石油化工管式工藝加熱爐簡介

1、本文由 ahutony 貢獻pdf 文檔可能在WAP端瀏覽體驗不佳。建議您優(yōu)先選擇TXT,或下載源文件到本機查看。石油化工管式工藝加熱爐簡介鄭戰(zhàn)利 管式加熱爐 在一個有襯里的密閉體內設置有大量的相互連接的優(yōu)質或合金無縫鋼管，被 加熱介質在一連串的無縫鋼管內以很高流速通過， 燃料在密閉體內燃燒產生高溫 煙氣，高溫煙氣通過輻 射、對流和傳導把熱量傳給被加熱介質， 把被加熱介質加 熱到生產工藝規(guī)定的溫度或完成一 定的化學反應深度；這類設備統(tǒng)稱為管式加熱 爐。管式加熱爐的范疇包含熱水和蒸汽鍋爐、 熱載體加熱爐、 油田水套爐、 輸油 管道加熱爐、 煉油和石化生產裝置的工藝加熱爐等。 今天 我們所講的管式

2、加熱爐 是煉油和石油化工生產裝置的工藝加熱爐，簡稱為石化工藝加熱爐。石化工藝加熱爐的主要特點是1. 被加熱介質為易燃、 易爆的液體或氣體， 且溫度和壓力較高。 操作條件苛刻。 安全運 行要求高。 2. 加熱方式為明火加熱。 3. 長周期連續(xù)生產。 4. 所用燃料為液體或氣體燃 料。管式加熱爐應滿足的要求1. 完成一定的傳熱任務， 燃料耗量少、 需要的傳熱面積小。 2. 被加熱介質不受局部過 熱。 3. 在純加熱型管式加熱爐中， 被加熱介質無分解或僅有極少量分解。 4. 在加熱 反 應型管式加熱爐中，保證被加熱介質的反應深度達到生產工藝要求，且爐管中結焦量最少。5. 安全、穩(wěn)定、連續(xù)運行周期在

3、35 年。 6. 排煙中的有害物含量和噪聲必須符合國家標準 規(guī)定。管式加熱爐的主要操作參數(shù)1 、有效熱負荷： 為各種被加熱介質從體系入口狀態(tài)到出口狀態(tài)所吸收的能量之和，它等于供給能量與損失能量之差，Kw 2、排煙損失熱量：排出體系的煙氣帶走的熱量。Kw3、燃料不完全燃燒損失熱量：由于燃燒設備及燃燒工況等原因造成燃料沒有完全燃燒而未能釋放 出的反應熱。 Kw 4 、散熱損失熱量：體系內所有設備及管線表面向周圍環(huán)境中散失的熱量。 Kw 5、附屬設備能耗：鼓風機、引風機、吹灰器、熱載體循環(huán)泵等輔助設備所耗掉的能量， 按供給這些設備的能量計算。Kw 6、燃料效率：有效吸能量占供給燃料燃燒放出熱量的百分

4、數(shù)，其數(shù)值可能大于 l00 。 %7、全爐熱效率：有效吸能量占供給爐子總熱量（不含附屬設 備損失）的百分數(shù)。 %8、綜合效率：是體系供給能量利用的有效程度在數(shù)量上的表示，它等 于有效能量對供給能量的百分數(shù)。% 9 、爐膛熱強度：指單位時間內單位爐膛體積所傳遞的熱量，單位為 kw/m3。 10 、爐管平均表面熱強度：指單位時間內單位爐管表面積所傳遞的熱 量，單位為kw/m2。11、排煙溫度：煙氣離開被加熱介質加熱段的最終溫度。C12、排煙氧含量：煙氣最終離開被加熱介質加熱段時中的氧含量。V% 13爐膛Tp溫度：煙氣出輻射室時的溫度。C 14、燃燒過?？諝庀禂?shù)：燃料燃燒理論空氣量與供風量的比值。1

5、5、燃料耗量：單位時間內，加熱爐消耗燃料總和（Kg/h 或 Nm3/h）。 16、質量流量：單位時間內，流過單位爐管內截面積的加熱介質的質量 （Kg/m2.h）。 17 、全爐壓力降： 被加熱介質流過爐 管系統(tǒng)的壓力損失。 MPa管式加熱爐的結構簡介 石油化工工藝管式加熱爐由輻射室、 對流室、 余熱回收裝置、 燃燒器、 供風 系統(tǒng)和排煙 系統(tǒng)等部分所組成（由爐管系統(tǒng)、鋼結構、襯里、余熱回收裝置、燃燒器、供風系統(tǒng)和排煙系統(tǒng)等部分所組成） 。輻射室輻射室是加熱爐輻射傳熱起支配作用的部分。 由于是火焰直接所在 的場所， 所以它是加 熱爐溫度最高的部分，對其所用材料的成分、強度、 厚度和機械的結構，需

6、要仔細考慮，同 時在功能上，全爐熱負荷 7080% 的熱量是在輻射室被吸收。在流體有反應轉化和裂解的爐 子上，反應和 裂解等一般都全部在輻射室內完成。 所以說輻射室的好壞決定加熱爐的 好壞， 并非過言。對流室對流室是加熱爐對流傳熱起支配作用的部分， 對流室有排列很密的 管束， 這種結構使得 煙氣通過對流管的速度提高，得到有效的對流傳熱。 一般對流室吸收全爐熱負荷的 2030% 的熱量。 對流室可設在輻射室上 部；也可設在地面上， 用煙道與爐本體連接， 但在本質上機 理一樣。在 對流室可以采用釘頭管或翅片管。余熱收回裝置余熱收回裝置是指用來回收對流室出來的煙氣， 或者當沒有對流室時直接從輻 射室

7、出來 的煙氣中熱量的設備。 目前國內外各煉廠采用的余熱回收措施大致有以下 幾種類型： 1 從 工藝流程與裝置總體平衡考慮，冷進料-熱油空氣預熱空氣。2從改進和簡化循環(huán)系統(tǒng)考慮有熱載體循環(huán) -熱油空氣預熱空氣。，包括開路與閉路 熱載體循環(huán)。3 從增加附屬回收設備考慮，有 鋼管式；玻璃管式；回轉式；鑄鐵管式；擾流子式；熱管式；板式空氣預熱器等。4 從與其他設備聯(lián)合節(jié)能考慮，有余熱鍋爐；熱電聯(lián)產。燃燒器燃燒器是加熱爐的重要組成部分之一， 技術性能的優(yōu)劣以及是否與 加熱爐工藝要求、 爐 型結構、 傳熱特點相匹配對加熱爐的運行、 能耗或 環(huán)保都有著直接影響。 選用技術性能與加 熱爐工藝要求、 爐型結構、

8、 傳 熱特點相匹配的燃燒器對保證加熱爐高效或 “長、 安、穩(wěn)、滿” 運行有著 重要意義。通風裝置通風裝置的職能是把燃燒用空氣引進的同時， 把煙氣向爐外排出， 有 自然通風和強制通 風兩種。前者靠煙囪的通氣力；后者用引風機，強力引 出煙氣。一般爐內壓力損失小時，多 采用煙囪自然通風方式， 煙囪安裝在 爐的上部， 與加熱爐成為一體， 煙囪的高度， 以克服爐 內的壓力損失， 并 保持充分的通風力為佳。 加熱爐構造復雜， 爐內壓力損失大的加熱爐或有 廢熱回收裝置的加熱爐多采用安裝引風機，強力通風方式。爐管和彎頭爐管和彎頭是管式加熱爐中最重要的部分，占管式加熱爐總鋼材量的40%，總投資的60%。因為要耐

9、壓力，耐腐蝕，抵抗火焰的直接灼熱，為了完成工藝任務和生產安全，根據(jù)下列標準設計爐管：爐管的長度和總根數(shù)根據(jù)管式加熱爐的熱負荷、熱效率和加熱爐的構造來決定。管徑和管程數(shù)，根據(jù)流量、允許壓力損失、停留時間決定。壁厚由內部壓力、熱應力、靜荷重、 管壁溫度、 材料強度 （包括高溫蠕 變性和脆性等） 和腐蝕裕度等決定O材料由許用溫度及高溫強度 （包括蠕變強度） 、耐熱性、 腐蝕性和脆性等決定。 爐管溫度 低于500 C時使用碳鋼爐管；爐管溫度在 500 C 700C時使用低合金鋼爐管（T9T22）;爐管 溫度在700 C 800C時使用不銹鋼爐管（304、316）；爐管溫度在800 C 900C時使用3

10、09爐 管；爐管溫 度超過900 C時使用高合金鋼離心澆鑄爐管（HK-40 ）。管式加熱爐輻射爐管采用光管， 對流室采用釘頭管或翅片管。 爐管與彎頭連接方式有焊 接和脹接兩種。 采用焊接時， 彎頭為爐管壓制成的急彎彎頭， 以 180 °的 彎頭為代表， 鑄造 的不多。采用脹接時，采用有堵頭的鑄造回彎頭，卸下堵頭，管內能夠用機械 清焦，缺點是 較貴， 材料和爐管相同。 如被加熱油品較輕， 爐管不易結焦或采用了在線清焦技術 的加熱爐 可全部采用急彎彎頭， 如被加熱油品較重， 爐管易結焦， 且沒采用了在線清焦技術的加 熱爐 可在輻射室部分采用鑄造回彎頭。管支架和導架管支架承受爐內加熱管的重

11、量， 并將其重量傳給加熱爐的框架。 管支架要具備 的條件是： 優(yōu)越的抗氧化腐蝕性能和高的高溫強度， 以及隨著加熱管的溫度變化， 在結構上， 管支架可 以保持伸縮自由。 管支架的材料， 在輻射室和對流室下部采用 25Cr 12Ni 鋼或 25Cr 20Ni 鋼。在對流室上部采用密烘鑄鐵 “ HR” 和 5Cr 合金鋼。 采 用高鉻鋼存在的問題是高溫脆性， 還有燃料中含釩硫所引起的腐蝕。 在這種場合支 架應設計成具有可換性的構造， 對高溫脆性 要用鐵素體加以抑制，對釩的腐蝕可用 澆注保護層處理。一般在輻射室采用刀架形管支架， 在對流室采用孔板形管支架， 導管架僅起管子導向作用。耐火材料耐火材料是加

12、熱爐的必需材料，大致分為定形的材料和非定形的材料兩種。 a. 定形耐 火材料 定形耐火材料就是重質耐火磚、 輕質耐火磚和保溫磚等， 重質耐火磚以耐火性 為主， 用于燃燒器的燃燒道、 溫度較高加熱爐輻射室迎火面襯里。 輕質耐火磚兼具 有耐火性和保溫 性，多用于爐的側壁和爐頂。 保溫磚的耐熱性很低， 多用于爐底和 側壁的內襯里， 用量不多。b. 非定形耐火材料 一般指由骨料和水泥用水和成，象混凝土那樣施工的無定形耐火材 料，簡 稱為澆注料。分為以耐火性為主，并具有一定的保溫性的澆注料（重質澆注料） 和 保溫型的澆注料（輕質） ，施工方法有注入、涂抹和噴抹三種。對于管式加 熱爐，以耐火性 為主，并具

13、有一定的保溫性可塑澆注料，用于爐頂、側壁 和爐 底。煙道和煙囪襯里及側壁 的內襯里， 則采用保溫性的可塑澆注料。 陶纖塊、 巖棉氈、 陶纖噴涂也屬于非定型耐火材料。爐框架、側壁和平臺爐框架是承受加熱爐全部荷重的鋼結構， 材料是普通碳鋼， 多用槽鋼 和工字鋼。 側板就 是爐壁外表面的鋼板， 其作用是防雨、 防塵， 同時防 止不必要的空氣漏入爐內， 按作用可以 分為分擔部分鋼結構荷重和僅起 覆蓋作用兩類。 平臺和梯子是為操作和維修而設立， 用于日 常操作維修 和檢查。主要煉油裝置加熱爐簡介煙氣阻斷檔板 調節(jié)檔板 聲波吹灰器焦化加熱爐 焦化加熱爐由鋼結構，耐火隔熱襯里，輻射和對流爐管，燃燒器，煙氣余

14、熱回收器，供 風系 統(tǒng)和煙氣排放系統(tǒng)等主要部件組成 是延遲焦化裝置的核心設備，它為整個裝置提供熱 量，其能 . 耗占整個延遲焦化裝置能耗的 75%；也是影響延遲焦化裝置操作的平穩(wěn)性和生產 周期的關鍵設備。 由于臥管立式加熱爐具有結構簡單， 可以安裝較多數(shù)量的燃燒器； 水平爐 管內介質流動狀態(tài)穩(wěn)定；沿爐管長度方向受熱較均勻；便于爐管內清焦等優(yōu)點，延遲焦化加熱爐均為臥管立 式加熱爐。石化工藝加熱爐的發(fā)展過程在煉油工程上，采用管式加熱爐開始于1910 年 1911 年間，在沒有采 用管式加熱爐之前原油加工方式均為釜式蒸餾， 小處理量、 且為間歇生 產。管式加熱爐的使用是煉油工業(yè)由 小處理量、間歇生產

15、轉向大處理量、 連續(xù)生產的標志。初期的管式加熱爐為如圖 -1 所示的 堆形爐。 傳熱面由 一管束所組成。 管與管之間的聯(lián)接件也置于爐中。 最低一排的受熱強度 達 到 56-78 kw/m2 ，而最上排管的受熱強度就不超過 9-11kw/m2 ，因此下 排管常常被燒壞，而 管間聯(lián)接件也易松漏引起火災。但上排爐管的效率 卻又很低。為了克服堆形管式加熱爐存在的缺點， 人們設計出了一種只裝對流管的管式加熱爐， 如圖 -2 所示。當時的設想是既然堆形爐的最下排爐管直接受到高溫燃氣的輻射，表面熱強度很高，因此用火墻把管子和燃燒室隔開， 使爐管受不到火焰的 輻射， 那些爐管過熱的問題就 應該能解決。 但是實

16、踐的結果證明這種設想是不符合實際的， 因為燃料燃燒生成的高溫煙氣在進入對流室之前， 沒有和一個吸熱面 進行熱交換， 煙氣溫度過高的問題沒有得到解決， 頭 幾排管子仍有被燒壞的危險。 若減低火墻上煙道氣的溫度， 則必須大量增加過剩空氣， 這就 降低了爐子的熱效 率，并會引起爐管表面氧化的加劇。 這種爐子比堆形爐完善些， 管子接頭 在對流 室外安裝，后來并采用了回彎頭，減少了火災的危險。鋼材消耗有所下降，但爐 的 熱效率太低， 因此在保護爐頂對流管的不受損壞以求降低爐管更換率，降低鋼 材消耗的同時，卻帶來了燃料消耗太大及爐管氧化這一后果。后來發(fā)現(xiàn)， 可以根本不用提高空氣過剩系數(shù)的方法來避免爐管燒

17、毀，而用在燃燒室內安 裝輻射管取走部分熱量的方法來降低燃氣溫度， 從而不僅對流室頂管免于過熱損壞， 輻射室 的爐管也因熱源溫度降低 了，傳熱強度不致過大， 所以也是比較安全的。 這樣具有輻射室和 對流 室的方形爐就出現(xiàn)了。方形爐的頂輻射管最早是垂直于火墻排列的，由 于火墻上面的 溫度高， 所有輻射管經(jīng)常僅僅因為那部分被燒穿而不得不 更換全部管子， 這樣很不經(jīng)濟。 后 來改為輻射管平行于火墻的排列方式。如圖 -3 所示。在方箱管式加熱爐中，對流室的頂管被燒壞的問題解決了，但由于它的形狀，使部分爐 管受熱過多， 那 里的爐管很易燒壞， 限制了全部爐管傳熱強度的提高， 這又成了方箱管式加 熱爐的關鍵

18、問題。 在后期發(fā)展起 來的斜頂爐， 由于加大了靠近火墻的頂輻射管與火墻的距離， 在一定程度上改善了近火墻輻射管與近火嘴輻 射管表面熱強度的差值。 但與此同時， 卻加大 了底輻射管與上二個位置處頂輻射管熱強度的差值。 在操作不 小心時， 常易發(fā)生底輻射管燒 彎、 燒壞現(xiàn)象。 因此輻射管表面熱強度的不均勻性， 就成為管式加熱爐改進的 主要問題。 爐 管表面熱強度的不均勻性，危害尚不止此。在表面熱強度過高的地方，往往會引起油品的分 解，甚至于結焦。為了降低鋼材消耗量，總是希望提高爐管平均表面熱強度，從而減少爐管 數(shù)目，但是上列 不良后果卻限制了爐管表面平均熱強度的進一步提高。 因此人們所作的努力，

19、很自然就集中在如何使爐管受 熱均勻這一問題上。 因此一系列的新的爐型就出現(xiàn)了， 其中之 一就是直立圓筒形加熱爐， 如圖 3-4 所示。 這種 加熱爐輻射管垂直地分布在圓筒狀爐壁的周 圍，使爐管不僅在半徑方向， 而且在沿爐高方向的熱負荷強度也 變得均勻。 從最初的堆形爐 的純輻射式管式加熱爐改為對流式管式加熱爐， 再到輻射室和對流室同時起作 用，從而解決 了前述矛盾，使管式加熱爐達到了一個新的水平。1936 年，由于石油化工工業(yè)的出現(xiàn)和原油加工向重質化和深加工的發(fā)展， 管式加熱爐的 被加熱介質的加 熱溫度、 壓力越來越高； 為滿足高溫、 高壓的使用要求， 管式加熱爐的爐管 必須使用耐高溫、 高壓

20、的特殊鋼 材制造， 價格昂貴。 為提高爐管的利用率， 降低管式加熱爐 建設費用， 需要進一步減低爐管受熱不均勻性， 提高爐管表面熱強度。 由于直立圓筒形加熱 爐使爐管表面熱強度的均勻性增加有局限性。 原因是， 爐管一面 向高溫的火焰， 在這一面上 的表面熱強度顯然比背向火焰的一面要高。 因此爐管表面熱強度的均勻性包括兩個方面， 其一是爐管與爐管之間的均勻性，另一方面是同一根爐管向火焰和背火焰的兩面也存在著不均 勻性。 在直立圓筒形加熱爐中同一根爐管向火焰和背火焰的兩面熱強度不均勻性的問題尚未 解決，限制了爐管受熱 均勻性的增加。因此雙面輻射管式加熱爐（圖 3-5 ）就因之產生，在 這種爐子中，

21、 輻射管每排所受之熱量與直 接輻射傳給第一排及第二排的熱量總和相同。 為了 達到使爐管受熱均勻的目的， 在改進爐管排列的同時， 還 采用了多火嘴， 均勻地分布在爐壁 兩側，燃料迅速地燃燒完全成為高溫氣體向爐管均勻的給熱。 但此種爐子 要用特殊的氣體燃 燒器來加熱。早期的雙面輻射管式加熱爐均采用全部側壁燃燒器； 由于全部采用側壁燃燒 器存在有燃 燒器數(shù)量多、燃料配管復雜、操作調整工作量大、只能用氣體燃料等 缺點， 20世紀 70年代 開始采用側壁燃燒器與底部燃燒器聯(lián)合使用； 底部燃燒器的 供熱量占總供給熱量的 80%；20 世紀90年代，KeLLogg、Braun和S W公司都成功地 設計出了全

22、部采用底部燃燒器的雙面 輻射管式加熱爐。 雙面輻射管式加熱爐全部 采用底部燃燒器不僅可以減少燃燒器的數(shù)量， 使 燃燒器和配管的設計大為簡化、 而且操作調整方便、 維修工作量小， 燃料選擇的靈活性增加， 適合用于空氣預熱 或與燃氣輪機聯(lián)合， 從此意義上講， 雙面輻射管式加熱爐全部采用底部燃 燒器是 雙面輻射管式加熱爐發(fā)展趨勢。管式加熱爐的發(fā)展動力年處理量為一百萬噸的常減壓蒸餾裝置全部鋼材約為 1000 噸，而其中常壓爐和減壓爐 所需要的鋼材有 200 噸，約占 20%。管式加熱爐所需的鋼材中， 爐管及回彎頭所用鋼材約為 80 噸約占爐子所用鋼材總數(shù) 40%，爐管在高溫之下操作， 需要優(yōu)質鋼材。

23、通常這類優(yōu)質鋼 材其 價格比一般鋼材貴好幾倍。 爐管又需要經(jīng)常更換， 折舊率最大， 所以節(jié)省爐管鋼材用 量就成 為管式加熱爐不斷改進的一個重要發(fā)展動力。 減少爐管用量， 就意味著提高全爐爐 管平均表 面熱強度。 提高輻射室爐管平均表面熱強度的關鍵是改善輻射室溫度分布，使輻 射爐管受熱均勻， 降低輻射爐管受熱不均勻系數(shù)， 消除輻射爐管局部過熱， 管式加熱爐的 爐型結構的發(fā) 展就是沿著這一工藝要求而前進的； 進一步使輻射爐管受熱均勻， 達到提高 輻射爐管平均表 面熱強度還有很大潛力， 仍是今后管式加熱爐發(fā)展的推動力之一。 由于對 流室管內傳熱膜系 數(shù)大于管外傳熱膜系數(shù)， 提高對流爐管平均表面熱強度

24、的關鍵是強化管 外傳熱， 提高管外傳 熱膜系數(shù)，釘頭管和翅片管就是為此目的而開發(fā)的。管式加熱的燃料為液體或氣體燃料。在煉油生產裝置，加工深度較淺的生產裝置，管式 加熱爐消耗的燃 料量約占其處理原油量的 36%，中等深度的生產裝置，管式加熱爐消耗的 燃料量占其處理原油量的 48%， 深加工裝置，管式加熱爐消耗的燃料量為其處理原油量的 815%。乙烯、化肥、化纖等石油化工生產裝置管式加熱爐消耗的燃料量占其處理原油量的比例更大。 隨著我國國民經(jīng)濟建設事業(yè)的發(fā)展， 對燃料油的需 求量越來越大。 減少管式加熱 爐消耗的燃料量不但有利于國民經(jīng)濟建設事業(yè)的發(fā)展， 而且可以直接降低生 產成本。因此千 方百計的

25、提高管式加熱爐的熱效率、 降低燃料的消耗是管式加熱爐不斷進步的另外一個重 要 的推動力。提高管式加熱爐的熱效率措施有降低排煙溫度、減少排煙量、減少散熱損失等； 排煙帶出的 熱量約占全爐熱損失的 80%，開發(fā)研制高效煙氣余熱回收器， 回收煙氣中的余熱， 降低排煙溫度和開發(fā)研 制低過剩空氣系數(shù)燃燒器、 開發(fā)和采用全密封技術， 減少排煙量是提 高管式加熱爐的熱效率的重點； 盡管 在這方面已經(jīng)做了大量的工作， 已開發(fā)研制出了各種煙 氣余熱回收裝置或設備和許多系列的節(jié)能燃燒器，陶纖、 巖棉等新型材料或陶纖噴涂技術應用，過剩空氣系數(shù)明顯降低、排煙溫度大幅度降低，加熱爐熱效率達到或超過 90%；但還有很大潛

26、力，仍是今后管式加熱爐發(fā)展的推動力之一。管式加熱爐加熱各種不同油品， 油品處在高溫、 高壓下， 如果爐管某些部分發(fā)生滲漏 或 爐管某些部分因過熱關系強度變低， 高壓的熱油就會把爐管迸裂而噴射出來， 這些噴射 出來 熱油的溫度都在其本身自燃溫度以上， 即令不與火焰接觸， 也會自行燃燒， 造成極嚴 重的事 故，何況外面又是高溫的煙氣， 因此確保管式加熱爐長周期安全運行是推動管式加 熱爐不斷 改進或發(fā)展強大動力之一。 確保管式加熱爐長周期安全運行的技術措施有使輻射 爐管受熱均 勻， 降低輻射爐管受熱不均勻系數(shù)， 消除輻射爐管局部過熱； 開發(fā)研制并采用 耐高溫、 高壓 性能更加優(yōu)越的爐管； 開發(fā)研制并

27、采用各種檢測儀器設備； 開發(fā)研制并采用 更先進的自動化 或計算機控制技術等。 隨著石油化工工業(yè)向大型化， 高溫、高壓和高技術 化發(fā)展， 上述確保 管式加熱爐長周期安全運行的技術措施均是推動管式加熱爐今后不斷改 進或發(fā)展強大動力 之一。管式加熱爐廣泛的應用在煉油和石油化工工業(yè)中的各種加工過程上。在不同的加工過程 中，完成不同的工藝任務， 對它們也有不同的工藝要求。 完成煉油和石油化工工業(yè)中的各 種 加工過程不同的工藝任務和滿足不同的工藝要求， 是推動管式加熱爐不斷改進或發(fā)展最 重要 的動力。 煉油和石油化工工業(yè)對管式加熱爐要求的多樣性， 是管式加熱爐爐型、 結構、 工藝 條件和操作要求多樣化的原

28、因。隨著國民經(jīng)濟的高速發(fā)展，對各種燃料油或各種石油化工產品的需求量越來越大，為滿 足 國民經(jīng)濟高速發(fā)展對各種燃料油或各種石油化工產品的需求， 煉油和石油化工生產裝置的 規(guī)模越來越大。 作為煉油和石油化工生產裝置的主要設備之一的管式加熱爐必然隨著煉油和石油化工生產裝置大型化向著大型化發(fā)展。管式加熱爐的大型化對爐型結構、燃燒與傳熱、周期安全運行和操作控制等方面提出了更高的技術要求， 需要解決許多的技術難題。 解決管 式加熱爐大型化中的技術難題將是今后管式加熱爐技術開發(fā)工作的重點。在保證安全生產并達到工藝要求和完成工藝任務的前提下，節(jié)省鋼材 消耗與燃料消耗 量，既是對管式加熱爐基本要求， 又是推動管式加熱爐 不斷改進或發(fā)展最重要的動力。 這四 個因素是互相聯(lián)系， 互相制約， 而 又互相促進的關系。 管式爐的全部發(fā)展史， 就是一部不斷 的解決它們之 間的矛盾的歷史。 隨著石油化工工業(yè)向大型化， 高溫、 高壓和高技術化 發(fā)展， 在更高的技術層次上， 實現(xiàn)與生產工藝要求相匹配、 完成工藝任 務、基建費用低、 熱效率