數(shù)控加工的程序編制

1、第第4章章 數(shù)控加工的程序編制數(shù)控加工的程序編制4.1 4.1 數(shù)控編程的步驟數(shù)控編程的步驟4.2 4.2 數(shù)控編程的方法數(shù)控編程的方法4.3 4.3 數(shù)控編程基礎(chǔ)數(shù)控編程基礎(chǔ)4.4 4.4 數(shù)控加工的工藝處理數(shù)控加工的工藝處理4.5 4.5 數(shù)控程序的結(jié)構(gòu)和指令數(shù)控程序的結(jié)構(gòu)和指令 4.6 4.6 圖形交互自動編程圖形交互自動編程數(shù)控編程的步驟數(shù)控編程的步驟成成 品品 圖圖機床，材料，夾具機床，材料，夾具機床機床機床數(shù)據(jù)機床數(shù)據(jù)成成 品品 圖圖機床，材料，夾具機床，材料，夾具機床機床機床數(shù)據(jù)機床數(shù)據(jù)刀具刀具刀具數(shù)據(jù)刀具數(shù)據(jù)材料材料切削速度切削速度幾何數(shù)據(jù)幾何數(shù)據(jù)外形外形尺寸尺寸技術(shù)數(shù)據(jù)技術(shù)數(shù)

2、據(jù)切削速度切削速度進給速度進給速度加工工序加工工序數(shù)控數(shù)控編程的方法編程的方法一.數(shù)控(NC)編程 數(shù)控編程指將加工零件的幾何尺寸和機加工工藝參數(shù)變成CNC系統(tǒng)能識別的代碼的過程。二.數(shù)控編程的方法 手工編程 自動編程三.數(shù)控編程的標準數(shù)控編程的方法數(shù)控編程的方法手工編程 由人工完成編制零件加工程序的各個步驟，即從零件圖由人工完成編制零件加工程序的各個步驟，即從零件圖紙分析、工藝處理、數(shù)值計算到編寫紙分析、工藝處理、數(shù)值計算到編寫NCNC代碼程序。代碼程序。自動編程 程序編制工作大部分或全部由計算機完成。編程人員只需根據(jù)程序編制工作大部分或全部由計算機完成。編程人員只需根據(jù)零件圖紙和工作要求，

3、使用規(guī)定的數(shù)控語言或人機對話方式進行計算零件圖紙和工作要求，使用規(guī)定的數(shù)控語言或人機對話方式進行計算機輸入，計算機就能自動進行處理，并計算出刀具的運動軌跡，編制機輸入，計算機就能自動進行處理，并計算出刀具的運動軌跡，編制出零件加工的數(shù)控代碼程序。出零件加工的數(shù)控代碼程序。數(shù)控編程的方法數(shù)控編程的方法 數(shù)控編程的標準數(shù)控編程的標準 國際上通用的數(shù)控編程的標準有2種：ISO國際標準化組織標準EIA美國電子工業(yè)協(xié)會標準 我國正式批準的數(shù)控標準是JB320883數(shù)字控制機床穿孔帶程序段格式中的準備功能G和輔助功能M的代碼等。 由于各類機床使用的代碼、指令，其含義不一定完全相同，因此編程人員還必須按照各

4、自數(shù)控機床使用手冊的具體規(guī)定來編制程序。注意：數(shù)控編程的方法數(shù)控編程的方法數(shù)控編程基礎(chǔ)數(shù)控編程基礎(chǔ)1.數(shù)控機床的坐標系統(tǒng)2.數(shù)控機床的參考點3.絕對坐標與增量（相對）坐標坐標系統(tǒng)坐標系統(tǒng)右手直角笛卡爾坐標系右手直角笛卡爾坐標系+X+Y+Z+X、Y或或Z+A、B或或C坐標系統(tǒng)坐標系統(tǒng)坐標系統(tǒng)坐標系統(tǒng) 當?shù)毒咭苿訒r，移動的方向和軸的方向是相同的。坐標系統(tǒng)坐標系統(tǒng)坐標系統(tǒng)坐標系統(tǒng) 當工件移動時，移動的方向和軸的方向是相反的。坐標系統(tǒng)坐標系統(tǒng)坐標系統(tǒng)的確定坐標系統(tǒng)的確定在ISO標準中統(tǒng)一規(guī)定采用右手直角笛卡爾坐標系對機床的坐標系進行命名。通常在命名或編程時，不論機床在加工中是刀具移動，還是被加工件移動

5、，都一律假定被加工工件相對靜止不動，而刀具在移動，并同時規(guī)定刀具遠離工件的方向作為坐標的正方向。坐標軸判定順序：先Z軸，再X軸，最后按右手定則判定Y軸。坐標軸名（X、Y、Z、A、B、C）不帶“”的表示刀具運動；帶“”的表示工件運動。坐標系統(tǒng)坐標系統(tǒng)Z 軸軸U在數(shù)控機床坐標系中，主軸的軸線一般是Z軸。UZ軸垂直于工件裝卡面。U主軸帶動刀具旋轉(zhuǎn)：銑、鉆。坐標系統(tǒng)坐標系統(tǒng)X 軸軸U 在X、Y軸中，主要進給方向是X軸。U X軸是定位面的主軸，與工件裝卡面平行，主要作水平運動。坐標系統(tǒng)坐標系統(tǒng)X 軸軸為了確定X軸，將機床分成 有工作軸 刀具旋轉(zhuǎn)的機床（鉆、銑、鏜、攻絲機） 工件旋轉(zhuǎn)的機床（車、磨） 無工

6、作軸（刨、線切割機）坐標系統(tǒng)坐標系統(tǒng)刀具旋轉(zhuǎn)的機床刀具旋轉(zhuǎn)的機床 當從主軸看工件時，如果Z軸是水平的，則正X軸向右移動。 圖顯示的是在臥式升降臺銑床的X軸的正向情況。坐標系統(tǒng)坐標系統(tǒng)刀具旋轉(zhuǎn)的機床刀具旋轉(zhuǎn)的機床 在單立柱機床，如果Z軸是立式的，當從主軸向立柱看時，正X軸向右移動。 圖顯示的是一臺立式升降臺銑床。坐標系統(tǒng)坐標系統(tǒng)刀具旋轉(zhuǎn)的機床刀具旋轉(zhuǎn)的機床 對于雙立柱機床，如果Z軸是立式的，當從主軸向左立柱看時，正X軸向右移動。 圖舉例說明對于雙立柱機床如何確定X軸的正向。坐標系統(tǒng)坐標系統(tǒng)工件旋轉(zhuǎn)的機床工件旋轉(zhuǎn)的機床 對于車床或磨床，X軸徑向于工件軸，并且平行于橫向?qū)к?。正X軸由工件軸向主刀架移

7、動。坐標系統(tǒng)坐標系統(tǒng)無工作軸的機床無工作軸的機床 X軸平行于加工方向。 X軸的正向是主加工方向。坐標系統(tǒng)坐標系統(tǒng)數(shù)控機床的參考點數(shù)控機床的參考點1.機床零點 M2.工件零點 W3.編程零點4.定位點 A5.參考點 R6.刀具相關(guān)點（F，P）機床零點機床零點 M是機床坐標系統(tǒng)的坐標原點。該點被機床的制造者預(yù)先設(shè)定并且不能更改。在機床零點的基礎(chǔ)上測量整個機床。是其他坐標系和參考點如工件坐標系、編程坐標系、機床參考點的基準點。數(shù)控機床的參考點數(shù)控機床的參考點機床零點機床零點 M數(shù)控機床的參考點數(shù)控機床的參考點工件零點工件零點 W工件坐標系是為了確定工件幾何圖形上各幾何要素（點、直線、圓?。┑奈恢枚?/p>

8、立的坐標系。工件零點是工件坐標系統(tǒng)的原點。能被編程者選定并且能在NC程序中被修改。數(shù)控機床的參考點數(shù)控機床的參考點工件零點工件零點 選用原則選用原則 1. 選在工件圖樣的尺寸基準上。是可以直接用圖紙標注的尺寸，作為編程點的坐標值，減少計算工作量。數(shù)控機床的參考點數(shù)控機床的參考點工件零點工件零點 選用原則選用原則2.能使工件方便地裝卡、測量和檢驗。3.盡量選在尺寸精度、光潔度比較高的工件表面上。這樣可提高工件的加工精度和同一批零件的一致性。如銑床，工件零點被設(shè)置在參照表面的交點處。數(shù)控機床的參考點數(shù)控機床的參考點工件零點工件零點 選用原則選用原則4.對于有對稱的幾何形狀的零件，工件零點最好選在對

9、稱中心點上。數(shù)控機床的參考點數(shù)控機床的參考點編程零點編程零點編程零點也是程序零點。一般對于簡單零件，工件零點就是編程零點。形狀復(fù)雜零件需編制幾個程序或子程序。為了編程方便和減少許多坐標值的計算，編程零點就不一定設(shè)在工件零點上，而設(shè)在便于程序編制的位置上。數(shù)控機床的參考點數(shù)控機床的參考點零點的轉(zhuǎn)移零點的轉(zhuǎn)移坐標系統(tǒng)原點位于機床零點M。由于工件零點與機床零點很少相同，所有工件的坐標通常要轉(zhuǎn)換成原點位于機床零點的坐標系統(tǒng)值。編程者可使用命令G53G59使坐標系統(tǒng)原點從機床零點M轉(zhuǎn)換到工件零點。在加工操作前，移動到零點的不同軸向的距離必須確定，同時必須輸入到CNC系統(tǒng)的零點轉(zhuǎn)移寄存器中。數(shù)控機床的參考

10、點數(shù)控機床的參考點零點的轉(zhuǎn)移零點的轉(zhuǎn)移 對于銑床，機床零點通常位于工作臺的上邊。數(shù)控機床的參考點數(shù)控機床的參考點零點的轉(zhuǎn)移零點的轉(zhuǎn)移 對于車床，機床零點在主軸的端部，安有卡盤。這里，通常只是Z方向的零點轉(zhuǎn)換。數(shù)控機床的參考點數(shù)控機床的參考點定位點定位點 A能通過NC編程者選定。是工件的裝卡點，是在待加工工件接觸面上可任選的一個點。工件的接觸面是原始工件緊貼在機床工作臺擋鐵或夾具擋鐵上的面。數(shù)控機床的參考點數(shù)控機床的參考點定位點定位點 A數(shù)控機床的參考點數(shù)控機床的參考點參考點參考點 R是機床加工運動的極限點。由限位開關(guān)來設(shè)定，并由機床制造商確定。是用于對機床工作臺（或滑板）與刀具相對運動的測量系

11、統(tǒng)進行定標和控制的點。對于一個增量測量設(shè)備說來，必須要有一個參考點。數(shù)控機床的參考點數(shù)控機床的參考點參考點參考點 R數(shù)控機床的參考點數(shù)控機床的參考點滑板參考點滑板參考點F 對于車床，滑板參考點在滑板上，從該點測量出刀具點“P”。數(shù)控機床的參考點數(shù)控機床的參考點主軸參考點主軸參考點F 對于銑床，主軸參考點在主軸上，從該點測量出刀具點“P”。數(shù)控機床的參考點數(shù)控機床的參考點刀具點刀具點 P 刀具點是切削邊的測量點。當測量和輸入刀具修正因素后，控制系統(tǒng)能識別該點。 圖顯示的是車床、銑床和鉆床刀具點的位置。數(shù)控機床的參考點數(shù)控機床的參考點切削邊的位置切削邊的位置對于某項任務(wù)（如：修正刀具軌跡），除了刀

12、具點，一個CNC系統(tǒng)需要附加信息確認刀具半徑的中心和切削邊的位置。切削邊的位置描述了與刀具半徑中心S有關(guān)的刀具點P的位置。它被標以字母“L”或“P”（如L3或P5），取決于廠商的控制系統(tǒng)。數(shù)控機床的參考點數(shù)控機床的參考點切削邊的位置切削邊的位置 對于車床，相對于切削半徑中心，存在9種不同的刀具點位置。數(shù)控機床的參考點數(shù)控機床的參考點切削邊的位置切削邊的位置 對于鉆和銑刀，刀具半徑中心“S”和刀具點“P”是相同的。 此處，刀具位置是0或9。數(shù)控機床的參考點數(shù)控機床的參考點絕對坐標與絕對坐標與 增量（相對）坐標增量（相對）坐標絕對坐標系絕對坐標系相對坐標系相對坐標系數(shù)控加工的工藝處理數(shù)控加工的工藝

13、處理1.根據(jù)零件的加工要求，確定加工方案，選擇適合的機床。2.確定零件的裝卡方法并選擇夾具。 3.確定對刀點和換刀點 。4.工序劃分 。5.加工余量的確定 。6.選擇走刀路線 。7.選擇加工刀具。8.切削用量的確定。 應(yīng)根據(jù)實際情況和具體條件，充分發(fā)揮數(shù)控機床的功能，應(yīng)根據(jù)實際情況和具體條件，充分發(fā)揮數(shù)控機床的功能，采用最完善、最經(jīng)濟、最合理的工藝方案。采用最完善、最經(jīng)濟、最合理的工藝方案。 工藝處理涉及的問題很多，編程人員要注意以下幾點。工藝處理涉及的問題很多，編程人員要注意以下幾點。 對刀點對刀點“對刀點”是數(shù)控加工中刀具相對于工件運動的起點。程序也是從這一點開始執(zhí)行，所以對刀點也稱作“程

14、序原點”或“程序起點”。選擇對刀點的原則選擇的對刀點要便于數(shù)學(xué)處理和簡化程序編制對刀點在機床上容易校準加工過程中便于檢查引起的加工誤差小數(shù)控加工的工藝處理數(shù)控加工的工藝處理換刀點換刀點 在數(shù)控車床、數(shù)控銑床等使用多種刀具加工的機床上，工件加工時需要經(jīng)常更換刀具，在程序編制時，就要考慮設(shè)置換刀點。 換刀點應(yīng)根據(jù)工序內(nèi)容的安排。換刀點的位置應(yīng)根據(jù)換刀時刀具不碰傷工件、夾具和機床的原則而定。 一般換刀點應(yīng)設(shè)在工件或夾具的外部。 數(shù)控加工的工藝處理數(shù)控加工的工藝處理對刀點和換刀點示例對刀點和換刀點示例數(shù)控加工的工藝處理數(shù)控加工的工藝處理工序劃分工序劃分 在數(shù)控機床上加工零件，工序比較集中。在一次裝夾中

15、，應(yīng)盡可能完成全部工序。常用的工序劃分方法有：按先粗后精的原則劃分工序，這樣可減少粗加工變形對精加工按先粗后精的原則劃分工序，這樣可減少粗加工變形對精加工的影響。的影響。按先面后孔的原則劃分工序，這樣可提高孔的加工精度，避免按先面后孔的原則劃分工序，這樣可提高孔的加工精度，避免面加工時引起的變形。面加工時引起的變形。按所用刀具劃分工序，這樣可減少換刀次數(shù)，縮短空行程，減按所用刀具劃分工序，這樣可減少換刀次數(shù)，縮短空行程，減少不必要的定位誤差和減少換刀時間。少不必要的定位誤差和減少換刀時間。 數(shù)控加工的工藝處理數(shù)控加工的工藝處理加工余量加工余量 加工余量加工余量泛指毛坯實體尺寸與零件（圖紙）尺寸

16、之差。 零件加工就是把大于零件（圖紙）尺寸的毛坯實體加工掉，使加工后的零件尺寸、精度、表面粗糙度均能符合圖紙的要求。通常要經(jīng)過粗加工、半粗加工、半精加工和精加工精加工和精加工才能達到最終要求。數(shù)控加工的工藝處理數(shù)控加工的工藝處理加工余量的確定加工余量的確定加工余量的確定應(yīng)根據(jù)下列條件：1）應(yīng)有足夠的加工余量，特別是最后的工序，加工余量應(yīng)能保證）應(yīng)有足夠的加工余量，特別是最后的工序，加工余量應(yīng)能保證達到圖樣上規(guī)定的精度和表面粗糙度要求。達到圖樣上規(guī)定的精度和表面粗糙度要求。2）應(yīng)考慮加工方法、裝夾方式和工藝設(shè)備的剛性，以及工件可能）應(yīng)考慮加工方法、裝夾方式和工藝設(shè)備的剛性，以及工件可能發(fā)生的變形

17、。過大的加工余量反而會由于切削抗力的增加而引起工發(fā)生的變形。過大的加工余量反而會由于切削抗力的增加而引起工件變形加大，影響加工精度。件變形加大，影響加工精度。3）應(yīng)考慮零件熱處理引起的變形，適當?shù)脑龃蠹庸び嗔?，否則可）應(yīng)考慮零件熱處理引起的變形，適當?shù)脑龃蠹庸び嗔?，否則可能產(chǎn)生廢品。能產(chǎn)生廢品。4）應(yīng)考慮工件的大小。工件越大，由切削力、內(nèi)應(yīng)力引起的變形）應(yīng)考慮工件的大小。工件越大，由切削力、內(nèi)應(yīng)力引起的變形也越大，加工余量也相應(yīng)增大。也越大，加工余量也相應(yīng)增大。5）在保證加工精度的前提下，應(yīng)盡量采用最小的加工余量總和，）在保證加工精度的前提下，應(yīng)盡量采用最小的加工余量總和，以求縮短加工時間，降

18、低加工費用。以求縮短加工時間，降低加工費用。數(shù)控加工的工藝處理數(shù)控加工的工藝處理走刀路線走刀路線走刀路線是指加工過程中刀具（嚴格說是刀位點）相對于被加工零件的運動軌跡。即刀具從對刀點（或機床原點）開始運動起，直至返回該點并結(jié)束加工程序所經(jīng)過的路徑，包括切削加工的路徑及刀具引入、返回等非切削空行程。確定走刀路線，主要是確定粗加工及空行程的走刀路線，因為精加工切削過程的走刀路線基本上都是沿其零件輪廓順序進行的。數(shù)控加工的工藝處理數(shù)控加工的工藝處理走刀路線走刀路線確定走刀路線的原則確定最短走刀路線孔加工走刀路線的分析銑削走刀路線的分析車削走刀路線的分析數(shù)控加工的工藝處理數(shù)控加工的工藝處理走刀路線走刀

19、路線確定走刀路線原則確定走刀路線原則在保證加工質(zhì)量的前提下，使加工程序具有最短的走刀路線，可節(jié)省整個加工過程的執(zhí)行時間，減少一些不必要的刀具消耗及機床進給機構(gòu)滑動部位的磨損等。保證零件的加工精度和表面粗糙度。方便數(shù)值計算，減少編程工作量。盡量縮短走刀路線，減少空行行程，能使程序段數(shù)減少。走刀路線走刀路線最短走刀路線的確定最短走刀路線的確定最短的空行程路線最短的切削進給路線走刀路線走刀路線最短的空行程路線最短的空行程路線1.巧用起刀點（a）（b）最短走刀路線的確定最短走刀路線的確定圖例分析圖例分析圖圖a圖示是采用矩形循環(huán)方式進行粗車的一般情況。其對刀點A的設(shè)點是考慮到精車等加工過程中需方便地換刀

20、，故設(shè)置在離工件較遠的位置處，同時將起刀點與對刀點重合在一起。 圖圖b圖示中巧妙地將起刀點與對刀點分離，并設(shè)于圖示點B位置，仍按相同的切削用量進行三刀粗車。由于三刀粗車的行程明顯減小，所以b圖走刀路線比a圖短。 最短走刀路線的確定最短走刀路線的確定最短的空行程路線最短的空行程路線2.巧設(shè)換（轉(zhuǎn)）刀點 為了考慮換（轉(zhuǎn)）刀的方便和安全，有時將換（轉(zhuǎn)）刀點也設(shè)置在離坯件較遠的位置處。3.合理安排“回零”路線 在編制復(fù)雜輪廓的加工程序時，應(yīng)使前一刀終點與后一刀起點間距離盡量減短，或者為零。最短走刀路線的確定最短走刀路線的確定最短的空行程路線最短的空行程路線4.巧妙安排空行程進給路線 對數(shù)控沖床、鉆床等

21、加工機床，其空行程執(zhí)行時間對生產(chǎn)率的提高影響較大。（a）（b）（c）最短走刀路線的確定最短走刀路線的確定最短的切削進給路線最短的切削進給路線可有效地提高生產(chǎn)效率，降低刀具的磨損等?？捎行У靥岣呱a(chǎn)效率，降低刀具的磨損等。（a）（b）（c）最短走刀路線的確定最短走刀路線的確定圖例分析圖例分析最短走刀路線的確定最短走刀路線的確定圖圖a利用數(shù)控系統(tǒng)具有的封閉式復(fù)合循環(huán)功能控制車刀沿工件輪廓進行走刀的路線 。圖圖b利用程序循環(huán)功能安排的“三角形”走刀路線。 圖圖c利用矩形循環(huán)功能而安排的“矩形”走刀路線 。結(jié)果：結(jié)果： 經(jīng)分析和判斷后可知矩形進給路線的走刀長度總和最短。因此，在同等條件下，其切削所需時

22、間（不含空行程）為最短，刀具的磨損最小。另外，矩形循環(huán)加工的程序段格式也較簡單，所以這種進給路線的安排，在指定加工方案上應(yīng)用較多。 孔加工走刀路線的分析孔加工走刀路線的分析孔加工的尺寸關(guān)系位置精度要求高的孔走刀路線的確定走刀路線走刀路線孔加工的尺寸關(guān)系孔加工的尺寸關(guān)系Zd被加工孔的深度Z刀具的軸向引入距離ZpDcot/20.3DZf刀具軸向位移量，即程序中的Z坐標尺寸, ZfZdZZp 刀具的軸向引入距離Z的經(jīng)驗數(shù)據(jù)為：已加工面鉆、鏜、鉸孔Z1mm3mm毛面上鉆、鏜、鉸孔Z5mm8mm攻螺紋時Z5mm10mm鉆孔時刀具超越量為1mm3mm 孔加工走刀路線的分析孔加工走刀路線的分析位置要求精度高

23、的孔走刀路線位置要求精度高的孔走刀路線 對于位置精度要求高的孔系加工，特別要注意孔的加工順序的安排，安排不當時，就有可能將沿坐標軸的反向間隙帶入，直接影響孔的位置精度位置精度。 孔加工走刀路線的分析孔加工走刀路線的分析位置要求精度高的孔走刀路線位置要求精度高的孔走刀路線ab孔加工走刀路線的分析孔加工走刀路線的分析圖例分析圖例分析圖圖a由于IV孔與I、II、III孔的定位方向相反，無疑x向的間隙會使定位誤差增加，而影響IV與III孔的位置精度。 圖圖b當加工完III孔后沒有直接在IV孔處定位，而是多運動了一段距離，然后折回來在IV孔處進行定位，這樣I、II、III與IV孔的定位方向是一致的，IV

24、孔就可以避免反向間隙誤差的引入。從而提高了III孔與IV孔的孔距精度。 孔加工走刀路線的分析孔加工走刀路線的分析銑削走刀路線的分析銑削走刀路線的分析輪廓銑削走刀路線的確定銑削凹槽的走刀路線分析銑削曲面的走刀路線分析走刀路線走刀路線輪廓銑削走刀路線的確定輪廓銑削走刀路線的確定 銑削時，為減少接刀的痕跡，保證輪廓表面的質(zhì)量，對刀具的切入和切出要仔細設(shè)計。 銑削外輪廓時采用外延法。銑削封閉內(nèi)輪廓時，可采用內(nèi)延法，但如果輪廓曲線不允許延伸，刀具只能沿著輪廓曲線的法向切入和切出，此時刀具的切入和切出點盡量選在內(nèi)輪廓曲線兩幾何元素的交點處。銑削走刀路線的分析銑削走刀路線的分析銑削凹槽的走刀路線分析銑削凹槽

25、的走刀路線分析（a）（b）（c）采用行切法加工凹槽。 采用環(huán)切法加工凹槽。 先采用行切法，最后再環(huán)切一刀光整輪廓表面，加工效果好。 銑削走刀路線的分析銑削走刀路線的分析銑削曲面的走刀路線分析銑削曲面的走刀路線分析 銑削曲面時，常用球頭刀采用“行切法”進行加工。所謂行切法是指刀具與零件輪廓的切點軌跡是一行一行的，而行間的距離是按零件加工精度的要求確定。（a）（b）銑削走刀路線的分析銑削走刀路線的分析圖例分析圖例分析圖圖a采用此加工方案時，每次沿直線加工，刀位點計算簡單，程序少，加工過程符合直紋面的形成，可以準確保證母線的直線度。 圖圖b采用此加工方案時，符合這類零件數(shù)據(jù)給出情況，便于加工后檢驗，

26、葉形的準確度高，但程序較多。 銑削走刀路線的分析銑削走刀路線的分析車削走刀路線的分析車削走刀路線的分析車圓錐的加工路線分析車圓弧的加工路線分析車螺紋時軸向進給距離的分析走刀路線走刀路線車圓錐的加工路線分析車圓錐的加工路線分析圓錐大徑為D 小徑為d 錐長為L終刀距S 背吃刀量ap（a）（b）（c）車削走刀路線的分析車削走刀路線的分析圖例分析圖例分析圖圖a此種加工路線，粗車時，刀具背吃刀量相同，但精車時，背吃刀量不同；同時刀具切削運動的路線最短。 圖圖b按此種加工路線，刀具切削運動的距離較短。 圖圖c為斜線加工路線，只需確定了每次背吃刀量ap，而不需計算終刀距，編程方便。但在每次切削中背吃刀量是變

27、化的，且刀具切削運動的路線較長。 車削走刀路線的分析車削走刀路線的分析車圓弧的加工路線分析車圓弧的加工路線分析車削走刀路線的分析車削走刀路線的分析（a）（b）（c）（d）圖例分析圖例分析圖圖a為車圓弧的階梯切削路線。即先粗車成階梯，最后一刀精車出圓弧。此法在確定了每刀吃刀量ap后，須精確計算出粗車的終刀距S，即求圓弧與直線的交點。此法刀具切削運動距離較短，但數(shù)值計算較繁。圖圖b為車圓弧的車錐法切削路線。即先車一個圓錐，再車圓弧。但要注意，車錐時的起點和終點的確定，若確定不好，則可能損壞圓錐表面，也可能將余量留得過大。此法數(shù)值計算較繁，刀具切削路線短。 圖圖c圖圖d為車圓弧的同心圓弧切削路線。即

28、用不同的半徑圓來車削，最后將所需圓弧加工出來。此法在確定了每次吃刀量ap后，對90圓弧的起點、終點坐標較易確定，數(shù)值計算簡單，編程方便，常采用。但按圖d加工時，空行程時間較長。 車削走刀路線的分析車削走刀路線的分析車螺紋時軸向進給距離的分析車螺紋時軸向進給距離的分析 一般1為mm5mm，螺距大和精度高時取大值，反之取小值；2一般為1的1/3到1/5。這樣保證切削螺紋時，在升速完成后使刀具接觸工件，刀具離開工件后再降速。若螺紋收尾處沒有退刀槽，收尾處的形狀與數(shù)控系統(tǒng)有關(guān)，一般按45退刀收尾。車削走刀路線的分析車削走刀路線的分析選擇加工刀具選擇加工刀具數(shù)控加工的工藝處理數(shù)控加工的工藝處理 盡可能選

29、用硬質(zhì)合金刀具或性能更好的更耐磨的帶涂層的刀具。 當連續(xù)切削平面時，粗銑刀宜選較小直徑的銑刀，精銑刀宜選較大直徑銑刀，最好能包容待加工面的整個寬度。加工余量大，且加工面又不均勻時，刀具直徑要選得小些，否則當粗加工時會因接刀刀痕過深而影響加工質(zhì)量。 銑平面輪廓用平頭立銑刀，銑空間輪廓時選球頭立銑刀。 選擇刀具時，要規(guī)定刀具的結(jié)構(gòu)尺寸，供刀具組裝預(yù)調(diào)使用；還要保證有可調(diào)用的刀具文件；對選定的新刀具應(yīng)建立刀具文件供編程用。切削用量的確定切削用量的確定min/ r1000Dvn 可根據(jù)實際經(jīng)驗或查閱有關(guān)手冊。數(shù)控機床的使用說明書上一般都會給出切削參數(shù)的推薦值。1.主軸轉(zhuǎn)速n根據(jù)切削速度v(m/min)

30、來選定2.進給速度F(mm/min) 3.切削深度4.對于表面粗糙度和精度要求高的零件，要留有足夠的精加工余量。數(shù)控機床的精加工余量可比普通機床小一些。 min)/ r (1000DvnD刀具(或工件)直徑(mm) V切削速度，切削速度的高低主要取決于被加工零件的精度、材料及刀具的材料和刀具的耐用度等因素。 數(shù)控加工的工藝處理數(shù)控加工的工藝處理數(shù)控程序的結(jié)構(gòu)和指令數(shù)控程序的結(jié)構(gòu)和指令1.程序的組成2.主程序和子程序 3.絕對坐標系和增量（相對）坐標系 4.G代碼5.M代碼 程序的組成程序的組成程序是由程序號、程序段和其他相應(yīng)的符號組成。程序號是加工程序的開始，每個數(shù)控系統(tǒng)都有自己定義的程序號，

31、如有的采用%，而程序結(jié)束則以M02或M30來表示。 每個程序段由一個或多個指令構(gòu)成，它組成了完成數(shù)控機床所需的某一特定動作的全部指令。由若干程序段組成程序的全部。 程序號程序號程序段程序段程序結(jié)束程序結(jié)束程序的組成程序的組成程序段說明程序段說明min/ r1000Dvn1.語句號字N：范圍0000 99992.準備功能字G :使數(shù)控系統(tǒng)做某種操作，用G和兩位數(shù)字表示 。3.尺寸字：由坐標軸參數(shù)值X、Y、Z、U、V、W、P、Q、R、I、J、K、A、B、C、D等與+、-符號的數(shù)字組成。帶或不帶小數(shù)點，由各數(shù)控系統(tǒng)規(guī)定。 4.F功能：代表進給功能，由F和若干數(shù)字組成，單位是mm/min或mm/r(轉(zhuǎn)

32、)，由數(shù)控機床編程說明書中指定的來決定。 N- G- X- Y- F- S- T- M-語句號字語句號字 準備功能字準備功能字 尺寸字尺寸字 進給功能字進給功能字 主軸轉(zhuǎn)速字主軸轉(zhuǎn)速字 刀具功能字刀具功能字 輔助功能字輔助功能字程序的組成程序的組成程序段說明程序段說明min/ r1000Dvn5.S功能：代表主軸轉(zhuǎn)速，由S和若干數(shù)字組成，其單位可以是轉(zhuǎn)速(r/min)，也可以是切削速度(m/min)，也有的用代碼表示。 6.刀具功能字T：由T加若干位數(shù)字組成，表示刀號或刀號加刀具補償號。一般T后面帶2位數(shù)字或4位數(shù)字。2位數(shù)字代表刀具號(01 99)。4位數(shù)字時，前2位表示刀具號，從0199；

33、后2位表示刀具補償寄存器的地址號，也從0199。7.輔助功能 M：由M加2位數(shù)字表示。各種數(shù)控系統(tǒng)的M功能不完全相同，編程時必須了解所使用的數(shù)控系統(tǒng)的M功能。 N- G- X- Y- F- S- T- M-語句號字語句號字 準備功能字準備功能字 尺寸字尺寸字 進給功能字進給功能字 主軸轉(zhuǎn)速字主軸轉(zhuǎn)速字 刀具功能字刀具功能字 輔助功能字輔助功能字程序的組成程序的組成min/ r1000Dvn程序的組成程序的組成主程序和子程序主程序和子程序 嵌套：一個子程序還可以調(diào)用另一個子程序。嵌套次數(shù)不能太多，每個數(shù)控系統(tǒng)對允許的嵌套次數(shù)都有規(guī)定。 子程序代碼為L，編號為199。 子程序結(jié)束的代碼為M22，有

34、的為M17，由各數(shù)控系統(tǒng)自行定義。 數(shù)控程序的結(jié)構(gòu)和指令數(shù)控程序的結(jié)構(gòu)和指令絕對坐標系和絕對坐標系和 增量（相對）坐標系增量（相對）坐標系絕對坐標：刀具(或工件)運動位置的坐標是相對于固定的坐標原點給出的。增量(或相對)坐標：如果刀具(或工件)運動位置的坐標值是相對于前一位置(或起點)，而不是相對于固定的坐標原點給出的。常用代碼表中的U、V、W表示，它們分別與X、Y、Z平行且同向。（a）絕對坐標）絕對坐標（b）增量坐標）增量坐標數(shù)控程序的結(jié)構(gòu)和指令數(shù)控程序的結(jié)構(gòu)和指令G代碼準備功能指令代碼準備功能指令1.基本移動指令： G00、G01、G02/G032.與坐標系有關(guān)指令： G90、G91、G5

35、3G59及G92、G17/G18/G193.刀具補償指令： G40/G41/G42 、G43/G44、4.螺紋切削指令： G33、G34、G355.進給速度設(shè)置指令：G94、G956.其他：G04、G81G89、G96、G97 由由G和其后的和其后的2位數(shù)字組成，從位數(shù)字組成，從G00G99共共100種。它指令種。它指令機床將作何種加工操作。機床將作何種加工操作。數(shù)控程序的結(jié)構(gòu)和指令數(shù)控程序的結(jié)構(gòu)和指令G00 快速點定位快速點定位 命令刀具（或工件）從所在點以快速進給方式移動到目標點。移動速度已由工廠預(yù)先設(shè)定，不能用程序指令來改變，其后不需F地址符及數(shù)字。 只是快速定位，不能用于切削加工。 G

36、00一般用于刀具快速趨近加工目標或快速退刀。 范例：范例：N0070 N0080 G00 X32.0 Z2.0N0090 G代碼代碼G01 直線插補直線插補 用于產(chǎn)生直線或斜線運動。指令刀具（或工件）沿X、Y、Z方向執(zhí)行單軸運動或在各坐標平面內(nèi)執(zhí)行具有任意斜率的直線運動，以輸入的進給速度直線移動到程序中的目標點。 也可使機床三軸聯(lián)動，沿任意空間直線運動。 范例：（單位：范例：（單位：mm） N0070 N0080 G00 X10.0 Z2.0 （刀具起始點）（刀具起始點）N0090 G01 Z-10.0 F0.1（目標點（目標點1）N0100 X30.0 Z-25.0（目標點（目標點2）N01

37、10 G代碼代碼G02G03I J KR G02 / G03 圓弧插補圓弧插補 指令刀具（或工件）在各坐標平面內(nèi)，以輸入的進給速度，以圓弧形式移動到程序中的目標點，圓心點坐標通過插補參數(shù)I、J、K確定，半徑由地址R或（B）后的數(shù)值確定。執(zhí)行圓弧運動。 G02為順時針圓弧插補，G03為逆時針圓弧插補。 程序格式為：程序格式為： G17 G18 X（U）Y（ V ）Z（W） F G19注：注：G17、G18、G19指定圓弧加工所在的平面。當機床只有一個坐標平面時，平面指令可省略；指定圓弧加工所在的平面。當機床只有一個坐標平面時，平面指令可省略；當機床具有三個坐標時，當機床具有三個坐標時，G17可省

38、略?？墒÷浴02、G03為圓弧旋轉(zhuǎn)方向。為圓弧旋轉(zhuǎn)方向。 G代碼代碼G02 / G03 圓弧插補圓弧插補G代碼代碼G02 / G03 圓弧插補圓弧插補圓心坐標圓心坐標I， J， K 內(nèi)插補參數(shù)內(nèi)插補參數(shù)X，Y，Z軸軸平行于平行于1. G013. I，J，K ( M99 )2. G02 / G03G代碼代碼G02 / G03 圓弧插補圓弧插補I，J，K圓弧插補的圓心參數(shù)。為圓弧的起點圓弧的起點到圓心圓心分別在X，Y，Z坐標軸上的投影值。絕大多數(shù)是以增量值規(guī)定的。G代碼代碼G02 / G03 圓弧插補圓弧插補G代碼代碼G02 / G03 圓弧插補圓弧插補范例：（單位：范例：（單位：mm） N00

39、70 N0080 G01 X28 Z-20 F0.3 （起點）（起點） N0090 G03 X38 Z-25 I0 K-5 N0100 注：注：SP：圓弧加工的起點：圓弧加工的起點ZP：圓弧加工的終點：圓弧加工的終點MP：圓弧中心：圓弧中心G代碼代碼G02 / G03 圓弧插補圓弧插補當使用半徑編程時應(yīng)注意：當使用半徑編程時應(yīng)注意：對整圓而言，圓弧起始點就是終點，不能使用半徑編程。對整圓而言，圓弧起始點就是終點，不能使用半徑編程。輸入半徑若為正值則表示小半圓圓?。蝗魹樨撝祫t表示大半圓圓弧。因輸入半徑若為正值則表示小半圓圓?。蝗魹樨撝祫t表示大半圓圓弧。因為由起點到目標點，按同一方向（順時針方向或

40、逆時針方向）以半徑為由起點到目標點，按同一方向（順時針方向或逆時針方向）以半徑R作作圓，有兩種答案，故規(guī)定圓心角圓，有兩種答案，故規(guī)定圓心角180時，時，R值用負值表示；值用負值表示；180時時，R值用正值表示。值用正值表示。 G代碼代碼G90 絕對值編程絕對值編程 在絕對測量編制中，所有尺寸參照一個固定點（在許多情況下是工件零點W）。數(shù)字值結(jié)合一個給定的路徑命令（如G00，G01，G02，G03等）指示坐標系統(tǒng)中的目標點的位置。 一般數(shù)控系統(tǒng)在初態(tài)（開機時狀態(tài)）時自動設(shè)置為G90絕對值編程狀態(tài)。 范例：范例：N10N20 G90 G00 X80 Z60N30 G代碼代碼G91 相對值（增量值

41、）編程相對值（增量值）編程 相對編程（也就是零點浮動的編程），坐標的數(shù)字值與移動的路徑等距離值。符號指明移動的方向。 范例：范例：N10N20 G91 G00 X50 Z-30N30 G代碼代碼G90 / G91 有的數(shù)控系統(tǒng)為了編程尺寸計算方便，可以允許采用絕對尺寸和相對尺寸混合編制，即允許在同一程序段內(nèi)即可用絕對尺寸來表示，也有用相對尺寸來表示。這樣就不用G90或G91來進行絕對或相對編程設(shè)定，而采用地址符X、Y、Z表示絕對尺寸，地址符U、V、W表示相對尺寸。 范例：范例：N10N20 G91 G00 X50 Z-30N30 G00 X70 W30 或或G00 U50 Z70 或或 G00

42、 U50 W30 G代碼代碼G53-59及及 G92 零點偏移零點偏移 G54G59均為零點移位。在程序內(nèi)調(diào)用存儲在控制器內(nèi)的各基準點的坐標移位值，即工件零點應(yīng)預(yù)先設(shè)置在相應(yīng)的寄存器中供程序調(diào)用。 G53取消G54G59。 數(shù)控機床設(shè)計有機床原點（或稱機床零點）。這是進行設(shè)計和加工的基準，但有時利用機床原點編制零件的數(shù)控加工程序并不方便。原點設(shè)置值事先存入G54G59對應(yīng)的存儲單元中，在執(zhí)行程序時，遇到G54G59的指令后，便將對應(yīng)的原點設(shè)置值取出參加計算。G代碼代碼G53-59及及 G92 零點偏移零點偏移 使用零點偏移使初始坐標系統(tǒng)，也就是機床啟動后的機床零點，偏移到NC機床工作區(qū)域中的任

43、意點。 通過命令G53-G59，此偏移在NC零件程序中生效。新零點一般為工件零點W。此點成為用于編程的新參考系統(tǒng)的原點。 G代碼代碼G53-59及及 G92 零點偏移零點偏移 零點的偏移是指編程零點的轉(zhuǎn)移。 可調(diào)整的零點偏移，由于偏移值被直接輸入到零點偏移寄存器中，是不能在零件程序中被更改的。 也有可能將偏移值直接寫入NC程序（例如使用命令G59）。這樣做的優(yōu)點是對于一個給定的工件偏移值總能跟隨它的NC零件程序。這是避免錯誤的一個簡單方法（不正確的零點偏移經(jīng)常導(dǎo)致碰撞）。G代碼代碼G53-59及及 G92 零點偏移零點偏移 取決于控制系統(tǒng)的類型，存在以下可能狀況： A . 直接編制零點偏移的值

44、 在此種情況下，偏移值被直接寫入到G命令，告知相應(yīng)的軸地址。 范例：零點在三個方向轉(zhuǎn)移范例：零點在三個方向轉(zhuǎn)移N10N20 G59 X40 Y80 Z50N30 G代碼代碼G53-59及及 G92 零點偏移零點偏移B . G92程序設(shè)置工件零點偏移 按照刀具當前位置與工件原點位置的偏差，設(shè)置當前刀具位置坐標。該指令的本質(zhì)是建立工件坐標系。 當用絕對尺寸編程時，必須先用指令G92設(shè)定機床坐標與工件編程坐標的關(guān)系，確定零件的絕對坐標原點，同時要把這個原點設(shè)定值存儲在數(shù)控裝置中的寄存器中，以作為后續(xù)各程序絕對尺寸的基準。該指令只改變刀具當前位置的用戶坐標，不產(chǎn)生任何機床運動。G92為續(xù)效指令。范例：

45、范例：N10N20 G92 X40 Y80 Z50N30 G59N40 G代碼代碼G53-59及及 G92 零點偏移零點偏移 設(shè)置零點偏移的一個最佳方法是調(diào)整和設(shè)置零點轉(zhuǎn)移相結(jié)合。 例如： 在相同的車床上加工不同長度的工件，并且總是使用相同的卡盤。由于所有工件被固定在卡盤相同的表面上，確認此表面為定位點（參考點）。 偏移值ZMA（機床零點和定位點間的距離）被輸入到寄存位置1。如果G54現(xiàn)在被寫入到NC零件程序，零點將被移動到定位點。 由于被加工的工件具有不同的長度，方便的方法是將工件的長度值作為一個設(shè)置的零點轉(zhuǎn)移值。AG代碼代碼 命令G54將零點從機床零點偏移到工件零點A。G92將值Z60輸入

46、到寄存位置5。G59將零點從當前工件零點A移動到新的工件零點W。注意： 此情況下，G54值沒有被覆蓋；取代的是寄存位置1和5的偏移值被添加到一起。（G54和G59屬于G命令中不同的組它們不能相互取消）。 A范例：范例：N10N20 G54（參考點）（參考點）N30 G92 Z60N40 G59（工件零點）（工件零點） G53-59及及 G92 零點偏移零點偏移G代碼代碼 這種指令用作選擇平面，在那些主要平面（或平行于主要平面的平面）上作直線與圓弧插補及刀具補償。有的數(shù)控系統(tǒng)只有在一個坐標平面內(nèi)加工的功能，則在程序中，只寫出坐標地址符及其后面的尺寸，不必書寫坐標平面指令。 G17指定零件進行XY

47、平面加工。對于立式銑床，G17是缺省的設(shè)置。機床開啟自動激活G17命令。 選擇G18，G19分別為ZX，YZ平面上的加工。 AG17/G18/G19 坐標平面選擇坐標平面選擇G代碼代碼 刀具半徑補償是指銑刀刀具半徑或車刀刀尖圓弧半徑的補償。 在數(shù)控機床的加工中，數(shù)控系統(tǒng)所控制的刀具運動軌跡并不是切削點的軌跡，而是刀具刀位點的運動軌跡。在一個NC程序中的路徑信息通常是描述所需的工件形狀（外形）。為了外形被精確地加工，刀具的中心點必須沿一個與工件外形保持常量距離（刀具半徑）的路徑。這是一個等距離路徑。 若不進行刀具補償，則要根據(jù)零件圖計算出刀具刀位點的運動軌跡，使編程復(fù)雜化。使用G41或G42后，

48、數(shù)控系統(tǒng)可根據(jù)刀具號調(diào)出存儲的相應(yīng)刀具參數(shù)和輸入的工件輪廓尺寸，自動計算出相應(yīng)刀具刀位點的運動軌跡。 AG40/G41/G42G40/G41/G42 刀具半徑刀具半徑( (或直徑或直徑) )補償補償 G代碼代碼AG40/G41/G42G40/G41/G42 刀具半徑刀具半徑( (或直徑或直徑) )補償補償 G41 左偏刀具半徑補償（或直徑補償）。左偏刀具半徑補償（或直徑補償）。 沿刀具運動方向看沿刀具運動方向看(假設(shè)工件不動假設(shè)工件不動)，刀具位于零件左側(cè)，刀具位于零件左側(cè)時的刀具半徑時的刀具半徑(或直徑或直徑)補償。補償。 G代碼代碼AG40/G41/G42G40/G41/G42 刀具半徑刀

49、具半徑( (或直徑或直徑) )補償補償 G42 右偏刀具半徑補償右偏刀具半徑補償(或直徑補償或直徑補償)。 沿刀具運動方向看沿刀具運動方向看(假設(shè)工件不動假設(shè)工件不動)，刀具位于零件右側(cè)，刀具位于零件右側(cè)時的刀具半徑時的刀具半徑(或直徑或直徑)補償補償 。 G代碼代碼AG40/G41/G42G40/G41/G42 刀具半徑刀具半徑( (或直徑或直徑) )補償補償 G40 刀具半徑補償?shù)毒甙霃窖a償(或直徑補償或直徑補償)撤消。撤消。不能直接切換不能直接切換G41和和G42。 對于車削加工為刀尖半徑補償，刀具運動軌跡指的不是刀尖，而是刀尖上刀刃圓弧的中心位置，這在程序原點設(shè)置時就需要考慮。 對于數(shù)

50、控加工使用的車刀，刀尖通常是一段半徑Rs很小的圓弧，而假設(shè)的刀尖點P（一般是通過對刀儀測量出來的）并不是刀刃圓弧上的一點。因此，在車削錐面、刀角或圓弧時，可能會造成切削加工不足（不到位）或切削過量（過切）的現(xiàn)象。 G代碼代碼刀具半徑補償執(zhí)行刀具半徑補償執(zhí)行 的建立與取消的建立與取消 在很多情況下，建立刀具路徑校正通常必須結(jié)合一個直線移動命令（在很多情況下，建立刀具路徑校正通常必須結(jié)合一個直線移動命令（G00，G01）。刀具由起刀點以一定的進給速度接近工件，補償偏置方向由）。刀具由起刀點以一定的進給速度接近工件，補償偏置方向由G41或或G42確定。刀具撤離工件，回到退刀點，取消刀具半徑補償。確定

51、。刀具撤離工件，回到退刀點，取消刀具半徑補償。 起刀點與退刀點應(yīng)位于零件輪廓之外，距離加工零件輪廓切入點與推出點較起刀點與退刀點應(yīng)位于零件輪廓之外，距離加工零件輪廓切入點與推出點較近且偏置于零件輪廓延長線上，近且偏置于零件輪廓延長線上，2點可相同，也可不同。點可相同，也可不同。 范例：范例：N00 N10 G00 X25 Z2 G42（點（點1）N20 G01 X26 Z0 （點（點2）N30 X30 Z-2 （點（點3）N40 Z-30 （點（點4）N50 X50 Z-50 （點（點5）N60 G00 X80 Z20 G40N70 G代碼代碼AG43/G44G43/G44 刀具長度補償?shù)毒唛L

52、度補償 刀具偏置并非刀具的長度，而是從工件上表面至刀具底端的距離。刀具偏置通常是在設(shè)置運行程序時輸入。 CNC機床中使用兩種刀具偏置的基本方法，一些控制系統(tǒng)將偏置與刀具分開，即調(diào)用刀具時其程序中對應(yīng)刀具的偏置必須分別調(diào)用。另外一些控制系統(tǒng)中，偏置與刀具長度信息一同輸入控制系統(tǒng)，調(diào)用刀具時自動調(diào)用其偏置。 刀具長度補償指令一般用于刀具軸向（即刀具長度補償指令一般用于刀具軸向（即Z Z方向）的補償，它可使方向）的補償，它可使刀具在刀具在Z Z方向上的實際位移量大于或小于程序給定值，即方向上的實際位移量大于或小于程序給定值，即 實際位移量程序給定值實際位移量程序給定值補償值補償值 G43G43為程序

53、值為程序值+ +補償值補償值 G44G44為程序值為程序值- -補償值補償值 用用G40G40撤消撤消G43G43，G44G44G代碼代碼G33 等螺距螺紋切削等螺距螺紋切削 G34 增螺距螺紋切削增螺距螺紋切削 G35 減螺距螺紋切削減螺距螺紋切削 AG33/G34/G35G33/G34/G35 螺紋切削指令螺紋切削指令 只有在主軸上安裝脈沖編碼器或通過同步齒形帶脈沖編碼器的數(shù)控機床，才能進行螺紋切削，此時該指令確定了主軸轉(zhuǎn)速和刀具進給速度間的相互關(guān)系，從而使工作進給速度與主軸轉(zhuǎn)速直接聯(lián)系起來。 在數(shù)控機床上加工螺紋時，沿螺距方向（Z向）進給速度與主軸轉(zhuǎn)速有嚴格的匹配關(guān)系。開始加工螺紋時有一

54、個加速過程，而退出時有一個減速過程，為避免在進給機構(gòu)加減速過程中切削，因此要求加工螺紋時，應(yīng)留有一定的導(dǎo)進與導(dǎo)出距離。導(dǎo)進量與導(dǎo)出量的數(shù)值與進給系統(tǒng)的動態(tài)特性和螺紋精度及螺距有關(guān)。一般導(dǎo)進量P12mm5mm，導(dǎo)出量P2（1/41/2）P1。當螺紋收尾處沒有退刀槽時，可按45退刀收尾。 G代碼代碼 左螺紋和右螺紋通過指定主軸旋轉(zhuǎn)左螺紋和右螺紋通過指定主軸旋轉(zhuǎn)的方向（的方向（M03順時針，順時針，M04逆時針）被逆時針）被編制。編制。 螺紋螺距的單位是螺紋螺距的單位是mm/rmm/r，在，在I I，J J，K K地址下，相應(yīng)于軸地址下，相應(yīng)于軸向向X X，Y Y，Z Z。 G33/G34/G35G

55、33/G34/G35 螺紋切削指令螺紋切削指令G代碼代碼G33 等螺距螺紋切削等螺距螺紋切削 使用指令G33可以進行單線或多線的普通螺紋、端面螺紋和錐螺紋的加工。 在G33命令保持有效時，最后的進給設(shè)置，也就是設(shè)置的進給速度（顯示在控制面板）不考慮。 主軸的旋轉(zhuǎn)方向和旋轉(zhuǎn)速度必須被輸入到實際螺紋切削操作程序前的程序塊中，這樣主軸加速到設(shè)置的速度優(yōu)于其他任何刀具的動作。 G代碼代碼G33 等螺距螺紋切削等螺距螺紋切削 使用G33切削一個縱向螺紋。在調(diào)用G33前，主軸的旋轉(zhuǎn)方向和旋轉(zhuǎn)速度必須被設(shè)置（程序塊10：G97常量的旋轉(zhuǎn)速度；M03主軸順時針；S500500r/min）。螺紋螺距是1mm。

56、范例范例1：縱向螺紋（圓柱）：縱向螺紋（圓柱） （單位：（單位：mm） N10 G97 M03 S500N20 G00 X32 Z3 （點（點1）N30 X28 （點（點2）N40 G33 Z-33 K1.0 （點（點3）N50 G00 X32 （點（點4）N60G代碼代碼G33 等螺距螺紋切削等螺距螺紋切削范例范例2：錐螺紋（縱向）：錐螺紋（縱向） （單位：（單位：mm） N10 G97 M03 S500N20 G00 X55 Z3 （點（點1）N30 X30 （點（點2）N40 G33 X49.8 Z-37 K2 （點（點3）N50 G00 X55 （點（點4）N60 錐螺紋，目標點的坐標

57、（X，Z）必須被說明。螺紋的螺距被輸入到地址K的下面。在此范例中螺距是2mm。 G代碼代碼G33 等螺距螺紋切削等螺距螺紋切削范例范例2：端面螺紋：端面螺紋 （單位：（單位：mm） N10 G97 M04 S500N20 G00 X56 Z3 （點（點1）N30 Z-1 （點（點2）N40 G33 X14 I2 （點（點3）N50 G00 Z3 （點（點4）N60 端面螺紋，必須注意進給方向與X軸向是相同的。因此螺紋螺距必須設(shè)置在地址I下。螺紋是2mm。 G代碼代碼G34 增螺距螺紋切削增螺距螺紋切削范例范例:初始螺距初始螺距2mm螺距改變：螺距改變：0.1mm/rev （單位：（單位：mm）

58、 N10N20 G34 Z50 K2 F0.1N30螺紋的每個螺紋距通過設(shè)置地址螺紋的每個螺紋距通過設(shè)置地址F的值被恒定增長。的值被恒定增長。 G代碼代碼G35 減螺距螺紋切削減螺距螺紋切削范例范例:初始螺距：初始螺距：10mm螺距改變：螺距改變：0.5mm/rev （單位：（單位：mm） N10N20 G35 Z50 K10 F0.5N30 由地址由地址F設(shè)置的值確定螺紋的每個螺距的減少。設(shè)置的值確定螺紋的每個螺距的減少。 G代碼代碼G94 進給速度進給速度 單位為單位為mm/min范例范例:N10N20 G94 F300 （進給速度是（進給速度是300mm/min）N30 當使用命令G94

59、時，在地址F下的所有數(shù)字值被理解成單位為mm/min。進給值保留在程序中除非新的進給值被設(shè)置。 由于銑床的進給速率單位通常描述為mm/min，對于此機床G94是缺省的設(shè)置。G94命令保持生效直到被同組的命令（如G95）所取消。 G代碼代碼G95 進給速度進給速度 單位為單位為mm/rev 如果命令G95被使用，在地址F下的所有數(shù)字值被理解成單位為mm/re。 在車或鉆操作下，進給速率單位常給定為mm/r，因此對于這些機床G95命令是缺省的設(shè)置。 G代碼代碼G04 暫停暫停例如：例如： 锪平底孔加工，孔底有锪平底孔加工，孔底有粗糙度要求，為滿足要求，粗糙度要求，為滿足要求，可用可用G04指令，使

60、锪鉆在锪指令，使锪鉆在锪到孔底時空轉(zhuǎn)幾轉(zhuǎn)。到孔底時空轉(zhuǎn)幾轉(zhuǎn)。 該指令使刀具暫停一段時間間隔。此功能只在本程序段內(nèi)有效。該指令使刀具暫停一段時間間隔。此功能只在本程序段內(nèi)有效。適用于車削環(huán)槽、锪平面。鉆孔等光整加工。適用于車削環(huán)槽、锪平面。鉆孔等光整加工。 G代碼代碼G81G89 固定循環(huán)固定循環(huán) 包括鉆孔循環(huán)，縱包括鉆孔循環(huán)，縱向切削循環(huán)，橫向切削循向切削循環(huán)，橫向切削循環(huán)，車螺紋循環(huán)等，不同環(huán)，車螺紋循環(huán)等，不同的數(shù)控系統(tǒng)定義的固定循的數(shù)控系統(tǒng)定義的固定循環(huán)代碼不盡相同。環(huán)代碼不盡相同。 G代碼代碼G96 恒切削速度恒切削速度 眾所周知，在常量的主軸速度下，切削速度將根據(jù)工件直徑更改。較大的