各種機械加工工藝規(guī)程標準

1、河南重機械制造企業(yè)標準工藝守則切削加工通用工藝守則1 .圍本標準規(guī)定了各種切削加工應(yīng)共同遵守的基本規(guī)則，適用于本企業(yè)的切削加工。2 .規(guī)引用文件GB4863-85機械制造工藝基本術(shù)語/T5000.9-1998切削加工件通用技術(shù)要求Q/HMZ104-2001 未注公差Q/LK506-88 工序間余量3 .加工前的準備3.1 操作者接到加工任務(wù)后，首先要檢查加工所需的產(chǎn)品圖樣、工藝規(guī)程和有關(guān)技術(shù)資料是否安全。3.2 要看懂、看清、工藝規(guī)程、產(chǎn)品圖樣與其技術(shù)要求，有疑問之處應(yīng)找有關(guān)技術(shù)人員問清后再進行加工。3.3 按產(chǎn)品圖樣和工藝規(guī)程復(fù)核工件毛坯或半成品是否符合要求，發(fā)現(xiàn)問題應(yīng)與時向有關(guān)人員反映，待

2、問題解決后才能進行加工。3.4 按工藝規(guī)程要求準備好加工所需的全部工藝裝備，發(fā)現(xiàn)問題與時處理。對新夾具、模具等，要先熟悉其使用要求和操作方法。按加工部位的精度和技術(shù)要求正確合理選用通用工具。3.5 加工所用的工藝裝備應(yīng)放在規(guī)定的位置，不得亂放，更不能放在機床導(dǎo)軌上。3.6 工藝裝備不得隨意拆卸和更改。3.7 檢查加工所用的機床設(shè)備，準備好所需的各種附件。加工前要按規(guī)定對機床進行潤滑和空運轉(zhuǎn)。4 刀具與工件的裝夾4.1 刀具的裝夾4.1.1 在裝夾各種刀具前，一定要把刀柄、刀桿、導(dǎo)套等擦拭干凈。4.1.2 刀具裝夾后，應(yīng)用對刀裝置或試切等檢查其正確性。4.2 工件的裝夾4.2.1 在機床工作臺上

3、安裝夾具時，首先要擦凈其定位基面，并要找正其與刀具相對位置。4.2.2 工件裝夾前應(yīng)將其定位面、夾緊面與墊鐵和夾具的定位夾緊面擦拭干凈，并不得有毛刺。4.2.3 按工藝規(guī)程中規(guī)定的定位基準夾緊。若工藝規(guī)程中未規(guī)定裝夾方式，操作者可自行選擇定 位基準和裝夾方式，選擇定位基準應(yīng)按以下原則：a.盡可能使定位基準與設(shè)計基準重合；b.盡可能使各加工面采用同一定位基準；c.毛基準的選擇首先考慮加工工藝基準的要求，并應(yīng)保持加工工件的壁厚均勻；d.粗加工定位基準應(yīng)盡量選擇不加工或加工余量比較小的平整表面，而且只能使用一次；e.精加工工序定位基準應(yīng)是已加工面；f.選擇的定位基準必須使工件定位夾緊方便，加工時穩(wěn)定

4、可靠。4.2.4 對無專用夾具的工件，裝夾時應(yīng)按以下原則進行找正；a .對已劃線工件應(yīng)按線進行找正，并檢查劃線的正確性；b .對不劃線工件，在本工序后尚需繼續(xù)加工的表面， 找正精度應(yīng)保證下道工序有足夠的加工 余量，或按下道工序余量的三分之一；c .對在本工序加工到成品尺寸的表面，如有非加工表面能夠找正，應(yīng)兼顧非加工面進行找正， 其找正精度應(yīng)小于尺寸公差和位置公差的三分之一或二分之一；d .對在本工序加工到成品尺寸的未注尺寸公差和形位公差的表面，具找正精度應(yīng)保證 Q/HMZ104-2001未注中尺寸公差和形位公差的要求。4.2.5 裝夾組合件時應(yīng)注意檢查結(jié)合面的定位情況。4.2.6 夾緊工件時，

5、夾緊力的作用點應(yīng)通過支承或支承面。對剛性較差的（或加工時有懸空部分 的）工件，應(yīng)在適當(dāng)?shù)奈恢迷黾虞o助支承，以增強其剛性。夾緊時要防止工件變形。4.2.7 夾持精加工面和軟材質(zhì)工件時，應(yīng)墊以軟墊，如紫銅皮等。4.2.8 用壓板壓緊工件時，壓板支承點應(yīng)略高于被壓工件表面，并且壓緊螺栓應(yīng)盡量靠近工件，以保證壓緊力4.2.9 工件的基準面應(yīng)緊靠墊鐵或夾具的支承面，基面與墊鐵或夾具支承面間的間隙，視工件的 精度要求不同，其局部間隙不得大于0.05m。5 .加工要求5.1 為了保證加工質(zhì)量和提高生產(chǎn)效率，應(yīng)根據(jù)工件材料，精度要求和機床、夾具等因素合理選用刀具與切削用量。加工鑄件時，為了避免表面夾砂、硬化層

6、等損壞刀具，在許可的條件下，切削深度應(yīng)大于夾砂或硬化層深度。5.2 在加工時對有公差要求的尺寸，應(yīng)盡量按其公差中間值加工。5.3 凡工件加工表面未加工到成品尺寸而工藝規(guī)程中又未規(guī)定工序間的表面粗糙度時，操作者必須按下列規(guī)定進行：5.3.1 粗加工后不經(jīng)熱處理的粗加工工序，加工后的表面粗糙度Ra值應(yīng)不大于12.5 mi5.3.2 粗加工后需經(jīng)調(diào)質(zhì)、正火處理的粗加工工序，加工后的表面粗糙度 Ra值應(yīng)不大于12.5 mi5.3.3 熱處理前的粗加工工序，工件表面的尖角應(yīng)按Q/LK506-88工序間余量要求倒角或加工成圓 角。工藝規(guī)程有具體規(guī)定的按規(guī)定執(zhí)行。工藝規(guī)程沒有規(guī)定的按下列要求執(zhí)行：5.3.3

7、.1 當(dāng)圖樣給定的圓角尺寸大于 R5或倒角尺寸大于3X45°時，則按圖樣給定的尺寸加工。5.3.3.2 當(dāng)圖樣給定的圓角尺寸小于等于 R5或倒角尺寸小于等于3X 45° ,則應(yīng)按R5或3X45° 加工。5.3.4 較孔前的表面粗糙度Ra值應(yīng)不大于12.5 m5.3.5 凡下道工序需進行超聲波探傷、滾壓、磨削的工件表面，在本工序加工的粗糙度 Ra值應(yīng)不大于6.3 m m5.3.6 凡下道工序需進行磁粉探傷、鍍銘、刮研的工件表面，在本工序加工的粗糙度Ra值應(yīng)不大于3.2 m mi5.3.7 凡下道工序選作工藝基準用的工件表面，視工件不同精度，在本工序加工的表面粗糙度R

8、a值應(yīng)大于12.5 m m至3.2 m mi5.4 以下沒有標注表面粗糙度符號的加工表面，應(yīng)符合下列要求：25螺紋通孔，長孔和麻花鉆或尖頭鉆加工的孔Ra25退刀槽，螺紋、螺紋退刀槽、楔形鍵槽，平鍵槽和潤滑槽Ra3.2圖樣上未注粗糙度值的圓角或倒角,應(yīng)符合圓角與它相連的精表面一樣，外圓角與它相連的粗表面 一樣的規(guī)定。5.5 圖樣和工藝規(guī)程中未規(guī)定的尺寸公差、形狀位置公差、倒角、倒圓尺寸和公差要求應(yīng)按 /T5000.9-1998 的規(guī)定。5.6 粗加工的倒角、倒圓、槽深等都應(yīng)按精加工余量加大或加深，以保證精加工后達到設(shè)計要求。5.7 在本工序后無去毛刺工時，本工序加工生產(chǎn)的毛刺應(yīng)在本工序去除。5.

9、8 當(dāng)粗精加工再同一臺機床上進行時，粗加工后一般應(yīng)松開工件，待其冷卻后重新裝夾或略松 卡爪釋放應(yīng)力后再夾緊。5.9 對精度要求高或余量大的工件，精加工前應(yīng)重新找正，適當(dāng)減小夾緊力。5.10 在大件的加工過程中應(yīng)經(jīng)常檢查工件是否松動，以防因松動影響加工質(zhì)量或發(fā)生意外事故。5.11 在切削過程中，若機床一刀具一工件系統(tǒng)發(fā)生不正常的聲音或加工表面粗糙度突然變壞，應(yīng)立即退刀停車檢查。5.12 在批量生產(chǎn)中，必須進行首件檢查，合格后方能繼續(xù)加工。5.13 在加工過程中，操作者必須對工件進行自檢。5.14 檢查時應(yīng)正確使用測量器具。使用量規(guī)、千分尺等必須輕輕用力推入或旋入，不得用力過猛， 使用卡尺、千分尺

10、、百分表、千分表等時事先應(yīng)調(diào)好零位。所用測量器具必須持有有效的檢驗合格證。5.15 避免切削溫度引起的測量誤差。6 .加工后處理6.1 工件在各工序加工后應(yīng)做到無屑、無水、無臟物，并在規(guī)劃的區(qū)域和規(guī)定的工位器具上擺放 整齊，工件上加工后的表面不得直接放在地面上。應(yīng)避免磕、碰、劃傷。6.2 精加工后的表面暫不進行下道工序加工時應(yīng)進行防銹處理6.3 用磁力夾具或工作臺吸住進行加工的工件，加工后一般不退磁，但工件有特殊要求時應(yīng)進行 退磁。6.4 凡相關(guān)零件成組配加工的，加工后需做成對標記或編號鋼印。同一打印組的印記要一致，當(dāng) 月生產(chǎn)的不同打印組的印記不得重復(fù)。6.5 各工序加工的工作經(jīng)專職檢查員檢查

11、合格后方能轉(zhuǎn)往下道工序。7其它要求7.1 工藝裝備用完后要擦拭干凈，涂好防銹油，放到規(guī)定的位置或交還工具庫。7.2 產(chǎn)品圖樣，工藝規(guī)程和所使用的其它技術(shù)文件，要注意保持整潔，嚴禁涂改，撕毀。7.3 操作者應(yīng)了解本機床的結(jié)構(gòu)和性能，掌握機床正確調(diào)整方法、按照我廠機械設(shè)備操作規(guī)程對 機床進行操作和維護保養(yǎng)。7.4 操作者應(yīng)嚴格執(zhí)行安全技術(shù)規(guī)程（機械加工部分）。車工工藝守則1 .圍本標準規(guī)定了車削加工應(yīng)遵循的基本規(guī)則，還應(yīng)遵守切削加工通用工藝守則總則。本標準適用于我公司的車削加工。2 .規(guī)性引用文件GB 4863- 85機械制造工藝基本術(shù)語/T5000.9 1998 切削加工件3 .車刀的裝夾3.1

12、 車刀刀桿伸出刀架不宜太長，一般長度不應(yīng)超過刀桿高度的1.5倍（車孔、槽等除外）3.2 車刀刀桿中心線應(yīng)與走刀方向垂直或平行3.3 刀尖高度的調(diào)整3.3.1 在下列情況下，刀尖一般應(yīng)與工件中心線等高：a.車端面；b.車圓錐面；c.車螺紋；d.成形車削，并用對刀板對刀；e.切斷實心工件。3.3.2 在下列情況下，刀尖一般應(yīng)比工件中心線稍高：a.粗車外圓；b.精車孔；3.3.3 在下列情況下，刀尖一般應(yīng)與工件中心線稍低：a.精車細長軸；b.精車外圓；c.粗車孔；d.切斷空心工件。3.4 安裝螺紋車刀時，必須用對刀樣板對刀，使刀尖的平分線與工件中心線垂直。3.5 車削軸向直廓蝸桿（即阿基米德螺旋線）

13、裝刀的要求。3.5.1 粗車時，為了切削順利，刀頭可傾斜安裝。3.5.2 精車時，車刀兩刀刃組成的平面應(yīng)與工件中心線重合。3.6 車削法向直廓蝸桿（即延長漸開線），裝刀時，車刀兩刀刃組成的平面應(yīng)與工件齒面垂直。3.7 鉆深孔時應(yīng)先用短鉆頭鉆一個導(dǎo)向孔，以保證良好定心。要選擇適當(dāng)?shù)那邢魉俣?，冷卻液應(yīng) 有足夠的壓力并保證壓力穩(wěn)定。隨時注意排屑情況和刀具情況，防止阻塞，扭斷鉆頭。3.8 高速精車時，應(yīng)根據(jù)孔徑和孔深選擇合適尺寸的刀桿和切削規(guī)，刀尖應(yīng)在零件中心或稍高于 零件中心，刀具應(yīng)取負刃傾角，使切削成彈簧形，不得擦傷已加工面。3.9 在立車上車7.8級精度孔時，在半精車時應(yīng)不斷檢查和調(diào)整刀架梢度，

14、以免將孔車成錐形3.10 用彎板裝夾零件加工或車偏心軸之類的零件時，應(yīng)在卡盤上加配重，以保證回轉(zhuǎn)時平衡，并且零件轉(zhuǎn)速不宜過高。3.11 琦磨孔時，琦前孔的粗糙度在 Ra3.2以下，孔的直線性應(yīng)符合圖紙要求。3.12 樣板刀加工零件：3.12.1 掌握樣板刀的刀具角度，加工鑄鐵件前角取 0° 5°左右，加工鋼件前角取15° 25 ,后角一般為2 5 ,后角過大會引起振動。3.12.2 樣板刀刃磨時應(yīng)符合樣板形狀。樣板刀裝刀位置不能過高或偏低。3.13 齒輪軸、蝸桿或其他軸類零件，凡下道工序需要磨者，必須打兩端中心孔（帶護錐）并按工 藝留出淬火或不淬火的磨削留量。凡需

15、要磨軸頸的蝸桿，車削時必須使用死頂尖。3.14 需要磨的軸類零件，其軸肩端面，圓角半徑和軸臺同心度0.05mm粗糙度低于或等于Ra6.3 的外圓均在磨前由車床工序完成。3.15 有鍵槽的套類零件其外圓與一端面應(yīng)在一次裝夾中加工出，并在端面上刻基準線。3.16 加工螺紋若無螺紋量規(guī)時，一般先加工螺帽，螺栓按螺帽配作，并成對打號。3.17 凡需要磨平面的零件，如墊、套、隔離套等要求平行度和垂直度較高的，加工時應(yīng)外圓與一端面在一次裝夾中車出，并刻線，以標示基面，另一端面留量。3.18 加工壓配合的銅套時，孔應(yīng)按“壓配合銅套孔加大量尺寸表”放收縮量。3.19 凡加工四方孔、六方孔、八方孔時，如果是自由

16、公差，則按接圓鉆孔，如果有公差要求者，鉆孔時應(yīng)留量0.51.5mmo4工件的裝夾、找正4.1 用卡盤裝夾零件時，懸伸長度與直徑之比大于 5倍時，另一端應(yīng)頂住。4.2 在頂尖間加工軸類工件時，車削前要調(diào)整尾座頂尖中心與車床主軸中心線重合。4.3 在車削長度為直徑20倍以上的長軸時，應(yīng)在零件中部附近合適位置加上12個中心架，使架爪與零件輕輕接觸，切削時必須保持架爪的潤滑，防止抱死或研傷。4.4 用跟刀架車削細長軸時，夾緊面要小，接觸面良好。頂尖與零件中心孔輕輕接觸（即不能過緊，也不能過松）防止切削震動，造成加工面不光等缺陷。4.5 用兩頂尖加工細長軸時，應(yīng)使用跟刀架或中心架。中心架三個爪的中心位置

17、必須調(diào)整到與主軸中心相重合，具卡爪與工件的的接觸壓力不應(yīng)過大。在加工過程中要隨時注意調(diào)整頂尖的頂緊力，死頂尖和中心架應(yīng)注意潤滑，切速不宜過高。4.6 使用尾座時，套筒盡量伸出短些，以減少振動。4.7 在立車上裝夾支承面小，高度高的工件時，應(yīng)使用加高的卡爪，并在適當(dāng)?shù)牟课辉黾永瓧U或 壓板輔助壓緊工件。4.8 車削輪類、套類鑄鍛件時，應(yīng)按不加工的表面找正，以保證加工后工件壁厚均勻。5車削加工5.1 車削臺階軸時，為了保證車學(xué)時的剛性，一般先車直徑較大的部分，后車直徑較小的部分。5.2 在軸類工件上切槽時，應(yīng)在精車之前進行，以防工件變形。5.3 精車帶螺紋的軸時，一般應(yīng)在螺紋加工之后再精車無螺紋部分

18、。5.4 鉆孔前，應(yīng)將工件端面車平。必要時應(yīng)先打中心孔。5.5 車削多頭螺紋或多頭螺桿時，調(diào)整好掛輪后要進行試切。5.6 使用自動車床時，要按機床調(diào)整卡片進行刀具與工件相對位置的調(diào)整，調(diào)好后要進行試車削,首件合格后方可加工，加工過程中要隨時注意刀具的磨損與工件尺寸與表面粗糙度的變化。5.7 在立車上用垂直刀架精車孔和外圓時，在精車前應(yīng)檢查和調(diào)整刀架滑枕與工作臺回轉(zhuǎn)平面相 垂直。5.8 在立車上車削時，當(dāng)?shù)都苷{(diào)整好后，不得隨意移動橫梁。5.9 當(dāng)工件的有關(guān)表面有位置公差要求時，盡量在一次裝夾中完成車削。5.10 車削圓柱齒輪齒坯時，孔與基準端面必須在一次裝夾中精車。應(yīng)在該端面的齒輪分度圓附近 車

19、出0.5mnrK 0.5mm的 7 型標記線。5.11 軸、套類工件利用冒口作夾頭安裝時，應(yīng)先車削冒口見圓，以便裝夾。一般冒口留在精加工 時切除。5.12 熱處理前的粗車工序，工件表面的棱角應(yīng)按熱處理工藝要求在工藝規(guī)程中規(guī)定，若工藝規(guī)程中未作規(guī)定，則按下列要求車成圓角或倒角。5.12.1 當(dāng)圖樣給定的圓角尺寸大于 R5或倒角尺寸大于3X45°時，則應(yīng)按圖樣給定的尺寸車成。5.12.2 當(dāng)圖樣給定的圓角尺寸小于等于 R5或倒角尺寸小于等于3X45°時，則應(yīng)按R5或3X45° 車成。5.13 自打中心孔，若圖樣上和工藝規(guī)程中都未標注中心孔的形式和尺寸時，應(yīng)按坯料軸端直

20、徑尺寸和工件重量等參數(shù)分別選用 600或90° B型中心孔。5.14 裝卸卡盤、較重工件，切除料頭與切取試棒時，導(dǎo)軌面上必須襯墊木板、枕木等保護物。其 切口端只允許放在靠近尾架的一端，并在靠近切口端軸頸上架上中心架或托輾。5.15 當(dāng)細而長的軸類工件需穿透機床主軸孔加工時，避免外露部分甩彎造成事故，必須在機床主軸端外露處加安全防護裝置，然后進行低速切削。5.16 加工對合銅瓦、鴇金瓦等類零件時，應(yīng)按結(jié)合面用劃針找正，瓦口結(jié)合面中心與機床中心一 致，找正公差在0.2mm以，夾緊力適度，防止零件變形。粗加工時，仔細檢查加工面的夾渣、砂眼、 氣孔等影響質(zhì)量的制造缺陷。精加工時，先將卡爪稍松

21、一點，重新找正瓦與機床中心的一致性， 然后進行精車。鎮(zhèn)工工藝守則1在主軸上裝卸刀桿和工具時，只允許用楔鐵楔緊，不允許重敲，在使用鏈床工具系統(tǒng)的機床， 裝卸工具時嚴禁敲打。2工件的安裝次數(shù)要盡量少，安裝位置以保證各加工部位能加工到，并使主軸伸出的長度盡可能 短。3在落地鎮(zhèn)床上加工有形位公差要求需多次調(diào)整的工件時，應(yīng)先將墊鐵或支座的支撐面找正在與 主軸平行的同一平面上，以保證安裝基準位置正確，在臺式鏈床上采用等高墊鐵。4在加工孔和平面有900和1800位置關(guān)系的工件時，應(yīng)在工作臺或工件上作出基準，以供回轉(zhuǎn) 工作臺或調(diào)整工件時校正用。5采用懸臂鍵或雙支撐鍵，應(yīng)根據(jù)孔徑和鏈桿伸出長度而定：鏈桿伸出長L

22、/孔徑d<6時用懸臂鏈鏈桿伸出長L/孔徑d>6時用雙支撐鏈6采用后尾架的雙支撐鍵孔時，應(yīng)先正后尾架導(dǎo)軌面與機床導(dǎo)軌面平行，再找正后尾架軸承孔與主軸中心重合，并搖動手柄檢查鍵桿移動是否靈活。7工件需調(diào)裝鏈削時，應(yīng)銃出測量基準面，以便校正與測量。8找正工件拉表的運動方式應(yīng)和加工時運動方式保持一致、即加工時以工作臺走刀則應(yīng)以移動工作臺拉表。9鎮(zhèn)削有位置公差要求的孔或孔系時，應(yīng)先銃出基準孔，再以基準孔依次用試切法或坐標法加工其余各孔。10在鏈床上用坐標法加工時，應(yīng)先加工出基準孔或基準面，作為原始點，用千分塊、千分表和定位器按坐標依次鏈出其余各孔與平面。11工件上有數(shù)個平面要求保持在同一平面

23、，在精加工時應(yīng)盡量一次走刀加工成。12鉆實心孔的直徑大于30mm寸要分兩次鉆削，第一次鉆頭直徑為 0.70.9倍孔徑。13刮外端面時不宜高速，鏈盲孔或臺階孔時，走刀終了應(yīng)稍停片刻再退刀。14孔的斷面為毛坯時，應(yīng)先將孔端倒角，需較刀精較孔時，應(yīng)先鏈后較。15用棒銃刀銃削平面時，一般采用逆銃法，主軸伸出長度盡量短。16在多層鋼板上鉆較孔時，為防止切屑堵塞與劃傷孔表面，應(yīng)采用小進給并注意排屑。17在加工組合體時，應(yīng)檢查和找正結(jié)合面。18凡鍛造軸類工件需做機械性能試驗者，應(yīng)在試棒端打中心孔，并通過中心銃通不小于180mm寬的平面。19鏈孔前將機床不移動部位鎖緊。20使用偏心盤加工時，在偏心盤回轉(zhuǎn)方向不

24、準站人或伸頭觀察。21用刀盤精銃平面前，應(yīng)使用拋光砂輪或錘刀對被加工面周圍進行倒角鉆工工藝守則1圍：本標準規(guī)定了鉆孔應(yīng)遵守的基本準則。本標準使用于我公司鉆工加工。2安裝工件時將工作臺、墊鐵和工件基準面擦拭干凈、并找正工件的基準面與主軸中心線相互垂 直或平行。3工件有900或180°相互位置孔時，在調(diào)整時應(yīng)在工作臺適當(dāng)位置上設(shè)立找正基準，進行校正4鉆頭頂角一般為118° ,刃磨時必須保證主切削刃對稱，兩切削刃長度要求一致。5鉆頭裝入主軸后檢查徑向偏擺，并將鉆頭調(diào)整到偏擺量很小的位置。6鉆孔時要觀察鉆頭橫刃對正樣沖眼，先試鉆一個淺窩，確定不偏后再正式鉆孔。7在搖臂鉆床上鉆大直徑

25、孔時，立柱和主軸箱一定要鎖緊。8鉆實孔直徑大于30mnM,應(yīng)分兩次鉆削，第一次鉆頭直徑為 0.50.7倍孔徑。9在鉆深孔時，應(yīng)先用標準鉆頭鉆到一定深度后，再用加長鉆頭加工、為防止因切屑阻塞扭斷鉆頭，應(yīng)采用較小進給量，并需經(jīng)常排屑。10在斜面上或不平毛坯面上鉆孔時，應(yīng)先加工出小平面，或用扁鏟鏟出凹坑在鉆孔。11在毛坯面上鉆孔或鉆小于6mmfL時，在開始鉆入前和即將鉆出時均需用手動進刀。12鉆不透螺紋底孔時應(yīng)加深四個螺距，螺紋底孔的孔端倒角為螺距乘45°。13在軸類工件中心線上鉆螺紋底孔或油孔時，如下道工序需要有中心孔，應(yīng)在孔端倒角60。，其深度一般為3mm表面粗糙度為Ra3.2以下。1

26、4在較高精度的孔時，應(yīng)分粗較和精較，較孔時應(yīng)盡量采用浮動夾頭。滾齒工工藝守則1 圍本標準規(guī)定了滾齒工序應(yīng)遵守的基本規(guī)則，滾齒工按本守則進行規(guī)化操作，達到穩(wěn)定和控制滾齒工序質(zhì)量的目的。本標準適用于本公司的滾齒加工，齒輪精度按照GB10095-88的要求。、2 規(guī)性引用文件GB10095-88漸線圓柱齒輪精度。3 一般要求3.1 審清圖紙工藝中具體要求，對照圖紙、工藝與齒坯是否相符，檢查齒坯的基準端面標記，不得將基面裝錯。3.2 加工斜齒或人字齒輪時，必須驗算差動掛輪的誤差。差動掛輪允許誤差驗算公式： i <0.1FbCOS B C/M K bFb-齒輪齒向公差（mmB -齒輪分度圓螺旋角C

27、-滾齒機差動定數(shù)Mn-法向模數(shù)K-滾刀頭數(shù)b齒輪齒寬（mm3.3 人字齒一端滾齒后應(yīng)請劃線工劃出另一端齒向?qū)Φ毒€。3.4 當(dāng)加工有偏重的齒輪時，應(yīng)安置適當(dāng)?shù)呐渲亍?.5 斜齒輪在熱處理后須拉表檢查齒向變化情況后對刀精滾齒。3.6 精滾齒對刀應(yīng)左右齒面均勻。硬質(zhì)合金滾刀對刀部位應(yīng)選在齒寬中部區(qū)域，對刀后應(yīng)試切一段以便測量余量。滾切人字齒輪時，左右兩半齒厚之差不大于0.1mm3.7 所有刀桿必須擦凈并涂油吊掛在架子上，不許橫臥斜放，所有刀套、墊圈、等高塊用完后必須擦干凈，擺放整齊，不得碰撞，禁止用刀套、墊圈作為壓緊墊鐵。所有掛輪必須擦凈放在掛輪箱。做到文明生產(chǎn)。3.8 采用齒厚測量時，應(yīng)按實際齒頂

28、圓尺寸修正測量齒高。3.9 機床各潤滑點必須定時加油，定期檢查各油路暢通與否，各導(dǎo)軌面保持油膜覆蓋。4齒輪安裝與調(diào)整4.1 胎具找正要求表1mm齒輪精度GB10095-88允許跳動公差A(yù)BCD7級0.0200.0150.0200.0158-9級0.0300.0200.0250.015表中C點數(shù)據(jù)指0 500mm寸最大跳動量。每二0.01mm噌加 500mm,C點數(shù)據(jù)允許增加4.2 齒坯頂圓（齒輪軸頸）、齒坯基準端面最大跳動量4.2.1 齒坯頂圓（齒輪軸頸）徑向跳動量見表 2。表2 齒頂圓（齒輪軸頸）徑跳允差分度圓直徑（mm精度等級祖m到67和89到12-12511182812540014182

29、81254001422364008002032508001600284571160025004063100250040006310016040008000100150200800012000200260320>12002503204004.2.2齒坯基準端面最大跳動量見表3表3基準端面跳動允差n m齒輪寬度分度圓直徑（mm<200>200 400>400 800>800 1600>1600 3200>3200 5600>5600 8000>80000< 100202428323650>100 200222836466080100

30、>200 4002632426080100120150>400 60036567090110130160>600 8006080100130160180>800801001301802202701.1.3 對于軸齒輪，粗滾齒時找正部位應(yīng)是齒頂圓，半精滾時找正部位應(yīng)是齒頂圓與一處軸頸，或精加工后的兩處軸頸。1.1.4 對于不穿軸齒輪均應(yīng)按齒頂圓找正。對于穿軸齒輪均應(yīng)按齒頂圓與一處軸頸找正。1.1.5 允許跳動仍應(yīng)以分度圓尺寸分類表查找，在齒坯半壓緊狀態(tài)滿中以上數(shù)據(jù)，在齒坯壓緊時應(yīng)采取對角壓法，緊固后再復(fù)檢一次數(shù)值。當(dāng)齒輪直徑 >2000mm寸，允許以對稱點數(shù)值滿足上

31、表。1.3 齒輪找正時應(yīng)用銅棒等軟質(zhì)錘棒。在壓緊狀態(tài)下不得硬行敲打?？ňo必須牢固可靠，壓緊力應(yīng) 通過支承面，支承面應(yīng)靠近根圓處。1.4 軸齒輪的卡緊1.4.1 當(dāng)M20時，裝卡軸徑須留量銃扁，卡爪直接卡緊扁部。1.4.2 當(dāng)M<20時，卡爪與軸徑間應(yīng)墊銅皮，防止卡傷軸徑1.4.3 采用卡罐時，須采用鑲銅頭的緊固螺釘，防止卡傷軸徑。1.4.4 加工軸齒輪時，頂尖徑向跳動0 0.02mm1.5 在大型滾齒機上加工大型齒輪時，必須根據(jù)齒坯的實際重量和夾具的重量，調(diào)整機床的卸載機構(gòu)，并檢查其可靠性。當(dāng)齒輪直徑過大（D>5500）伸出工作臺過多時，應(yīng)增加中心拉桿以減輕工作臺負荷不平衡。5 滾

32、刀選擇與使用5.1 根據(jù)齒輪精度選擇不同精度等級的滾刀表4齒輪精度(GB10095-8®粗滾齒半精滾齒精滾齒5-6BA或AA7BAAA或A8BBA9CCB按第n公差組按齒面硬度選擇不同材料的滾刀表5齒輪數(shù)別齒面硬度Ei®粗滾精（半精）滾軟齒面< HB280高速鋼滾刀中硬齒面HB280360鋁高速鋼滾刀鉆高速鋼滾刀硬面齒>HRC45-62磨前滾力（局速鋼）硬質(zhì)合金滾力滾刀重磨標準表 6mm模數(shù)Ei®<66414-2425-32>32AA級0.20.250.400.500.50A級0.250.350.500.600.60B級0.350.400.

33、600.700.80C級0.500.600.800.901.0硬質(zhì)合金滾刀0.25-0.300.30-0.400.40-0.500.50-0.600.50-0.605.4滾刀刀桿精度要求5.4.1在頂尖上檢查刀桿允許最大跳動量找正點齒輪精A徑向跳動B徑向跳動C端面跳動7級0.010.010.058級0.020.020.019級0.030.030.02粗滾齒0.060.060.05表7mm5.4,2滾刀刀桿在刀架上懸空檢查允許最大跳動量表 8mm齒輪精度模數(shù)A點徑向跳動B點徑向跳動C點徑向跳動7級<60.0100.0200.010>6161.0200.0250.015>18-2

34、40.0250.0350.020>250.0350.0400.0358級<60.0100.0250.015>6161.0200.0300.020>18-240.0300.0400.025>250.0400.0600.0309級<60.0200.0400.025>6161.0300.0600.030>18-240.0400.0800.040>250.0500.0900.035注：表中B點數(shù)值是指L0 300時的最大跳動量。L每再增加100mm B點數(shù)據(jù)允許增加0.005mm5.5 滾刀臺肩允許跳動量，并要求兩臺肩跳動方向一致。表 9mm模滾力

35、精度<4>4-10>10-18>18-24>25AA級0.0300.0350.0400.060.070A級0.0300.0400.0500.0800.100B、C級0.0500.0600.0800.1000.1305.6在裝卸滾刀時應(yīng)輕輕推動，對較大直徑刀允許在小圍回轉(zhuǎn)滾刀，同時推動做軸移動，嚴禁用鐵錘或扳手等鐵器敲打滾刀。5.7 當(dāng)加工加大螺旋角180）或外徑比較大（da>2500mm的斜齒輪時，為防止邊牙負荷過大，應(yīng)適當(dāng)用動滾刀位置或采用錐度滾刀粗滾齒。5.8 整體滾刀磨損達整個刀具厚度 60%寸，鑲片滾刀剩余；刀片厚度為原始厚度的1/3時，允許報廢。6

36、 齒形加工6.1 機床調(diào)整6.1.1 調(diào)整分齒和差動掛輪的嚙合間隙應(yīng)保證在0.10-0.2之間，不能太松或太緊。掛輪在裝卸時，允許用銅錘輕輕敲打。6.1.2 刀架搬角度應(yīng)準確到分。6.1.3 齒輪變位系數(shù)大于0.4時或滾刀螺旋升角大于40時，應(yīng)按修正后的角度搬度。6.2 在檢查各項調(diào)整準確無誤（差動掛輪、分度掛輪、刀架搬度、手柄位置等）后再開機對刀，啃刀花深度一般應(yīng)在0.020.05mm,當(dāng)齒輪,K數(shù)大于 M16時，啃刀花深度為0.050.10mm為宜。在齒輪外圓沿齒寬方向拉開一定距離兩處啃刀花，以便于檢查齒數(shù)和旋向。6.3 剖分式大齒輪必須按結(jié)合面對刀6.4 滾切次數(shù)。表 10mm 滾切次、

37、爽模數(shù) 粗滾齒半精滾精滾齒總計<3113-1211214-24111325-3621146.5 滾齒切削用量選擇6.5.1 軟齒面中硬齒面切削用量表11模數(shù)粗滾齒精滾齒切削速度（米/分）走刀量（毫米工件用專）切削速度（米/分）走刀量（毫米工件每轉(zhuǎn)）切齒深（毫米）<1012-200.5-1.515-250.6-2.00.5-1.012-1815-201.0-2.015-251.25-2.50.8-1.318-2510-181.0-2.512-182.0-3.50.8-2.0>25-3610-161.5-3.011-182.0-4.01.0-2.56.5.2硬質(zhì)合金滾刀切削用量表

38、12用量切削速度（米/分）走刀量（毫米工件每轉(zhuǎn)）切齒深（毫米）模數(shù)<630-351.02.50.15-0.45> 61620-401.03.00.20-0.60>182515-302.04.00.20-0.80>2512-302.54.00.30-0.806.6 按機床說明書調(diào)整油壓，檢查冷卻切削油量噴澆位置是否合適。6.7 當(dāng)模數(shù)M>12mm齒頂圓D>1500mrftf,在粗滾齒后應(yīng)復(fù)檢齒頂圓徑向跳動情況有無變化，若超 過規(guī)定值應(yīng)重新找正。6.8 在精滾齒過程中不得中途停車。劃線工工藝守則1圍本標準規(guī)定了劃線工序應(yīng)遵守的基本原則， 適用于鑄、鍛件毛坯與焊接

39、件，機械加工前的尺寸、 幾何形狀的檢查和劃線，以與對半成品件相關(guān)工序尺寸的劃線。運用不同的劃線工具和方法，在工件表面劃出機加工或裝配時用的各種形狀的加工線、證明線盒找正線，為機加工和裝配提供清晰而準確的依據(jù)。全面檢查毛坯的合格性，通過對毛坯進行劃線，一則可借準毛坯各部加工余量，對余量不足、 部均勻的毛坯，通過調(diào)借余量?？墒勾纹忿D(zhuǎn)化為合格品直接進入機加工， 二則對存在嚴重缺陷的毛 坯，可通過劃線確實缺陷準確位置，再用其它適當(dāng)手段予以挽救，變廢品為合格品， 提高毛坯利用 率。2劃線前的準備劃線平臺應(yīng)保持清潔，所以劃線工具應(yīng)完好，并應(yīng)擦拭干凈。擺放整齊。消化被劃工件的圖紙與工藝文件的全部容，明確本次

40、劃線工序容，確實劃線方法。檢查毛坯（半成品）形狀、尺寸是否與圖樣、工藝文件要求相符，是否存在明顯的外觀缺陷。做好劃線部位的清理工作。對劃線部位涂色，毛坯面涂白灰水，已加工面涂紫色夜3對劃線工具的要求：基準工具劃線平臺應(yīng)進行定期檢查、調(diào)整、研修（局部），使臺面經(jīng)常保持水平狀態(tài)，具平面度不低于GB4986m定的3級精度。平臺保持干凈，工件起落時，不能破壞平臺工作面的平面度。方箱、V形塊、托輪、墊鐵、直角尺，樣板等，應(yīng)輕取輕放，保持工作面精度可靠、不生銹、 無灰塵，不用時放在固定位置，成對使用的基準工件要有特殊的標記，活件放在基準工具上時，應(yīng)輕起輕落，不能破壞基準工具的表面和已加工過的工件表面精度。

41、劃線工具：劃線盤、劃規(guī)、劃針、劃卡、其劃線尖頭部分以銅焊硬質(zhì)合金為好，磨成所需要的不同角度，（150-200）保持針尖鋒利避免碰撞。用于毛坯表面的樣沖、磨成900-1000圓錐角。用于加工表面的樣沖，應(yīng)磨成750-80°圓錐角劃線、檢查、測量用量具：鋼板尺、鋼卷尺、游標卡尺、角度尺等不能再其表面劃上印痕，使 用要得當(dāng)，保持量具在許用圍工作不變形。其它高精度量具要注意其有效期，使用時應(yīng)輕取輕放， 保護零件完整，精度可靠，用完擦拭干凈，放回指定位置。輔助工具鉛塊（條）應(yīng)準備長度不等的多塊、多余備用，墊鐵、斜鐵、應(yīng)有兩套以上不同規(guī)格的備用。普通螺紋千斤頂，油壓或齒輪千斤頂應(yīng)注意保養(yǎng)，使之處

42、于良好狀態(tài)。手錘頭重量要合適， 錘把要按裝牢固。4劃線基準選擇一般原則：設(shè)計基準直接可用時，以設(shè)計基準為劃線基準。當(dāng)設(shè)計基準不可用時，以工藝基準 為劃線基準。工藝基準包括定位基準，測量基準和裝配基準。劃線主要用工藝基準中的定位基準。毛坯件劃線基準選擇：所以毛坯件的劃線基準全部使用定位基準中的粗基準。即以不加工面為基準，從滿足各不加工的幾何形狀，相互位置和尺寸關(guān)系入手，使各加工面均有合適的加工余量。半成品劃線基準選擇：絕大部分半成品劃線的基準是定位基準中的精基準，即以加工完的面為劃線基準。如出現(xiàn)某 個方向無加工面可做劃線基準時，則仍以那個方向的不加工面為劃線基準。5劃線操作要求檢查各部加工余量，

43、劃線時應(yīng)合理分配余量。劃線順序，先劃基準線，再劃水平線、垂直線、斜線、圓線和曲線，劃線寬度在0.05-0.10圍。對較為重要的加工面，都應(yīng)劃出檢查線，并與加工線相距為5mm劃毛坯件線時，應(yīng)全面檢查所有各面的質(zhì)量狀況，以防止有缺陷表面進入加工。其劃線順序是大-中-小，即先劃三個相互垂直的坐標系中最大一面的線，再劃較大一面的線，后劃最小一面的線，如毛坯件中包含有其它特殊角度面，則視特殊面的大小仍以大-中-小原則為順序劃出。1.1.1 軸類毛坯件劃中心線時，應(yīng)將中心線調(diào)整到使其外圓不同方向的加工余量盡量相等的位置，并將線引到外圓上5.5 劃箱體結(jié)合面以與鏈孔線時，除了考慮留量均勻外，還應(yīng)注意對裝配的

44、影響。5.6 在一個平面的同一圓線上劃多個等分孔或不等分孔線的順序。5.6.1 多個等分孔德劃線順序是：大等分-中等分-小等分。即在整圓上先分成幾個大等分，再在每 個大等分中劃出幾個小等分，以此類推，最后劃出所需要的等分孔位線。劃齒形輪廓線時每 一個齒的等分線也宜采用此法。5.6.2 多個不等分孔位的劃線順序：視具體情況而定，如果不等分的孔位多，則先歸納數(shù)個大的不 等分；接著再分層次或直接劃出每一個小等分的孔位。5.6.3 在直線段上劃等分孔和不等分孔與 5.6.1和5.6.2原來一樣。5.7 加工線一般都應(yīng)打樣沖眼，且基本均勻，直線部分間距大線，曲線部分間距小些。5.8 中心線、找正線、尺寸

45、引線、裝配對位標記線，檢查線等輔助線應(yīng)打雙沖眼。5.9 沖眼應(yīng)打在線寬的中心和孔中心線的交叉點上。5.10劃完線后，對圖紙和工件尺寸核對，核對無誤后，再轉(zhuǎn)入下一道工序數(shù)控機床操作工工藝守則1圍本標準規(guī)定了數(shù)控機床的基本操作規(guī)則。本標準適用于我公司的數(shù)控加工。2規(guī)性引用文件/T5000.9-1998重型機械通用技術(shù)條件切削加工件Q/HMZ3001.1-2005切削加工通用工藝守則Q/HMZ3001.2-2005車工工藝守則Q/HMZ3001.4-2005 銃工工藝守則Q/HMZ3001.5-2005 鏈工工藝守則Q/HMZ104-2001未注公差3基本要求3.1 數(shù)控機床操作人員必須具有高度的責(zé)

46、任心和愛崗敬業(yè)精神，且經(jīng)培訓(xùn)考試合格、取得設(shè)備操作證后才能上機操作。3.2 操作人員必須掌握所操作機床的規(guī)格性能和主要參數(shù)，并對數(shù)控系統(tǒng)熟悉了解，嚴格按照機 床說明書操作機床。3.3 每班開機前，檢查潤滑和液壓油箱的油標位置與消耗是否正常，發(fā)現(xiàn)異?，F(xiàn)象必須與時通知 維修人員排除故障。開機前，應(yīng)熟悉圖樣、工藝和被加工工件結(jié)構(gòu)，并根據(jù)程序備好刀具等。3.4 開機順序為先開電源（啟動數(shù)控程序）再啟動液壓系統(tǒng)。關(guān)機順序為先關(guān)閉液壓系統(tǒng)、（退出數(shù)控系統(tǒng)）再關(guān)閉電源。3.5 機床回零前，應(yīng)先確認各軸和機械手處于安全位置，方可進行操作。發(fā)生故障排除后的機床 回零，需確認各軸是否正確3.6 冬季開機前，應(yīng)使機床空檔低速運行 5min-10min,確保機床各部位潤滑正常。3.7 刀柄的安裝、校對和歸還3.7.1 刀具安裝時，必須使用規(guī)定的扭矩扳手和工具進行安裝，不允許過載