新產(chǎn)品開發(fā)過程中質量保證部介入闡述

1、新產(chǎn)品開發(fā)過程中質量保證部介入及質量保證計劃? 第一階段：計劃和確定項目特殊特性清單階段關重特性獲取和確定）產(chǎn)品過程流程圖階段（檢驗工位設定）設計輸入清單階段 （質量要求： PPM/CPK/廢品率、質 量損失率、質量承諾）設計方案評審階段（設計性能指標是否能夠被檢測，是否能夠達到要求）第一階段審核（計劃和項目確定）督促填寫 APQP進度計劃/跟蹤便項目啟動階段（簽署項目小組中質量工程師履行職責）第二階段：產(chǎn)品設計與開發(fā)失效模式及后果分析（設計 FMEA）設計驗證階段（收集 問題描述 / 采取措施， 審核是否完成整改并 修正設計 FMEA） 根據(jù)檢測基準書內(nèi)容 編制采購件，監(jiān)督審 核半成品、成品

2、控制 計劃，填制控制計劃 清單，敦促相關部門出具合 格供應商和指定供應 商名單 向各供應商依據(jù)檢測 基準書內(nèi)容提出專用 量具設計要求和全尺 寸檢測要求。監(jiān)督產(chǎn)品出廠前檢查，記錄不良。進行實物質量檢測，書面描述產(chǎn)品缺陷，收集不良，要求查找原因并承諾整改，于下次樣件提交實物檢測前完成。根據(jù)鑒定結論確定是 否要求供應商整改、 建議更換供應商或要 求設計人員修正檢測 基準書要求。根據(jù)樣件試制計劃審 核樣件檢測記錄，以 供產(chǎn)品鑒定參與設計輸出評審，記錄存在問題及建議，追蹤解決方案和落實收集顧客意見及建議，在評審會中提出整改要求。參與小組可行性承諾，樣品試制總結參與第二階段審核，明確審核意見若有異議，現(xiàn)場

3、提出，可以要求整改后再次審核不合格項。第三階段：過程設計與開發(fā)樣件試制總結同意生產(chǎn)后，啟動初物管理 。參與簽署過程 FMEA分析表編制供應商質量管理計劃，要求供應商提交 PPAP資料提交各部門審核并簽署是否批準。核準是否已編制了部件 構成一覽表、制造條 件檢查表、工序工裝 更換一覽表、工藝確 認表、工序檢查表、 簽署QC作業(yè)標準。參與過程設計和開發(fā)評審， 明確提出存在缺陷，要求 整改后重新評審，直至過 程設計和開發(fā)能夠達到要 求或領導直接批示進入下 一階段，在量產(chǎn)前完成整 改。編制初始過程能力研究計劃（ PPK1.67）提出需進行 ppk研究項目等標準，并提交項目組會簽、組長審簽。編制測量系統(tǒng)

4、分析計劃 對各檢測項目的測量技術 進行評價，確定樣本容量 及方法、接收準則，反饋 進入控制計劃及工藝確認 表中?，F(xiàn)場驗證過程中各表格規(guī) 定條件似乎具備（設備、 工裝、量具、工藝），若 不具備，記錄在案，交第 三階段評審時提出。第四階段：產(chǎn)品和過程確認收集PPAP資料和零件提交保證書準備提交顧客并獲得顧客 PPAP批準。試生產(chǎn)必須經(jīng)過多次小批量試制， 期間收集不良，并核實供應商及 生產(chǎn)單位是否已完全具備產(chǎn)品的 生產(chǎn)能力（ CPK）和檢測條件。 收集試生產(chǎn)階段執(zhí)行初物管理的 產(chǎn)品反饋的質量情況，提出整改。復核量產(chǎn)前準備所需的相關資料是否齊備產(chǎn)品質量策劃總結和認定表和試 生產(chǎn)總結中將前三階段未完成項 目提出，要求各相關責任部門提 交措施計劃并上報完成時間，各 項完成前不同意執(zhí)行量產(chǎn)。參與過產(chǎn)品和過程評審，核實各 不完備項目是否已完成整改（特 別是在試生產(chǎn)總結中提出的問題 是否已得到解決）。第五階段：量產(chǎn)量產(chǎn)初期啟動初期流動管理確定外購件供應商是否符合公司供應商管理要求。對于更改關鍵部件設計、變更關重 工序或更換指定供應商時，暫停量 產(chǎn)，轉入產(chǎn)品設計或過程設計階段， 重新評審變更和可能受到影