汽車制造工藝資料

1、汽車制造工藝一.鑄造1.1 鑄造概述定義：鑄造是熔煉金屬，制造鑄型，并將熔融金屬澆入鑄型，凝固后獲得一定形狀和尺寸鑄件的成形方法。鑄造優(yōu)點(diǎn)：1）可以生產(chǎn)出形狀復(fù)雜，特別是具有復(fù)雜內(nèi)腔的零件毛坯，如各種箱體、床身、機(jī)架等。2）鑄造生產(chǎn)的適應(yīng)性廣，工藝靈活性大。工業(yè)上常用的金屬材料均可用來進(jìn)行鑄造，鑄件的重量可由幾克到幾百噸，壁厚可由0.5 到 1m 左右。3）鑄造用原材料大都來源廣泛，價(jià)格低廉，并可直接利用廢機(jī)件，故鑄件成本較低。鑄造缺點(diǎn)：1）鑄件組織疏松、晶粒粗大，內(nèi)部易產(chǎn)生縮孔、縮松、氣孔等缺陷。因此，鑄件的力學(xué)性能，特別是沖擊韌度低于同種材料的鍛件。2）鑄件質(zhì)量不夠穩(wěn)定。1.2 鑄造方式1

2、）砂型鑄造：用型砂緊實(shí)成型的鑄造方法稱為砂型鑄造。手工造型：手工造型是全部用手工或手動(dòng)工具完成的造型工序。特點(diǎn)：特點(diǎn)：操作靈活、適應(yīng)性廣、工藝裝備簡單、成本低，但其鑄件質(zhì)量差、生產(chǎn)率低、勞動(dòng)強(qiáng)度大、技術(shù)水平要求高。機(jī)器造型：用機(jī)器全部完成或至少完成緊砂操作的造型工序。特點(diǎn)：鑄件尺寸精確、表面質(zhì)量好、加工余量小，但需要專用設(shè)備，投資較大，適合大批量生產(chǎn)。2）特種鑄造：融模鑄造：采用易熔材料制作模樣， 在模樣表面包覆若干層耐火材料制成型殼，再將模樣熔化排出型殼， 經(jīng)過高溫焙燒后澆注的鑄造方案。由于模樣廣泛采用蠟質(zhì)材料制造，熔模鑄造同時(shí)稱為“ 失蠟鑄造 ” 。實(shí)型鑄造： 采用易氣化材料制作模樣， 在

3、模樣表面刷耐火材料后烘干，埋箱振動(dòng)造型，在負(fù)壓下澆注，模型氣化，液體金屬占據(jù)模型位置的新型鑄造方案。由于模樣采用易氣化材料制造，實(shí)型鑄造又稱為“消失模鑄造”。金屬型鑄造： 把液體金屬澆入用金屬制成的鑄型內(nèi)，而獲得鑄件的方法稱為金屬型鑄造。由于金屬型可重復(fù)使用，故又稱為永久型。壓力鑄造： 將熔融金屬液在高壓下快速壓入鑄型，并在壓力下凝固， 而獲得鑄件的方法稱為壓力鑄造，簡稱壓鑄。離心鑄造： 是將液體金屬澆入高速旋轉(zhuǎn)的鑄型中，使其在離心力作用下凝固成形的鑄造方法。1.3 鑄造工藝鑄造工藝主要包括： 造型與制芯、 熔化、澆注、落砂處理、 去澆冒口清理等；實(shí)際鑄造加工中， 從鑄件用途出發(fā)， 注意汽車鑄

4、件的質(zhì)量， 形成了對鑄造工藝的特殊要求。1）鑄件工藝性要求鑄件結(jié)構(gòu)的合理性、對鑄造方法要有適應(yīng)性。鑄件結(jié)構(gòu)合理性：1.鑄件應(yīng)有合理的壁厚；2.鑄件壁厚應(yīng)力求均勻；3.鑄件壁的聯(lián)接形式要合理；4.盡量避免過大的水平面；5.避免冷卻收縮受阻和有利于減小變形；鑄件結(jié)構(gòu)的工藝性：1.鑄件的外形設(shè)計(jì)：少的分型面、盡量使分型面垂直、避免外部側(cè)凹、結(jié)構(gòu)上要有斜度；2.鑄件的內(nèi)腔設(shè)計(jì)：少用型芯、型芯安放穩(wěn)固、排氣容易、清砂方便、避免封閉空腔。2）汽車鑄件的質(zhì)量要求鑄件形狀復(fù)雜、尺寸精度高、采用薄壁鑄件、材質(zhì)穩(wěn)定、要求足夠的耐壓性和抗壓性。3）鑄造技術(shù)造型技術(shù)、熔煉技術(shù)、材質(zhì)選擇以及鑄造方法上進(jìn)行特殊處理。1.

5、4 鑄件質(zhì)量控制1）影響鑄件質(zhì)量的主要因素鑄造方案、造型、熔化、澆注、后處理等每一個(gè)過程都可能影響到鑄件的質(zhì)量。2）控制因素鑄造方案是影響鑄造缺陷和經(jīng)濟(jì)性的重要因素，根據(jù)材料、壁厚、形狀、鑄造方法選擇；型砂、芯砂配比，砂粒度對鑄件的尺寸精度和表面粗糙度有重要影響；砂型硬度和含水量與氣孔和縮孔有密切影響；熔化與澆注條件、鐵水成分也是影響鑄件質(zhì)量的重要因素。3）鑄件質(zhì)量檢測外觀檢查；尺寸檢查；材料測驗(yàn)；耐壓防漏檢測；無損探傷檢測。二：鍛造2.1 鍛造概述定義：利用金屬材料的可塑性，借助于外力的作用，使坯料或鑄錠產(chǎn)生局部或者全部變形，從而獲得所需的形狀、尺寸和一定組織性能鍛件的加工方法。鍛造分類 1

6、（鍛造加工時(shí)的溫度）：1）熱鍛：終鍛溫度高于再結(jié)晶溫度，工作溫度高于模具溫度的鍛造；2）冷鍛：在室溫下或者低于再結(jié)晶溫度的鍛造；3）溫鍛：介于熱鍛和冷鍛之間的加熱鍛造；4)等溫鍛：模具具有帶加熱和保溫裝置，成型時(shí)模具與坯料等溫的鍛造。鍛造分類 2（工模具安裝情況）：1）自由鍛：在沖擊力或壓力的作用下，金屬在上下砧面間各個(gè)方向自由變形，不受任何限制而獲得所需規(guī)格鍛件的加工方法。手工自由鍛；機(jī)器自由鍛；特點(diǎn)：工具簡單，費(fèi)用少；各種重量的鍛件都能適應(yīng)；生產(chǎn)率低，勞動(dòng)條件差；只能鍛形狀簡單件，精度低，加工余量大。2）模鍛：在專用模鍛設(shè)備上利用模具使毛坯成型獲得鍛件的鍛造方法。特點(diǎn)：鍛件的形狀可以較復(fù)雜

7、； 纖維組織比較完整， 提高了零件的機(jī)械性能；尺寸精度高；生產(chǎn)率高；操作簡單；大批量生產(chǎn)成本低；設(shè)備費(fèi)用高。3）胎膜鍛：在自由鍛設(shè)備上使用胎模生產(chǎn)鍛件的工藝方法。胎模鍛一般采用自由鍛方法制坯，然后在胎模中最后成形。特點(diǎn)：胎模鍛件的形狀和尺寸基本與鍛工技術(shù)無關(guān)，靠模具來保證；對工人技術(shù)要求不高，操作簡便，生產(chǎn)效率高；胎模鍛造的形狀準(zhǔn)確，尺寸精度較高，因而工藝余塊少、加工余量小；節(jié)約了金屬，減輕了后續(xù)加工的工作量；胎模鍛件在胎模內(nèi)成型，鍛件內(nèi)部組織致密，纖維分布更符合性能要求。2.2 鍛造工藝鍛造工藝主要包括 : 落料、成型、鍛件檢驗(yàn)以及原材料與毛坯的熱處理等多個(gè)工序。1）原材料下料下料是自由鍛或

8、模鍛的第一道工序。不同的下料方式，直接影響著鍛件的精度、材料的消耗、模具與設(shè)備的安全以及后續(xù)工序過程的穩(wěn)定。剪切法：棒料剪切法有：剪床剪切、沖床剪切。在剪床上剪切的棒料截面尺寸在 15（ 150200） 。缺點(diǎn)：1）端面裂紋； 2）端面剪切斜度過大； 3）毛刺；4）端面上產(chǎn)生凹陷；5）較大的壓痕；鋸切法；弓形鋸鋸條往復(fù)運(yùn)動(dòng)，鋸割效率低，而且鋸斷大直徑圓鋼時(shí)，鋸條要加厚，材料利用率降低。2）毛坯加熱鍛前加熱：提高金屬塑性，降低變形抗力，使坯料易于變形并獲得性能良好的鍛件。鍛后冷卻和熱處理：獲得良好的鍛后組織，便于機(jī)械加工?；鹧婕訜幔豪萌剂先紵龝r(shí)所產(chǎn)生的熱量，通過對流、輻射加熱坯料。優(yōu)點(diǎn)：燃料來

9、源方便、加熱爐修造容易、加熱費(fèi)低、適應(yīng)性強(qiáng)。缺點(diǎn)：勞動(dòng)條件差，加熱速度慢，質(zhì)量低、熱效率低。電加熱：利用電能轉(zhuǎn)換熱能來加熱坯料。根據(jù)原理不同分為：電阻加熱和感應(yīng)加熱。優(yōu)點(diǎn)：速度快、質(zhì)量好、溫度易控制、燒損少、易實(shí)現(xiàn)機(jī)械化。適于精密成形的加熱。缺點(diǎn)：投資費(fèi)用高，加熱的坯料尺寸范圍窄、電能消耗大。3）鍛造（自由鍛、模鍛）?自由鍛：自由鍛工藝過程特征：（1）工具簡單，通用性強(qiáng)，靈活性大，適合單件和小批鍛件的生產(chǎn)；（2）工具與坯料部分接觸，逐步變形，所需設(shè)備功率比模鍛小，可鍛造大型鍛件；（3）靠人工操作控制鍛件的形狀和尺寸，效率低、勞動(dòng)強(qiáng)度大。自由鍛工序分類：（1)基本工序：鐓粗、拔長、沖孔、芯軸擴(kuò)孔

10、、芯軸拔長、彎曲切割錯(cuò)移扭轉(zhuǎn)、鍛接等；（2)輔助工序：鋼錠倒棱、預(yù)壓鉗把、分段壓痕等；（3)修整工序：鼓形滾圓、端面平整、彎曲校正等。?模鍛：模鍛成型方法：開式模鍛、閉式模鍛、擠壓、頂鐓。開式模鍛：開式模鍛時(shí)，上模和下模間的間隙不斷變小，變形結(jié)束時(shí)，上下模完全打靠。從坯料開始接觸模具到上下模打靠， 鍛造坯料最大外廓始終敞開，即飛邊的倉部未完全充滿。鍛造過程中形成橫向飛邊， 飛邊既能幫助鍛件充滿模膛， 也可放松對坯料體積的要求。飛邊是工藝廢料，一般在后續(xù)工序中切除。閉式模鍛：閉式模鍛即無飛邊模鍛。主要優(yōu)點(diǎn)是：鍛件的幾何形狀、尺寸精度和表面品質(zhì)最大限度地接近產(chǎn)品，省去了飛邊。 與開式模鍛相比， 可

11、以大大提高金屬材料的利用率。要求：a)坯料體積準(zhǔn)確； b) 坯料形狀合理并且能夠在模膛內(nèi)準(zhǔn)確定位；c) 設(shè)備的打擊能量或打擊力可以控制；d) 設(shè)備上有頂出裝置。擠壓：擠壓是金屬在三個(gè)方向不同壓應(yīng)力作用下，從?？字袛D出或流入模腔內(nèi)以獲得所需尺寸、形狀制品或零件的鍛造工藝。采用擠壓不但可以提高金屬塑性，生產(chǎn)復(fù)雜截面形狀的制品， 而且可以提高鍛件精度，改善鍛件力學(xué)性能，提高生產(chǎn)率和節(jié)約金屬材料等。頂鐓：指桿件的局部鐓粗工藝過程。因?yàn)轫旂吂に囘^程常常在平鍛機(jī)上完成，有時(shí)也稱為平鍛工藝。頂鐓的生產(chǎn)效率高， 在生產(chǎn)中應(yīng)用較普遍。 螺釘、汽車半軸等用頂鐓生產(chǎn)最為適宜。頂鐓的關(guān)鍵是使坯料在頂鐓過程中不產(chǎn)生彎曲

12、，或僅有少量彎曲但不能折疊。4）后續(xù)處理開式模鍛件上的飛邊，帶孔鍛件中的連皮，均需切除；為了消除模鍛件的殘余應(yīng)力、改善其組織和性能，需要進(jìn)行熱處理；為了清除鍛件表面氧化皮， 便于檢驗(yàn)表面缺陷和進(jìn)行切削加工，要進(jìn)行表面清理；鍛件在出模、切邊、熱處理、清理過程中若有較大變形，應(yīng)進(jìn)行校正；對于精度要求高的鍛件，則要進(jìn)行精壓。2.3 鍛件質(zhì)量控制1）品質(zhì)檢驗(yàn)任務(wù)鍛件品質(zhì)檢驗(yàn)的主要任務(wù)是， 鑒定鍛件的品質(zhì)、 分析缺陷產(chǎn)生的原因和可以采取的預(yù)防措施。2）檢驗(yàn)內(nèi)容化學(xué)成分檢查外觀尺寸檢查宏觀組織檢查顯微組織檢查力學(xué)性能檢查殘余應(yīng)力檢查內(nèi)部缺陷檢查三：沖壓3.1 沖壓概述定義：利用沖模對材料施加壓力，使其產(chǎn)生

13、分離或塑性變形，從而獲得所需要零件的一種壓力加工方法。沖壓分類（溫度）：1）冷沖壓：在冷態(tài)下（常態(tài)）進(jìn)行沖壓的加工處理方法。優(yōu)點(diǎn)：可沖壓形狀復(fù)雜的零件， 廢料少；沖壓件具有足夠高的精度和粗糙度，互換性能好（模具模塊化設(shè)計(jì)） ；沖壓件重量輕，材料消耗少，具有較高的強(qiáng)度和剛度；過程操作簡單，便于實(shí)現(xiàn)機(jī)械化與自動(dòng)化，生產(chǎn)效率高。缺點(diǎn)：對于沖壓設(shè)備噸位、模具強(qiáng)度要求高，致使沖壓設(shè)備成本高，不適應(yīng)于小批量生產(chǎn)。2）熱沖壓：原材料在加熱以后再進(jìn)行沖壓的加工處理方法。優(yōu)點(diǎn)：沖壓件強(qiáng)度高；重量輕；沖壓成形性提高（沖壓件尺寸精度高）；熱沖壓后的沖壓件在后續(xù)焊接工藝中易于焊接；沖壓件表面質(zhì)量、 抗凹性和耐腐蝕性有

14、所提高。缺點(diǎn)：由于原材料要先進(jìn)行加熱處理， 故生產(chǎn)效率相對較低， 工藝較為繁瑣；加熱后材料易氧化，表面質(zhì)量下降。說明：所有沖壓件的工序數(shù)均不超過6 步。3.2 沖壓工藝（冷沖壓）沖壓的基本工序主要為分離工序和成型工序。1）分離工序（沖裁）：使板料按一定的輪廓線分離而獲得一定形狀、尺寸和切斷面質(zhì)量的沖壓件。種類：落料、沖孔、切斷、修邊、剖邊等。沖裁變形過程：板料彎曲產(chǎn)生裂紋裂紋擴(kuò)展裂紋聯(lián)通。沖裁件的質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)：切口光、齊、直，尺寸準(zhǔn)確。2）成型工序：坯料在不破裂的條件下產(chǎn)生塑性變形而獲得一定形狀和尺寸的沖壓件。種類：拉深（拉延）、彎曲、成型、翻邊等。?沖壓零件的結(jié)構(gòu)工藝性：沖壓件的形狀：外形簡單對

15、稱，便于排料；避免窄而長的沖壓件，沖模制造困難；注意圓角連接，以防沖裂；復(fù)雜件可采用沖壓焊接結(jié)構(gòu)( 拼裝式?jīng)_壓件） 。沖壓件的尺寸；沖壓件的精度。3.3 沖壓模具1）沖壓模具分類按照成型原理進(jìn)行分類可以分為：拉深模、彎曲模和沖裁模；沖裁模按進(jìn)入和出件方式分為手動(dòng)模、半自動(dòng)模和自動(dòng)模；2）模具材料模具材料是模具制造的基礎(chǔ)，模具材料和熱處理技術(shù)對模具的使用壽命、精度和表面粗糙度起著重要的決定性作用。根據(jù)模具材料的性能特點(diǎn)選用合理的模具結(jié)構(gòu)，并采取相應(yīng)的維護(hù)措施。根據(jù)模具材料的工藝性能將直接影響模具的加工的難易程度、模具加工的質(zhì)量和加工成本。因此在進(jìn)行模具設(shè)計(jì)時(shí)，除了考慮合理的模具結(jié)構(gòu)外，還要選用合

16、理的模具材料和熱處理工藝，這樣才能使模具獲得良好的工作性能和較長的工作壽命。制造沖壓模具的材料有：灰鑄鐵、鑄鋼、硬質(zhì)合金、塑料等。3）沖壓材料的選用原則選用沖壓材料時(shí)，首先要滿足沖壓件的使用要求：比如對于機(jī)器上的主要沖壓件要有足夠的強(qiáng)度和剛度，電機(jī)和電器上的沖壓件要有足夠的導(dǎo)電性和導(dǎo)磁性，汽車和飛機(jī)上的沖壓件要有足夠的強(qiáng)度還要求盡可能的減小質(zhì)量。良好的沖壓性能：對各種工藝要有適應(yīng)性，塑性好。良好的表面質(zhì)量：廢品少、模具不易損壞、制件的表面質(zhì)量好。符合國家的厚度標(biāo)準(zhǔn)：模具的間隙是根據(jù)材料的厚度來確定的，所以材料的厚度公差要符合國家標(biāo)準(zhǔn)，否則的話將影響工件質(zhì)量或者設(shè)備。新設(shè)計(jì)的沖壓件要和過去的沖壓

17、件進(jìn)行對比：可以確定材料的變形狀態(tài)、線增長率等。試沖壓：獲得材料的成型性資料。在生產(chǎn)準(zhǔn)備階段掌握材料成型的難易程度：試運(yùn)轉(zhuǎn)階段，核對材料的適應(yīng)性、生產(chǎn)穩(wěn)定性和加工條件，最后確定大量生產(chǎn)用材料。四：焊接4.1 焊接概述定義：焊接的實(shí)質(zhì)是使兩個(gè)分離的物體（同種或異種），在用或不用填充材料的條件下， 通過加熱或加壓或兩者并用， 借助于物體原子間或分子間的擴(kuò)散作用使物體形成一個(gè)整體的過程。焊接分類（按照焊接過程中金屬所處的狀態(tài)）：1）熔焊：將待焊處母材金屬熔化以形成焊縫的焊接方法稱為熔焊。2）壓焊：焊接過程中，必須對焊件施加壓力（加熱或不加熱）, 以完成焊接的方法稱為壓焊。3）釬焊：釬焊是硬釬焊和軟釬

18、焊的總稱。采用比母材金屬熔點(diǎn)低的金屬材料作釬料，將焊件和釬料加熱到高于釬料熔點(diǎn)、低于母材溶化溫度， 利用液態(tài)釬料潤濕母材，填充接頭間隙并與母材相互擴(kuò)散實(shí)現(xiàn)連接焊件的方法。汽車焊裝對焊接工藝的要求：1）提高焊縫的強(qiáng)度、耐蝕性、密封性和外觀質(zhì)量；2）采用經(jīng)濟(jì)的焊接工藝，適應(yīng)大量生產(chǎn)和節(jié)省勞動(dòng)力。4.2 焊接方法1）2氣體保護(hù)焊特點(diǎn)：（1）焊接成本低；（2）生產(chǎn)率高；（3）適用范圍廣；（4）抗繡能力強(qiáng)，抗裂性好；（5）便于實(shí)現(xiàn)機(jī)械化與自動(dòng)化。2氣體保護(hù)焊使用要求：采用2氣體保護(hù)焊時(shí)必須采用含有脫氧劑的專用焊絲以及專用的平外特性焊接電源，且2的純度不得低于 99.5%。當(dāng)檢測到2氣瓶內(nèi)的氣壓低于 1

19、時(shí)則必須停止使用，防止溶于液態(tài)氣體中的水分氣量化增大而產(chǎn)生焊縫內(nèi)氣孔。2氣體保護(hù)焊焊接程序：提前送氣通電送絲焊接斷電停絲停焊滯后停氣。2氣體保護(hù)焊類型：管狀焊絲焊接法；實(shí)心焊絲普通2氣體保護(hù)焊；短路移動(dòng)2氣體保護(hù)焊；脈沖電弧焊。2）電阻焊特點(diǎn)：（1）焊接過程中，熔化金屬始終與空氣隔絕，過程簡單；（2）加熱時(shí)間短，熱量集中，變形與應(yīng)力較小；（3）不需要焊絲和焊接材料，焊接成本低；（4）生產(chǎn)效率高，無噪音和空氣污染；（5）操作簡單，便于實(shí)現(xiàn)機(jī)械化與自動(dòng)化；電阻焊使用缺陷：采用電阻焊的搭接接頭不僅增加了零件的重量，而且在焊縫處易形成夾角，導(dǎo)致接頭處的抗拉強(qiáng)度和疲勞強(qiáng)度較低；電阻焊零件質(zhì)量缺少無損檢測

20、可靠方法，靠工藝和破壞性試驗(yàn)驗(yàn)證；電阻焊設(shè)備功率大，成本高，維護(hù)困難，且運(yùn)行中可能破壞電網(wǎng)平衡。電阻焊分類：點(diǎn)焊；凸焊；縫焊；閃光焊；4.3 焊件質(zhì)量控制1）焊接過程中應(yīng)力現(xiàn)象在焊接過程中，焊縫區(qū)金屬從常溫被加熱到最高溫度，然后再逐漸冷卻到常溫。由于焊件上各點(diǎn)所處的位置不同，其被加熱的最高溫度亦不相同；而熱量的傳遞需要一定的時(shí)間， 故各點(diǎn)達(dá)到其最高溫度的時(shí)間亦不相同，那么焊件上任意點(diǎn)的溫度隨時(shí)間變化的過程也不一樣。這是焊件產(chǎn)生局部塑性變形的主要因素。2）焊接裂紋與焊接變形的形式焊接時(shí)，在任何情況下焊接應(yīng)力總是存在的。當(dāng)焊接應(yīng)力超過該材料相應(yīng)溫度的屈服應(yīng)力時(shí)， 焊件將產(chǎn)生變形； 超過材料的斷裂應(yīng)

21、力時(shí)， 焊件將會(huì)產(chǎn)生裂紋甚至斷裂。焊接裂紋包括縱向裂紋、橫向裂紋、內(nèi)部裂紋、根部裂紋等；焊接變形的基本形式有角變形、彎曲變形、波浪變形、收縮變形、扭曲變形、錯(cuò)邊變形等。3）預(yù)防和減小焊接應(yīng)力及焊接變形的措施合理設(shè)計(jì)焊接結(jié)構(gòu)：包括接口的設(shè)計(jì)和坡口的選擇。采取合理焊接順序：合理的焊接順序可以減小焊接應(yīng)力。焊前整體預(yù)熱：焊件上溫差越大，焊接殘余應(yīng)力也越大。焊接前進(jìn)行整體預(yù)熱（ 350 400） ，不僅可以有效降低焊接應(yīng)力，而且可以減小焊接變形?！凹訜釡p應(yīng)區(qū)法”：對于焊接中阻礙焊接區(qū)自由伸縮的部位進(jìn)行加熱處理，保持這些區(qū)域和焊接區(qū)同時(shí)膨脹和收縮，可以減小焊接應(yīng)力。 加熱的區(qū)域就是“減應(yīng)區(qū)”。4）消除焊

22、接應(yīng)力及焊接變形的方法措施整體高溫回火：把焊接件整體放入加熱爐中加熱并保持一段時(shí)間后再冷卻，可以消除 80% 90% 的殘余應(yīng)力。局部高溫回火：在焊接區(qū)及周邊進(jìn)行加熱消除焊接應(yīng)力。溫差拉伸法：利用局部加熱的溫差拉伸焊縫區(qū)，利用熱傳遞消除焊接應(yīng)力。振動(dòng)法：焊件承受變載荷應(yīng)力達(dá)到一定數(shù)值，經(jīng)過多次循環(huán)加載后，其殘余應(yīng)力逐步減小，即利用振動(dòng)的方法消除部分殘余應(yīng)力。五：塑料加工工藝5.1 塑料加工概要定義：廣義而言，塑料加工是指將有機(jī)合成工廠的聚合物制成所需成品的整個(gè)工藝過程。1）塑料特性可塑性； 彈性；較高的強(qiáng)度；耐腐蝕性；絕緣性。2)塑料加工方法配料（配比、著色）為使有機(jī)合成工廠生產(chǎn)的聚合物適合最

23、終使用目的而采用化學(xué)方法或者按比例混入添加劑的辦法獲得所需要性能的調(diào)整工序。一次加工（成型）加工的關(guān)鍵環(huán)節(jié)。將各種形態(tài)的塑料（粉料、粒料、溶液或分散體）制成所需要形狀的制品或坯件。二次加工（表面處理、裝配）成型后除進(jìn)行截?cái)唷?切削、形變、黏結(jié)、制袋外，還進(jìn)行表面涂漆、 電鍍、印刷、刻印等加工。3）塑料成型分類（按塑料受熱性質(zhì)）熱塑性塑料： 分子結(jié)構(gòu)為線性結(jié)構(gòu)， 受熱后軟化或熔化， 可以塑制成一定的形狀，冷卻后再變硬。這種過程可以反復(fù)進(jìn)行多次。熱固性塑料： 分子結(jié)構(gòu)為體型結(jié)構(gòu)， 受熱后軟化， 可以塑制成一定的形狀，但受熱到一定程度后加入少量固化劑即可硬化定型，再加熱也不會(huì)變軟和變形。5.2 塑料

24、加工工藝塑料加工的工藝主要是一次加工（成型）的方法選擇。1）壓縮成型法模型內(nèi)充填經(jīng)過計(jì)量的塑料材料，使工藝時(shí)間與材料熔化速度匹配。合型，加熱加壓保持一定時(shí)間固化成型。也可以分步進(jìn)行：預(yù)熱和成型。2）注塑成型法利用注塑機(jī) （注射機(jī)） 將熱塑料熔體在高壓下注入到模具內(nèi)經(jīng)過冷卻、固化獲得產(chǎn)品的方法。3）擠出成型法使用擠塑機(jī)將加熱的樹脂連續(xù)通過模具，擠出所需形狀的制品方法。 擠塑可以用于熱固性塑料的成型，亦可以用于泡沫塑料的成型。4）真空成型法把加熱軟化的熱可塑性樹脂薄板蒙敷在為進(jìn)行真空吸引而鉆有許多小孔的模型上，將其與空氣隔絕， 再從真空抽氣孔把模腔內(nèi)部的空氣急速排除。塑料薄板在外部大氣與模腔真空壓

25、差作用下，貼附在模壁上成型，隨后經(jīng)噴水或空氣冷卻、脫模、修整，并將零件裝配為成品。5）吹塑成型法先將熱塑性樹脂擠出或注射，預(yù)成型為管狀型坯，隨后放入金屬型腔內(nèi)并吹起，使之密貼在型腔內(nèi)壁上，冷卻固化成型。6）發(fā)泡成型法將發(fā)泡性樹脂直接注入模具內(nèi)，使其受熱熔化，形成氣液飽和溶液，通過成核作用，形成大量微小泡核，泡核增長，制成塑件。5.3 塑料零件精度控制樹脂零件在一次加工（成型）過程中，受到熱與壓力等外部條件作用，會(huì)發(fā)生塑料本身的固有收縮和零件形狀與成型條件所引起的收縮。而且塑料零件成型后還會(huì)因?qū)嵭ё饔冒l(fā)生尺寸上的變化。1）起因于成型的變化熱收縮。出模溫度和室溫的差異引起尺寸變化，與成型溫度和材料

26、熱膨脹系數(shù)有關(guān)。彈性恢復(fù)。塑料成型過程中處于應(yīng)力狀態(tài)， 出模后應(yīng)力消失引起尺寸變化，與受到應(yīng)力大小與材料彈性系數(shù)有關(guān)；揮發(fā)物質(zhì)的發(fā)散。 塑料中有許多易揮發(fā)性物質(zhì)， 在外界影響下， 發(fā)生水分的吸收與蒸發(fā)，引起尺寸變化。2）起因于時(shí)效的變化應(yīng)力變化。成型后有應(yīng)力殘存在零件中，會(huì)造成冷卻、收縮不均勻。固化反應(yīng)的進(jìn)行。 只發(fā)生在熱固性樹脂材料中， 主要是成型時(shí)熱或塑化劑的化學(xué)反應(yīng)尚未完成，繼續(xù)固化導(dǎo)致零件尺寸的變化。揮發(fā)份的放出。 成型過程中水份保留在成品中， 水份蒸發(fā)過程中引起成品體積收縮。結(jié)晶過程的進(jìn)行。 對于結(jié)晶性樹脂， 成型過程中結(jié)晶未完全徹底，成型后會(huì)繼續(xù)結(jié)晶，影響零件精度。3）提高塑料件精

27、度的實(shí)現(xiàn)方法根據(jù)不同的使用要求，合理選擇設(shè)計(jì)不同要求塑料件的精度等級(jí)檔次；模具設(shè)計(jì)和制作工藝中進(jìn)行嚴(yán)格的控制，朝精品化方向發(fā)展；對于精度高的塑件， 類似鑄造鍛造工藝留余量， 在二次加工時(shí)進(jìn)行精度控制。成型后采取消除內(nèi)應(yīng)力的措施；采用不同材料的鑲邊組合設(shè)計(jì)。六：熱處理6.1 熱處理概述定義：通過鋼在固態(tài)下的加熱、保溫和冷卻，改變其內(nèi)部組織結(jié)構(gòu)，從而獲得所需性能（硬度、韌性、耐磨度等）的工藝方法。熱處理過程通常由三個(gè)階段組成：加熱、保溫、冷卻。其中冷卻是整個(gè)熱處理過程的關(guān)鍵。生產(chǎn)中常常采用各種不同的冷卻方法( 爐冷、空冷、油冷、水冷等) ，在冷卻過程中獲得所需的組織和性能。熱處理在汽車制造中的應(yīng)用

28、汽車制造中的熱處理一般分為兩個(gè)階段：機(jī)械加工前熱處理 （毛坯熱處理） 和機(jī)械加工后熱處理（機(jī)件熱處理） 。1）毛坯調(diào)質(zhì)件對于有著韌性要求的汽車零件， 其鍛件毛坯可以進(jìn)行調(diào)質(zhì)處理。 屬于這類的汽車零件主要包括：連桿、前軸、后半軸、轉(zhuǎn)向節(jié)臂等。這類零件通常為含碳量約0.4%的碳素鋼或者合金鋼（調(diào)制鋼）制作。連桿熱處理工序：2）滲碳件汽車齒輪類（差速齒輪、變速齒輪等）零件要求具有強(qiáng)韌性和耐磨性，其鍛件毛坯經(jīng)正火或退火處理， 機(jī)械加工以后還要進(jìn)行滲碳淬火進(jìn)行表面強(qiáng)化。這類零件通常為含碳量約 0.2%的碳素鋼或者合金鋼制作。齒輪熱處理工序：3）中高頻淬火件曲軸、凸輪軸等零件需要極高的耐磨度和抗疲勞強(qiáng)度，

29、其鍛件毛坯需要經(jīng)過正火或退火與調(diào)質(zhì)處理， 機(jī)械加工后，還要對軸頸部位進(jìn)行中高頻表面淬火處理。這類零件通常以強(qiáng)韌鋼制造。曲軸熱處理工序：6.2 熱處理工藝鑄造或熱鍛毛坯的晶粒粗大，硬度與組織變動(dòng)較大，強(qiáng)度低，需要經(jīng)過熱處鍛造正火淬火回火表面清理機(jī)械加工鍛造正火表面清理機(jī)械加工滲碳精加工鍛造正火表面清理機(jī)械加工中高頻淬火精加工理來改善毛坯性能。1）正火：正火是將鋼毛坯件加熱到1（鋼加熱以后開始形成奧氏體的溫度）或 3 （鋼加熱以后所有鐵素體轉(zhuǎn)變?yōu)閵W氏體的溫度）以上3050，保溫足夠時(shí)間，然后在空氣中冷卻的熱處理工藝。正火的目的：勻化組織；改進(jìn)切削性。在零件的加工工藝線路中，正火工序一般安排在鑄造、

30、鍛造、焊接之后，機(jī)械加工（粗加工）之前。2）淬火：淬火是將鋼毛坯件加熱到1 或 3 以上 3050，保溫后在冷卻液（水、油）中冷卻的熱處理方法。淬火的目的：改變鋼的內(nèi)部結(jié)構(gòu)，得到具有較強(qiáng)硬度的馬氏體組織，此時(shí)的馬氏體組織存在不穩(wěn)定性且具有較大的內(nèi)應(yīng)力和脆性。在零件的加工工藝線路中，正火工序一般安排在鑄造、鍛造、焊接之后，機(jī)械加工（粗加工）之前。3）回火：回火是將淬火鋼重新加熱到1 以下的某一溫度，保溫后自然冷卻到室溫的熱處理方法。回火的目的：調(diào)整機(jī)械性能；消除內(nèi)應(yīng)力；穩(wěn)定工件組織。4）退火（預(yù)備熱處理）：將鋼加熱到高于或低于相變臨界點(diǎn)，保溫適當(dāng)時(shí)間，然后在爐內(nèi)緩慢冷卻，使鋼組織接近平衡狀態(tài)的熱

31、處理方法。退火的目的： 主要為后續(xù)的加工工序做組織和性能的準(zhǔn)備。降低鍛件硬度； 提高切削性。5）表面熱處理在實(shí)際的生產(chǎn)過程中， 常常要求某些零件的表面與內(nèi)部具有不同的性能組織。比如汽車變速箱中的高速齒輪， 為了減小長期運(yùn)行中的磨損， 要求齒輪表面具有高硬度和耐腐蝕， 用于滿足汽車在啟動(dòng)、 剎車過程中的沖擊負(fù)荷， 同時(shí)又要求出論內(nèi)部要具有良好的韌性， 防止長期運(yùn)行碎裂。 為了解決內(nèi)外不同的性能， 生產(chǎn)中廣泛采用表面熱處理工藝方法。表面淬火是將金屬表面迅速加熱到淬火溫度，在熱量還沒有進(jìn)行傳遞前， 進(jìn)行快速冷卻的熱處理方法。常用的加熱方法主要為火焰加熱或感應(yīng)電流加熱。滲碳淬火滲碳淬火是一種典型的化學(xué)

32、熱處理方法。通常由分解、 吸收、擴(kuò)散三個(gè)基本過程組成。滲碳方法包括氣體滲碳、液體滲碳、固體滲碳。目前在生產(chǎn)中大量生產(chǎn)并使零件質(zhì)量穩(wěn)定的是氣體滲碳淬火。氣體滲碳優(yōu)點(diǎn)：碳勢容易控制，可以得到精確的零件表面碳濃度；氣體滲碳缺點(diǎn)：滲碳過程時(shí)間長，生產(chǎn)效率較低；勞動(dòng)環(huán)境較差。中高頻淬火以中高頻電流輸入感應(yīng)器， 產(chǎn)生交變磁場在工件中產(chǎn)生同頻率的感應(yīng)電流，利用集膚效應(yīng)使工件表面迅速加熱，若干秒以后迅速立即噴水冷卻（浸油冷卻） 完成淬火，工件表面得到所需的硬度。進(jìn)行高頻淬火， 淬火層深不僅和電流頻率有關(guān)，還與輸入功率大小、 加熱時(shí)間等參數(shù)相關(guān)；淬火硬度主要和冷卻速度、冷卻時(shí)間相關(guān)。另外，一般加熱用感應(yīng)器也要進(jìn)

33、行設(shè)計(jì)，與加熱零件形狀相適應(yīng)，提高熱轉(zhuǎn)化效率。淺層淬火的目的在于提高零件的耐磨性，深層淬火的目的在于提高零件的疲勞強(qiáng)度。頻率升高，電流透入深度下降，淬火層深降低。中高頻淬火優(yōu)點(diǎn)：表面質(zhì)量好；脆性小；淬火表面不易氧化脫碳；變形量??；加熱時(shí)間短，生產(chǎn)效率高；中高頻淬火缺點(diǎn)：設(shè)備昂貴，復(fù)雜；工藝過程涉及多方參數(shù)，需要配備專業(yè)人員進(jìn)行工藝設(shè)置。6.3 熱處理質(zhì)量控制1）熱處理零件缺陷熱處理工藝最主要是通過改變金屬材料內(nèi)部組織結(jié)構(gòu)來滿足金屬特殊性能的。因此，熱處理工藝中最主要的缺陷是金屬結(jié)構(gòu)組織問題，包括：欠熱組織、過熱組織、局部軟點(diǎn)等。其次是淬火裂紋、熱處理變形、表面脫碳等。對于主要的金屬材料結(jié)構(gòu)組織

34、缺陷以及淬火裂紋現(xiàn)象，一般需要在進(jìn)行正式熱處理之前進(jìn)行實(shí)驗(yàn)， 直至獲取滿足性能要求的精確實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù)之后，才能正式進(jìn)入批量熱處理加工。 對于熱處理變形和表面脫碳缺陷，屬于熱處理過程中無法避免的缺陷，一般在熱處理工藝之后采取其他措施進(jìn)行再處理。2）熱處理相關(guān)工藝參數(shù)整體熱處理中涉及的主要參數(shù)為加熱溫度、保溫時(shí)間、冷卻速度等等。加熱溫度：選擇和控制加熱溫度, 是保證熱處理質(zhì)量的主要問題。加熱溫度隨被處理的金屬材料和熱處理的目的不同而異，但一般都是加熱到相變溫度以上，以獲得高溫組織。保溫時(shí)間：保證內(nèi)部溫度和外部溫度一致，實(shí)現(xiàn)金屬組織整體發(fā)生變化。冷卻速度：熱處理中必不可少的步驟。一般退火的冷卻速度最慢，

35、正火的冷卻速度較快，淬火的冷卻速度更快。局部（表面）熱處理中涉及的主要參數(shù)為交流電頻率、加熱功率、加熱時(shí)間、冷卻速度、冷卻液等等。交流電頻率：頻率越高，淬火層深越淺。根據(jù)需要進(jìn)行適當(dāng)?shù)念l率選擇。加熱功率：加熱功率是實(shí)現(xiàn)零件表面快速加熱的必要途徑。功率越大，零件升溫越快。加熱時(shí)間：加熱時(shí)間和加熱功率配合，實(shí)現(xiàn)零件表面的加熱溫度。冷卻速度：冷卻速度是決定表面淬火硬度的關(guān)鍵因素。通常冷卻壓力越大，噴淋速度越快，淬火表面硬度越高。冷卻液：冷卻液是防止淬火零件出現(xiàn)表面裂紋的重要因素。在自來水中加入適量的淬火液配成一定比例的淬火液，可以有效防止淬火裂紋的出現(xiàn)。3）熱處理質(zhì)量檢驗(yàn)熱處理件絕大部分都是保證汽車

36、安全運(yùn)行的重要零件，熱處理又關(guān)系到零件的切削性與加工精度， 必須對熱處理進(jìn)行嚴(yán)格控制， 以期獲得預(yù)期的質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)。 熱處理加工后的工件，必須經(jīng)過嚴(yán)格的質(zhì)量檢驗(yàn)，達(dá)標(biāo)以后才能進(jìn)入后續(xù)工序。外觀檢查內(nèi)部缺陷檢查形狀與尺寸檢查硬度與淬火層深檢查七：電鍍7.1 電鍍概述定義：電鍍是一種電化學(xué)過程，也是典型的氧化還原過程。電鍍的基本過程是：鍍層金屬或其它不熔性材料做陽極，待鍍的金屬作為陰極， 將零件浸在金屬鹽的溶液中。 接通直流電源后， 鍍層金屬的陽離子在被鍍金屬表面被還原，從而沉積出符合要求的平滑致密的鍍層（金屬覆蓋物）。電鍍目的：在基材上鍍上金屬鍍層，改變基材表面性質(zhì)或尺寸。1）提高金屬制品的耐腐蝕能

37、力，賦予制品表面裝飾性外觀；2）賦予制品表面某種特殊功能( 提高硬度、耐磨性、導(dǎo)電性、磁性、釬焊性、抗氧化性等等 ) ；3）提供新型材料，滿足當(dāng)前科技與生產(chǎn)發(fā)展的需要。7.2 電鍍工藝1）前處理施鍍前的所有工序稱為前處理。其目的是修整工件表面除掉工件表面的油脂，銹皮，氧化膜等，為后續(xù)鍍層的沉積提供所需的電鍍表面。噴砂；磨光；拋光；脫脂除油；酸洗；活化；漂清；2）電鍍在工件表面得到所需鍍層， 是電鍍加工的核心工序， 此工序工藝的優(yōu)劣直接影響到鍍層的各種性能。電鍍中的 2 個(gè)主要因素：主鹽體系：每一鍍種都會(huì)發(fā)展出多種主鹽體系及與之相配套的添加劑體系。添加劑：添加劑包括光澤劑，穩(wěn)定劑，柔軟劑，潤濕劑

38、低區(qū)走位劑等。電鍍主要控制條件：鍍液的組成； 電流密度； 鍍液溫度； 攪拌；電流型式； 均一性。3）后處理電鍍后對鍍層進(jìn)行各種處理以增強(qiáng)鍍層的各種性能。脫水處理；鈍化處理；防變色處理；提高可焊性處理；7.3 電鍍廢棄物處理1)電鍍廢物的主要來源清洗排放之廢水 ; 雖污染物含量較低 , 但因排放量很大 , 故不可以忽視；廢棄溶液、電鍍液、清潔液等失去效用時(shí), 無法再生 , 更新或補(bǔ)充后再加以使用時(shí) , 必須廢棄；電鍍過程中之無意排放物, 如滲漏、濺出等；二次污染物 : 排放處理后留下的污泥沉淀物2)電鍍廢物處理的方式廢物回收再使用；銷毀。將有毒廢物處理轉(zhuǎn)化成合乎法規(guī)之廢物拋棄。不同的電鍍廢水，其

39、處理方式是不一樣的。比如：鉻系廢水、氰系廢水及重金屬廢水、酸堿廢水等 , 其處理方法有很多，主要從成本、可行性等方面來考慮采取適當(dāng)?shù)奶幚矸椒ā?.4 鍍件質(zhì)量控制1)鍍件質(zhì)量規(guī)范（1）鍍層厚度鍍層厚度是鍍件的重要參數(shù)之一。 任何鍍件都有其具體的鍍層厚度滿足其性能指標(biāo)。鍍層薄則會(huì)造成防腐蝕、 防銹能力減弱， 鍍層厚不僅會(huì)加大后續(xù)工序的質(zhì)量控制難度，而且會(huì)增加制造成本。目前常見的鍍層厚度檢測方法為：金相法；庫侖法；射線法。（2）覆蓋面通常情況下鍍件的表面完全被鍍層覆蓋。但是也會(huì)出現(xiàn)鍍層不能完全覆蓋這個(gè)鍍件表面的情況。出現(xiàn)這種情況的主要原因有：基體金屬本性的影響；基體金屬組織均勻程度的影響；基體金屬

40、表面狀態(tài)的影響。提高覆蓋能力的辦法與措施：提高重視前處理；大電流沖擊；鍍中間層法。（3）附著性（黏附性）； （4）耐腐蝕性；（5）抗老化性；（6）外觀及表面加工；（7）基材品質(zhì)；（8）附加要求；2）鍍件測試項(xiàng)目(1) 鍍層厚度測試；(2) 鍍層附著性測試； (3) 鍍層硬度測試；(4) 鍍層殘留應(yīng)力測試； (5) 鍍層強(qiáng)度測試；(6) 鍍層延展性測試；(7) 鍍層耐磨性測試； (8) 鍍層耐腐蝕性測試；(9) 鍍層孔度測試；(10) 鍍層焊接性測試； (11) 鍍層外觀測試； (12) 鍍層氫脆性測試；(13) 鍍層定性分析； (14) 鍍層光澤及平滑度。八：涂漆8.1 涂漆概述定義：將涂料均

41、勻地涂覆在基體表面，干燥后使之形成一層連續(xù)、 致密涂膜的操作工藝稱為涂裝。已經(jīng)固化了的涂料膜稱為涂膜（俗稱“漆膜”）。由兩層以上的涂膜組成的復(fù)合層稱為涂層。1）涂裝目的：（1）保護(hù)作用：主要是金屬防腐蝕；（2）裝飾作用：裝飾產(chǎn)品表面，美化產(chǎn)品和生活環(huán)境；（3）標(biāo)志作用：做色彩廣告標(biāo)志，起到警告、危險(xiǎn)、安全、禁止等信號(hào)作用；（4）特殊作用：電氣絕緣漆、船底防污漆、超溫報(bào)警示溫涂料、抗紅外線涂料。2）汽車涂裝特點(diǎn)：（1）汽車涂裝屬于高級(jí)保護(hù)性涂裝；（2）汽車涂裝（以車身涂裝為主）屬于中、高級(jí)裝飾性涂裝；（3）汽車涂裝是最典型的工業(yè)涂裝；（4）汽車涂裝件產(chǎn)品一般為多涂層涂裝。3）汽車涂裝三要素：（1

42、）涂裝材料。涂裝材料的質(zhì)量和作業(yè)配套性是獲得優(yōu)質(zhì)涂層的基本保障。汽車修補(bǔ)涂料和汽車制造涂料是不同的。（2）涂裝技術(shù)。涂裝技術(shù)是充分發(fā)揮涂裝材料的性能，獲得優(yōu)質(zhì)涂層，降低生產(chǎn)成本的必要條件。 涂裝技術(shù)包括涂裝技術(shù)的合理性和先進(jìn)性；涂裝設(shè)備的先進(jìn)性和可靠性；涂裝環(huán)境條件和工作人員的技能、素質(zhì)等。（3）涂裝管理。 涂裝管理是確保所制定工藝的實(shí)施，確保涂裝質(zhì)量的穩(wěn)定，達(dá)到涂裝目的和最佳經(jīng)濟(jì)效益的重要條件。涂裝管理包括工藝管理、設(shè)備管理、工藝紀(jì)律管理、質(zhì)量管理、現(xiàn)場環(huán)境管理、人員管理等。8.2 涂裝工藝涂裝是物體表面的最終裝飾, 涂裝質(zhì)量的好壞對物體的價(jià)值有直接的影響。1）涂漆前處理漆前表面處理： 目的

43、是清除被涂件表面的所有異物，提供適合涂裝要求的良好基底。脫脂；表調(diào)；磷化；瀝水干燥。2）涂漆底層涂漆；烘干；涂防聲膠；刮、噴膩?zhàn)?；涂密封膠；二道底漆噴涂；烘干；二道底漆水磨；瀝水干燥；面漆噴涂；烘干；成品車防護(hù)涂漆。8.3 涂裝廢棄物處理在涂漆車間排放的物質(zhì)中， 有些已成為限制的對象。 為此，就應(yīng)選用那些沒有成為限制對象的表面處理劑與涂料。當(dāng)不得不限制排出物質(zhì)時(shí)， 必須安裝處理與檢測設(shè)備，將排出物含量控制在規(guī)定限度之內(nèi)。1）廢水處理（1) 脫脂廢水與脫脂清洗廢水。 油分在水中的存在狀態(tài)有乳濁液或浮游油兩種形式。一般采取中和值處理。（2）磷化廢水。廢水中含有工件從前道工序帶來的油以及鐵與鋅的磷酸

44、鹽，一般可用石灰處理， 生成氫氧化物，沉淀分離。此工序中的設(shè)備保養(yǎng)需短時(shí)酸洗，這種酸洗廢水也應(yīng)處理。（3）噴漆室廢水。本工序用水通常在清除浮渣之后可循環(huán)使用。廢水形成有以下兩種方式： 其一是循環(huán)水的一部分排出成為廢水，并補(bǔ)充足量的新水； 其二是水經(jīng)一定時(shí)期循環(huán)使用后全部更新。（4）電泳涂料廢水。電泳涂料廢水主要是作為清洗水被排出，含有水溶性有機(jī)物與顏料。（5）水磨廢水。水磨廢水是漆膜水磨工序中產(chǎn)生的廢水，含有漆膜的細(xì)粉與細(xì)砂，其污染度雖低， 但會(huì)出現(xiàn)浮游物質(zhì)問題。 其處理方法是以鋁鹽與高分子凝集輔助劑并用，進(jìn)行沉淀處理。2）廢氣處理（1）吸附法。以活性炭為吸附劑，除去排氣的臭味與有機(jī)溶劑。（2

45、）燃燒法。將含有機(jī)物的排氣送入鍋爐或燃燒爐中，使可充分燃燒，形成無害、無臭化合物， 是一種氧化處理法。 由于經(jīng)不完全燃燒的排氣還可能帶有臭味，所以在確定燃燒裝置時(shí)，必須充分研究，以保證排氣經(jīng)過充分燃燒。（3）其他處理法。包括以鉑和鈷為觸煤，使排氣在低溫完全燃燒的觸媒氧化法；以及使有害氣體與水等吸收液接觸而被吸收的吸收法等等。8.4 涂漆質(zhì)量1）外貌不佳汽車涂漆時(shí)對美觀的要求非常高，而在涂漆質(zhì)量中， 外貌不佳又對漆膜美觀有很大影響。 外貌不佳的缺陷可能發(fā)生在制造過程中，也可能發(fā)生在成品車保管或使用過程中。2）質(zhì)量管理漆膜質(zhì)量檢驗(yàn)， 除漆膜外貌與厚度外， 還應(yīng)進(jìn)行破壞性試驗(yàn)。 在涂漆過程中驗(yàn)證質(zhì)量

46、是困難的。 因而，保證產(chǎn)品漆膜質(zhì)量的方法是，嚴(yán)格執(zhí)行設(shè)計(jì)階段所制訂的工藝條件，并對用相同工藝制成的試樣進(jìn)行破壞性試驗(yàn)，作為質(zhì)量驗(yàn)證試驗(yàn)，而加以補(bǔ)充。非破壞性試驗(yàn)；破壞性試驗(yàn)。九：裝配9.1 裝配概述定義：按規(guī)定的技術(shù)要求， 把若干零件結(jié)合成部件 （組件）的過程稱為部裝，把零件和部件結(jié)合成最終產(chǎn)品的過程稱為總裝，部裝和總裝統(tǒng)稱為裝配。汽車是各種零部件的有機(jī)組合體；汽車生產(chǎn)的最后一道工序必定是裝配（包括檢測和調(diào)整），否則各種零部件無法組合在一起并發(fā)揮應(yīng)有的功能。1）汽車裝配的要求汽車總裝配是汽車的最后一道工序。 裝配質(zhì)量的高低，直接關(guān)系到整車質(zhì)量。因此，在整車裝配的過程中，必須達(dá)到下列技術(shù)要求：（

47、1）裝配的完整性。必須按工藝規(guī)定，將所有零部件、總成全部裝上，不得有漏裝、少裝現(xiàn)象，不要忽視小零件。（2）裝配的統(tǒng)一性。按著生產(chǎn)計(jì)劃，對基本車型，按工藝要求裝配，不得誤裝、錯(cuò)裝和漏裝，裝配方法必須按工藝要求；裝配要統(tǒng)一：兩車間裝的同種車型統(tǒng)一、同一車間裝的同種車型統(tǒng)一、同一工位干的同樣車型統(tǒng)一，簡稱為“三統(tǒng)一”。（3）裝配的緊固性。凡是螺栓、螺母、螺釘?shù)燃仨氝_(dá)到規(guī)定的扭矩要求。應(yīng)交叉緊固的必須交叉緊固， 否則會(huì)造成螺母松動(dòng)現(xiàn)象， 帶來安全隱患。 螺紋聯(lián)接嚴(yán)禁松動(dòng)現(xiàn)象，不過，過緊會(huì)造成螺紋變形、螺母卸不下來。（4）裝配的潤滑性。按工藝要求，凡潤滑部位必須加注定量的潤滑油和潤滑脂。（5）裝配的密

48、封性。冷卻系統(tǒng)的密封性；燃油系統(tǒng)的密封性；各油封裝配密封性；空氣管路裝配密封性。2）汽車總成裝配特點(diǎn)由于汽車結(jié)構(gòu)復(fù)雜、零部件及合件繁多，因此汽車總裝配具有以下特點(diǎn)：（1）聯(lián)接方式多樣。汽車裝配過程中的聯(lián)接，一般情況下除了焊接方式外其他聯(lián)接方式幾乎都有； 但最多的聯(lián)接是可拆式固定聯(lián)接和可拆式活動(dòng)聯(lián)接，即螺紋聯(lián)接和鍵聯(lián)接、銷聯(lián)接。（2）配件的品種、數(shù)量繁多，裝配關(guān)系復(fù)雜，裝配位置多樣。（3）大批量生產(chǎn)。汽車制造廠是技術(shù)密集型、資金密集型的大批量生產(chǎn)的企業(yè)，汽車總裝配具有現(xiàn)代化企業(yè)大批量生產(chǎn)的特點(diǎn)，它是人與機(jī)、 技術(shù)與管理的有機(jī)結(jié)合。3）裝配精度及其主要內(nèi)容機(jī)械產(chǎn)品的裝配精度是指通過裝配后實(shí)際達(dá)到的

49、精度。裝配的精度要求不僅影響產(chǎn)品質(zhì)量， 而且關(guān)系到產(chǎn)品制造的經(jīng)濟(jì)性， 它是確定零件制造精度和制訂裝配工藝的主要依據(jù)。距離精度。距離精度是指相關(guān)零部件間的距離尺寸精度。相互位置精度。 裝配中的相互位置精度包括相關(guān)零部件間的平行度、垂直度、同軸度及各種跳動(dòng)等。相對運(yùn)動(dòng)精度。相對運(yùn)動(dòng)精度是產(chǎn)品中有相對運(yùn)動(dòng)的零部件間在運(yùn)動(dòng)方向和相對速度上的精度。 多表現(xiàn)為零部件間相對運(yùn)動(dòng)時(shí)的平行度和垂直度和傳動(dòng)精度。配合表面間的配合精度和接觸精度。配合精度是指配合表面間達(dá)到規(guī)定的配合間隙或過盈的程度。 它直接影響到配合的性質(zhì)。 接觸精度通常由配合表面間的接觸面積的大小及接觸點(diǎn)的分布情況來衡量。9.2 裝配工藝1）總裝

50、配的工藝概述汽車是一種復(fù)雜的機(jī)械產(chǎn)品， 主要由發(fā)動(dòng)機(jī)、 底盤、車身（含駕駛室和車廂）和電器四大部分構(gòu)成。 底盤部分又由傳動(dòng)系統(tǒng)、 行駛系統(tǒng)、轉(zhuǎn)向系統(tǒng)、制動(dòng)系統(tǒng)、操縱系統(tǒng)、燃料供給系統(tǒng)等組成。按組成汽車的大總成分，由發(fā)動(dòng)機(jī)總成（帶有變速箱、離合器 )、前軸及鋼板彈簧總成、后橋總成、車架、輪胎、駕駛室、車廂等。2）總裝配工藝過程（1）裝配前的準(zhǔn)備工作研究和熟悉裝配圖的技術(shù)條件，了解產(chǎn)品的結(jié)構(gòu)和零件作用， 以及各件連接關(guān)系。確定裝配的方法、程序和所需的工具。領(lǐng)取和清洗零件。（2）裝配裝配又有組件裝配、部件裝配和總裝配之分，整個(gè)裝配過程要按次序進(jìn)行。組件裝配： 將若干零件安裝在一個(gè)基礎(chǔ)零件上而構(gòu)成組件

51、。如減速器中一根傳動(dòng)軸，就由軸、輪、鍵等零件裝配而成的組件。部件裝配： 將若干個(gè)零件、 組件安裝在另一個(gè)基礎(chǔ)零件上而構(gòu)成部件（獨(dú)立機(jī)構(gòu)） 。如車床的床頭箱、進(jìn)給箱、尾架等?？傃b配：將若干個(gè)零件、 組件、部件組合成整臺(tái)機(jī)器的操作過程稱為總裝配。例如車床就是把幾個(gè)箱體等部件、組件、零件組合而成。（3）裝配工作的要求裝配時(shí)，應(yīng)檢查零件與裝配有關(guān)的形狀和尺寸精度是否合格，檢查有無變形、損壞等，并應(yīng)注意零件上各種標(biāo)記，防止錯(cuò)裝。固定連接的零部件，不允許有間隙。活動(dòng)的零件，能在正常的間隙下，靈活均勻地按規(guī)定方向運(yùn)動(dòng)，不應(yīng)有跳動(dòng)。各運(yùn)動(dòng)部件（或零件）的接觸表面，必須保證有足夠的潤滑、若有油路，必須暢通。各種

52、管道和密封部位，裝配后不得有滲漏現(xiàn)象。試車前，應(yīng)檢查個(gè)部件連接的可靠性和運(yùn)動(dòng)的靈活性，各操縱手柄是否靈活和手柄位置是否在合適的位置；試車時(shí)，從低速到高速逐步進(jìn)行。9.3 裝配質(zhì)量管理由于車輛的類型千差萬別， 協(xié)作工廠多， 加工與裝配方式多種多樣， 生產(chǎn)內(nèi)容極為復(fù)雜。然而，管理批量的大小, 質(zhì)量保證的基本內(nèi)容并無變化，只不過在綜合運(yùn)用方面增添了困難。因此，從商品規(guī)劃開始直到售出后的技術(shù)服務(wù)為止的各階段，都必須明確各有關(guān)工作部門、底盤制造廠與各協(xié)作企業(yè)的質(zhì)量保證事項(xiàng)，建立有關(guān)質(zhì)量保證的作業(yè) 標(biāo)準(zhǔn)化、規(guī)范化，并進(jìn)行教育，指定負(fù)責(zé)人并進(jìn)行管理。必須切實(shí)建立能夠開展上述各項(xiàng)工作的體制。1）產(chǎn)品規(guī)劃與質(zhì)量

53、改進(jìn)對裝配工藝的改進(jìn)以及新產(chǎn)品的研發(fā)，將市場調(diào)查與市場需求調(diào)查好， 關(guān)系到產(chǎn)品質(zhì)量能否實(shí)現(xiàn)。2）成品車質(zhì)量保證要求不僅要保證零部件或者組件的質(zhì)量，還必須保證整車的質(zhì)量， 因此在研制或者試制階段，進(jìn)行試安裝，并且做相關(guān)的實(shí)驗(yàn)。3）售出產(chǎn)品技術(shù)服務(wù)與對索賠的掌握通過自己的一系列服務(wù)網(wǎng)與巡回服務(wù)班收集產(chǎn)品情報(bào)和損壞索賠情報(bào), 這項(xiàng)通過售出產(chǎn)品技術(shù)服務(wù)收集情報(bào)的工作，具有重要意義。4）與其他協(xié)作廠共同進(jìn)行質(zhì)量保證總裝廠與其他的專業(yè)廠在每個(gè)階段上進(jìn)行通力協(xié)作，是保證車身安裝質(zhì)量的關(guān)鍵。汽車先進(jìn)制造工藝展望1. 精益生產(chǎn)定義：精益生產(chǎn)原意為“瘦型”生產(chǎn)方式。其簡練的含義為采用多種現(xiàn)代管理方法和手段， 以社

54、會(huì)需求為依托， 以充分發(fā)揮人的作用為根本，有效配置和合理使用企業(yè)資源為企業(yè)謀求經(jīng)濟(jì)效益的新型生產(chǎn)方式。1）精益生產(chǎn)特征：（1）以銷售部門作為企業(yè)生產(chǎn)過程的起點(diǎn)，產(chǎn)品開發(fā)和生產(chǎn)均以銷售作為起點(diǎn)，根據(jù)銷售合同組織多品種小批量生產(chǎn)；（2）產(chǎn)品開發(fā)采用并行工程方法和主查制，確保高質(zhì)量、低成本，縮短產(chǎn)品開發(fā)周期，滿足客戶要求；（3）在生產(chǎn)制造過程中實(shí)行“拉動(dòng)式”的準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)，把上道工序推動(dòng)下道工序的生產(chǎn)變?yōu)橄碌拦ば蛞罄瓌?dòng)上道工序的生產(chǎn)，杜絕一切超前、超量生產(chǎn)；（4）以人為中心，充分調(diào)動(dòng)人的潛能和積極性，普遍推行多機(jī)器操作，多工序管理，并把工人組成作業(yè)小組，不僅完成生產(chǎn)任務(wù)，而且參與企業(yè)管理，從事各種革

55、新活動(dòng)，提高勞動(dòng)生產(chǎn)率；（5）追求無廢品、零庫存、零故障等目標(biāo)，降低產(chǎn)品成本，保證產(chǎn)品多樣化；（6）消除一切影響工作的“松弛點(diǎn)” ，以最佳工作環(huán)境、最佳條件和最佳工作態(tài)度從事最佳工作， 從而全面追求盡善盡美， 適應(yīng)市場多元化要求， 用戶需要什么就生產(chǎn)什么， 需要多少就生產(chǎn)多少， 達(dá)到以盡可能少的投入獲取盡可能多的產(chǎn)出；（7）把主機(jī)廠與協(xié)作廠之間存在的單純買賣關(guān)系變成利益共同的“共存共榮”的“血緣關(guān)系”，把 70% 左右零部件的設(shè)計(jì)、制造委托給協(xié)作廠進(jìn)行，主機(jī)廣只完成約 30% 的設(shè)計(jì)、制造任務(wù)。2）精益生產(chǎn)主要內(nèi)容：（1）主查制的開發(fā)組織，并行式的開發(fā)程序；（2）拉動(dòng)式的生產(chǎn)管理；（3）以人本

56、管理為根本的勞動(dòng)組織體制；（4）簡化產(chǎn)品檢驗(yàn)環(huán)節(jié)，強(qiáng)調(diào)一體化的現(xiàn)場質(zhì)量管理；（5）總裝廠與協(xié)作廠之間的相互依存；（6）以顧客為中心的銷售策略。2. 敏捷制造定義： 敏捷制造是在無法預(yù)測和持續(xù)變化的市場環(huán)境中保持并不斷提高企業(yè)的快速反應(yīng)和竟?fàn)幠芰?，通過綜合運(yùn)用在計(jì)算機(jī)技術(shù)基礎(chǔ)下迅猛發(fā)展的產(chǎn)品制造、信息集成和通信技術(shù)， 充分利用企業(yè)之間以及企業(yè)內(nèi)部的各種資源，結(jié)成針對某種產(chǎn)品開發(fā)、 設(shè)計(jì)與制造的全球企業(yè)動(dòng)態(tài)聯(lián)盟，并以最快、 最經(jīng)濟(jì)的方式開發(fā)產(chǎn)品，推向市場。1）敏捷制造特點(diǎn)：1）對產(chǎn)品開發(fā)、設(shè)計(jì)、制造全過程的要求；2）多變的動(dòng)態(tài)組織結(jié)構(gòu)；3）戰(zhàn)略著眼點(diǎn)在與長期獲取經(jīng)濟(jì)效益；4）實(shí)現(xiàn)技術(shù)、管理與人的有

57、效集成；5）充分利用人的因素，強(qiáng)調(diào)以“人”為中心。2）敏捷制造的一般實(shí)施方法（1）敏捷制造戰(zhàn)略層；（2）企業(yè)的敏捷化建設(shè)及經(jīng)營策略變更層；（3）企業(yè)技術(shù)準(zhǔn)備層；（4）敏捷制造系統(tǒng)構(gòu)建層；（5）敏捷制造系統(tǒng)運(yùn)行與管理層。3）敏捷制造對制造業(yè)的影響敏捷制造不是憑空產(chǎn)生的， 是制造型企業(yè)為適應(yīng)經(jīng)濟(jì)全球化和先進(jìn)制造技術(shù)及其相關(guān)技術(shù)發(fā)展的必然產(chǎn)物， 它的基本思想和方法可以應(yīng)用于絕大多數(shù)類型的行業(yè)和企業(yè)。制造企業(yè)采用敏捷制造策略后，會(huì)在以下幾方面引起顯著的變革：1）聯(lián)合競爭； 2）技術(shù)與能力交叉；3）環(huán)境意識(shí)加強(qiáng)； 4）信息成為商品。3. 并行工程定義：并行工程是對產(chǎn)品及其相關(guān)過程( 包括制造和支持過程 ) 進(jìn)行并行、一體化設(shè)計(jì)的一種系統(tǒng)化的工作模式， 這種模式力求使開發(fā)者從一開始就考慮到產(chǎn)品全生命周期中的所有因素，包括質(zhì)量、成本、進(jìn)度和用戶需求。1）并行過程的特點(diǎn)（1） 在產(chǎn)品設(shè)計(jì)期間， 并行地處理整個(gè)產(chǎn)品生命周期中的關(guān)系，體現(xiàn)了小組合作、信任及其共享的價(jià)值， 從而消除了由串行過程引起的孤立、分散等綜合癥。（2）在產(chǎn)品開發(fā)過程中，開發(fā)人員被劃分成許多小組，通過并行規(guī)劃，這些小組將并行工作并最大限度地集中起來進(jìn)行并行處理，因而縮短