APQP手冊質量前期策劃控制×××

1、ISO/TS16949:2002產品質量先期籌劃和控制方案APQP培訓專用，僅供參考前言本手冊和報告表格由克萊斯勒、福特、通用汽車供方質量要求特別工作組所批準的產品質量先期籌劃APQP小組和控制方案小組長制定?？巳R斯勒、福特、通用汽車公司供方質量要求特別工作組的任務是統(tǒng)一克萊斯勒、福特、通用汽車公司在其各自的供方質量系統(tǒng)內所使用的參考手冊、程序、報告表格和技術術語。因此被克萊斯勒、福特、通用汽車公司各有其指南和表格。這些指南和表格之間的差異導致了供方資源的額外要求。為改善這種善，克萊斯勒、福特和通用汽車公司決定制定并發(fā)布本手冊。負責本手冊制定的工作組由福特汽車公司的Mike Mazur領導。本

2、手冊為確保產品質量先期籌劃在供方實際開展起來，對制定方案和檢查清單提供了通用的指南。本手冊并未給出如何進行每一工程的APQP和控制方案的具體說明。這項工作最好留給每一個部件的評審組。盡管這些指南希望覆蓋通常發(fā)生在早期籌劃、設計階段或過程分析中的所有情況，但還會出現(xiàn)一些問題，這些問題可寄給顧客的供方質量部門。如果說不知如何與這樣的相應機構聯(lián)系，那么與顧客的采購部中的采購員聯(lián)系。特別工作組衷心感謝克萊斯勒汽車公司副總裁Thomas T.stallkamp、福特汽車公司副總裁Norman F.Ehlers 和通用汽車公司副總裁G.Richard Wagoner,Jr.的領導和參與;感謝汽車工業(yè)行動集

3、團（AIAG）在本手冊的起草、出版和發(fā)行中所提供的幫助，以及特別工作組負責人Russell Jacobs克萊斯勒、Radley Smith福特Dan Reid通用的指導。本程序1994年版的所有權及版權由克萊斯勒、福特和通用汽車公司所有，該手冊可通過AIAG聯(lián)系 ：810-358-3003訂購。允許汽車工業(yè)界的供方復制任何表格和/或檢查清單。 1994年6月致謝本文件包括參考手冊和報告表格，代表了由克萊斯勒、福特和通用汽車公司供方質量要求特別工作組批準的產品質量先期籌劃和控制方案小組成員的一致意見。以下為小組成員，他們希望對其各自組織中的其他個人，以及對本文件作出重要的支持和幫助的個人所做出的

4、奉獻表示感謝。產品質量先期籌劃小組成員：克萊斯勒汽車公司 福特汽車公司 通用汽車公司Robert Roush Mechael A.Mazur R.Dan ReidAndy Kucharski Roderick A.Munro David L.Kraush供方:目錄引 言1產品質量籌劃責任矩陣圖2產品質量籌劃根本原那么3產品質量籌劃進度圖表51.0 方案和確定工程61.1 顧客的呼聲71.1.1市場研究81.1.2保修紀錄和質量信息81.1.3小組經驗81.2業(yè)務方案/營銷策略91.3產品/過程基準數(shù)據(jù)91.4產品/過程設想91.5 產品可靠性研究91.6顧客輸入91.7設計目標101.8可靠性

5、和質量目標101.9初始材料清單101.10初始過程流程圖101.11產品和過程的特殊性的初始清單101.12產品保證方案111.13管理者支持112.0 產品設計和開發(fā)122.1設計失效模式及后果分析（DFMEA）142.2可制造性和裝配設計142.3設計驗證152.4設計評審152.5樣件制造控制方案152.6工程圖樣（包括數(shù)學數(shù)據(jù)）162.7工程標準162.8材料標準162.9圖樣和標準的更改162.10新設備工裝和設施需求172.11產品和過程特殊特性172.12量具/試驗設備要求172.13小組可行性承諾和管理者支持173.0 過程設計和開發(fā)183.1包裝標準203.2產品/過程質量

6、體系評審203.3過程流程圖203.4車間平面布置圖203.5特性矩陣圖203.6過程失效模式和后果分析（PFMEA）213.7試生產控制方案213.8過程指導書213.9測量系統(tǒng)分析方案223.10初始過程能力研究方案223.11包裝標準223.12管理者支持224.0產品和過程確認244.1試生產254.2測量系統(tǒng)評價264.3初始過程能力研究264.4生產件批準264.5生產確認試驗264.6包裝評價274.7生產控制方案274.8質量籌劃認定和管理者支持275.0反響、評定和糾正措施285.1減少變差295.2顧客滿意305.3 交付和效勞306.0控制方案方法306.1 目錄326.

7、2概述336.3控制方案欄目描述376.4過程分析466.5補充件47附錄A 產品質量籌劃檢查表63A-1設計FMEA檢查表64A-2設計信息檢查表65A-3新設備、工裝和試驗設備檢查表69A-4產品/過程質量檢查表71A-5車間平面檢查表75A-6過程流程圖檢查表77A-7過程FMEA檢查表78A-8控制方案檢查表79附錄B 分析技術81裝配產生的變差分析81基準確定81因果圖81特性矩陣圖81關鍵路徑法82試驗設計（DOE）82可制造性和裝配設計82設計驗證方案和報告（DVP&R）83尺寸控制方案（DCP）83動態(tài)控制方案（DCP）83防錯（Poka-Yoke）84過程流程圖84質

8、量功能開發(fā)（QFD）84系統(tǒng)失效模式和后果分析（SFMEA）85附錄C 特殊性符號87附錄D 參考材料89附錄E 小組可行性承諾91附錄F 產品質量籌劃的總結和認定93附錄G 福特汽車公司的動力傳動系動態(tài)控制籌劃95附錄H 術語103附錄I 首字母縮略詞107附錄J 參考文獻109附錄K 詞語索引111附錄L 表格113 反響評定和糾正措施方案和確定產品 和過程確認產品設計和開發(fā)過程設計和開發(fā)產品質量籌劃循環(huán)引言本手冊的目的是將由克萊斯勒、福特和通用汽車公司聯(lián)合制定的一般產品質量籌劃和控制方案指南提供給供方（內部和外部）和分承包方。本手冊為制訂產品質量方案提供指南，以支持顧客滿意的產品或效勞的

9、開發(fā)見1.6節(jié)?！爱a品一詞將在整個手冊中使用，既表示產品，也表示效勞；“供方一詞也用于整個手冊中，表示供給方和分承包方。使用這些指南具有如下預期的收益：· 對顧客和供方減少產品質量籌劃的復雜性；· 便于供方方向分承包傳達產品質量籌劃要求。本手冊包含的支持克萊斯勒、福特和通用汽車公司質量體系要求中所述規(guī)定的指南。本手冊中的所有表格只用作例如，其目的是協(xié)助產品質量籌劃小組制定適宜的信息表，以支持滿足顧客要求、需要和期望?！皯猻hall、“將will和“必須，一定must表示強制性的要求；“可should表示優(yōu)先考慮的方法，供方選擇其他的方法應能說明其方法符合本手冊的目的。當使用

10、“典型的typical和“例如example時，應對特定的商品或過程選擇適宜的方案。前頁所示的產品質量籌劃循環(huán)是一典型方案圖，各個不同的階段按次序排列以表示為實施所述功能的有序進度，產品質量籌劃循環(huán)的目的在于強調：· 前期籌劃。循環(huán)的前三個階段為產品/過程確認中的前期產品質量籌劃；· 實施行動。循環(huán)的第4階段為輸出評價階段，其重要性表現(xiàn)在兩個功能上，一是決定顧客是否滿意；二是支持追求持續(xù)改良。將產品質量籌劃描述為一個循環(huán)說明了對持續(xù)改良的永無止境追求，這種改良只能通過在一個工程中獲取經驗，并將其應用到下一個工程的方式來實現(xiàn)。產品質量籌劃責任矩陣圖以下所示的矩陣圖對三種類型的

11、供方描述了產品質量籌劃功能，以幫供方確定他們的籌劃責任的范圍，它與下一頁的產品質量籌劃的根本原那么關，它不描述可能存在于供方、分承包方和顧客之間的產品質量籌劃關系的有不同類型。效勞供方如熱處理 設計責任 僅限制造貯存、運輸 等等確定范圍 X X X方案和確定 X第一章產品設計和開發(fā)利用 X第二章可行性 X X X2.13過程設計和開發(fā) X X X（第三章）產品和過程確認 X X X（第四章）反響、評定和糾正 X X X措施第五章控制方案方法論 X X X第六章*根據(jù)克萊斯勒、福特和通用汽車公司質量體系要求有關“適用范圍的引言局部，本手冊采用的適宜章節(jié)。產品質量籌劃的根本原那么產品質量籌劃是一種

12、結構化的方法，用來確定和制定確保某產品使顧客滿意所需的步驟。產品質量籌劃的目標是促進與所涉及的每一個人的聯(lián)系，以確保所要求的步驟按時完成。有效的產品質量籌劃領帶于公司高層管理者對努力到達使顧客滿意這一宗旨的承諾。產品質量籌劃有如下的益處。· 引導資源，使顧客滿意；· 促進對所需更改的時期識別；· 防止晚期更改；· 以最低的本錢及時提供優(yōu)質產品。本手冊中所述的實際工作、工具和分析技術都按邏輯順序排列，使其容易理解。每一個產品質量方案是獨立的。實際的進度和執(zhí)行次序依賴于顧客的需要和期望和/或其它的實際情況而定。實際工作、工具和/或分析技術能在產品質量籌劃循環(huán)

13、中越早實施越好。組織小組產品質量籌劃中供方的第一步是確定橫向職能小組職責，有效的產品質量籌劃不僅僅需要質量部門的參與。適當時，初始小組可包括工程、制造、材料控制、采購、質量、銷售、現(xiàn)場效勞、分承包和顧客方面的代表。確定范圍在產品工程的最早階段，對產品質量籌劃小組長而言，重要的是識別顧客需要、期望和要求。小組長必須召開會議，至少：· 確定每一代表方的角色和職責；· 確定顧客 內部和外部；· 確定顧客的要求如適用，使用附錄B中所述的QFD；· 確定小組職能及小組成員，哪些個人或分包方應被參加到小組，哪些可以不需要；· 理解顧客的期望，如：設計、試驗

14、次數(shù)；· 對所提出來的設計、性能要求和制造過程評定其可行性；· 確定本錢、進度和必須考慮的限制條件；· 確定所需的來自于顧客的幫助；· 確定文件化過程或方法。小組間的聯(lián)系產品質量籌劃小組應建立和其它顧客與供方小組的聯(lián)系渠道，這可以包括與其它小組舉行定期會議。小組與小組的聯(lián)系程度取決于需要解決的問題的數(shù)量。培訓產品質量方案的成功依賴于有效的培訓閉幕，它傳授所有滿足顧客需要和期望的要求及開發(fā)技能。顧客和供方的參與主要顧客可與其供方共同進行質量籌劃。但供方有義務建立橫向職能小組來管理產品質量籌劃過程。供方應同樣要求其分承包方。同步工程同步工程是橫向職能小組為一

15、共同目的而進行的努力的程序，它將替代逐級轉換的工程技術實施過程的各個階段，其目的是盡早促進優(yōu)質產品的引入，產品質量籌劃小組要確保其它領域/小組的方案和執(zhí)行活動支持共同目標?？刂品桨缚刂品桨甘强刂屏慵瓦^程系統(tǒng)的書面描述。單獨的控制方案包括三個獨立階段：· 樣件 在樣件制造過程中，對尺寸測量和材料與性能試驗的描述；· 試生產 在樣件試制之后，全面生產之前所進行的尺寸測量和材料與性能試驗的描述；· 生產 在大批量生產中，將提供產品/過程特性、過程控制、試驗和測量系統(tǒng)的綜合文件。問題的解決在籌劃過程中，小組將遇到些產品設計和/或加工過程的問題，這些問題可用表示規(guī)定職責和

16、時間進度的矩陣表形成文件。在困難的情況下，建議使用多方論證的解決方法。在適當?shù)那闆r下，應使用附錄B中所述的分析技術。產品質量的進度方案產品質量籌劃小組在完成組織活動后的第一項工作是制定進度方案。在選擇需作方案并繪制成圖的進度要素時，應考慮產品的類型、復雜性和顧客的期望。所有的小組成員都應在每一事項、措施和進度上取得一致意見。一個組織良好的進度圖表應列出任務、安排和/或其它事項適當時可用關鍵路徑法，參見附錄B。同時，圖中還對籌劃小組提供了跟蹤進展和制定會議日程的一格式。為了便于報告狀況，每一事項應具備“起始和“完成日期，并記錄進展的實際點。有效的狀況報告使監(jiān)控焦點集中于要求特別注意的工程，以起到

17、支持工程監(jiān)測的作用。與進度圖表有關的方案任何工程的成功都有賴于以及時和價有所值的方式滿足顧客的需要和期望。下面所示的產品質量籌劃進度圖表和前面已描述的產品質量籌劃循環(huán)要求籌劃小組盡其全力預防缺陷。缺陷產品和制造工程同步進行的同步工程來推進?；I劃小組應準備修改產品質量方案以滿足顧客的期望。產品質量籌劃小組有責任確保其進度符合或提前于顧客進度方案。產品質量籌劃進度圖表概念提出/批準產品設計和開發(fā)驗證過程設計和開發(fā)驗證產品和過程認可反響、評定和糾正措施生產工程批準樣件試生產投產籌劃方案和確定工程反響、評定和糾正措施產品設計和開發(fā)過程設計和開發(fā)產品與過程確認籌劃第一章 方案和確定工程產品質量籌劃進度圖

18、表產品設計和開發(fā)驗證過程設計和開發(fā)驗證產品和過程認可反響、評定和糾正措施生產工程批準樣件試生產投產籌劃方案和確定工程反響、評定和糾正措施產品設計和開發(fā)過程設計和開發(fā)產品與過程確認籌劃輸 出l 設計目標l 可靠性和質量目標l 初始材料清單l 初始過程流程圖l 特殊產品和過程特性的初始明細表l 產品保證方案l 管理者支持引 言本章描述了怎樣確定顧客的需要和期望，以方案和規(guī)定質量工程。所有的工作都應考慮到顧客，以提供比競爭者更好的產品和效勞。產品質量籌劃過程的早期階段就是要確保對顧客的需要和期望有一個明確的了解。用于過程的輸入和輸出可以根據(jù)產品過程和顧客的需要與期望而變化。以下為本章討論的一些建議：

19、輸 入· 顧客的呼聲市場研究保修記錄和質量信息小組經驗· 業(yè)務方案/營銷戰(zhàn)略· 產品/過程基準數(shù)據(jù)· 產品/過程設想· 產品可靠性研究· 顧客輸入輸 出作為第二章的輸入· 設計目標· 可靠性和質量目標· 初始材料清單· 初始過程流程圖· 產品和過程特殊特性的初始清單· 產品保證方案· 管理者支持1.1 顧客的呼聲 “顧客的呼聲包括來自內部和/或外部顧客們的抱怨、建議、資料和信息。以下各段提供了收集這種信息的一些方法。1.1.1 市場研究產品質量籌劃小組可能需要獲取反

20、映顧客呼聲的市場研究資料和信息。以下來源有助于識別顧客關注的事項/需求，并將這些關注事項轉變?yōu)楫a品和過程特性：· 對顧客的采訪；· 顧客意見征詢與調查；· 市場測試和定位報告；· 新產品質量和可靠性研究；· 競爭產品質量的研究；· 運行情況良好TGR報告。1.1.2 保修記錄和質量信息為了評定在產品的設計、制造、安裝和使用當中再發(fā)生不合格的可能性，應制定一份以顧客所關注問題/需要的清單，這些應作為其它設計要求的擴展來考慮并且應包括在對顧客需要的分析中。以下工程中的許多內容有助于小組識別顧客關注問題/需要，并優(yōu)選出適當?shù)慕鉀Q方案：

21、83; 運行情況不良TGW報告；· 保修報告；· 能力指數(shù)；· 供方工廠內部質量報告；· 問題解決報告；· 顧客工廠退貨和拒收；· 現(xiàn)場退貨產品分析。1.1.3 小組經驗小組適當時可利用包括如下內容的任何信息來源:· 來自更高層體系或過去質量功能開發(fā)（QFD）工程的輸入；· 媒介的評論和分析:雜志和報刊報告等；· 顧客的信件和建議；· 運行情況良好TGR/運行情況不良TGW報告；· 銷售商意見；· 車隊負責人的意見；· 現(xiàn)場效勞報告；· 利用指定的顧客代理

22、所作的內部評價；· 道路行駛體驗；· 管理者的意見或指示；· 由內部顧客報告的問題和議題；· 政府的要求和法規(guī)；· 合同評審。1.2 業(yè)務方案/營銷戰(zhàn)略顧客業(yè)務方案和營銷策略將成為產品質量方案的設定框架。業(yè)務方案可將限制性要求施加給小組諸如進度、本錢、投資、產品定位、研究與開發(fā)R&D資源而影響其執(zhí)行方向。營銷戰(zhàn)略將確定目標顧客、主要的銷售點和主要的競爭者。1.3 產品/過程基準數(shù)據(jù)基準確定參見附錄B將為建立產品/過程能力目標提供輸入，研究和開發(fā)也右提供基準和概念。成功的基準確定方法為：· 識別適宜的基準；· 了解你目

23、前狀況和基準之間產生差距的原因；· 制定縮小與基準差距、符合基準或超過基準的方案。1.4 產品/過程設想設想產品具有某些特性某種設計和過程概論,它們包括技術革新、先進的材料、可行性評估和新技術。所有這些都應用作輸入。1.5 產品可靠性研究這一類型的數(shù)據(jù)考慮了在一規(guī)定時間內零件修理和更換的頻率,以及長期可行性/耐久性試驗的結果。1.6 顧客輸入產品的后續(xù)顧客可提供與他們的需要和期望有關的有價值信息，此外，后續(xù)產品顧客可能已進行局部或全部前面已提到的評審和研究。顧客和/或供方應使用這些輸入以開發(fā)統(tǒng)一的衡量顧客滿意的方法。1.7 設計目標設計目標就是將顧客的呼聲轉化為初步和可度量的設計目標

24、.設計目標的正確選擇確保顧客的呼聲不會消失在隨后的設計活動中。1.8 可靠性和質量目標可靠性目標是在顧客需要和期望、工程目標及可靠性基準的根底上制建立起來的。顧客需要和期望的例子可以是無平安問題和可維修性。有些可靠性基準可以是競爭者產品的可靠性、消費者的報告或在一設定時間內修理的頻率?？偟目煽啃阅繕丝捎酶怕屎椭眯哦缺硎?。質量目標是基于持續(xù)改良的目標，諸如零件/百萬PPM、缺陷水平或廢品降低率。 1.9 初始材料清單小組在產品/過程設想的根底上應制定一份初始材料清單，并包括早期分承包方名單。為了識別初始特定產品/過程特性，有必要事先選定適宜的設計和制造過程。1.10 初始過程流程圖預期的制造過程

25、應用從初始材料清單和產品/過程設想開展而來的過程流程圖來描述。1.11 產品和過程特殊特性的初始清單除了由供方根據(jù)產品和過程經驗中選擇外，特殊的產品和過程特性均由顧客確定。在這一階段，小組長應確保制定出通過對有關顧客需要的期望的輸入的分析而得出的產品和過程特殊特性的初始清單。這一清單的制定基于但不限于以下方面：· 基于顧客需要和期望分析的產品設想；· 可靠性的制造過程中確定的過程特殊特性；· 從預期的制造過程中確定的過程特殊特性；· 類似零件的失效模式及后果分析FMEA。1.12 產品保證方案產品保證方案將設計目標轉化為設計要求。產品質量籌劃小組在產品保

26、證方案上所作的努力的程度取決于顧客的需要、期望和要求。本手冊對制定產品保證方案的方法不作規(guī)定，產品保證方案可采用任何清晰易懂的格式，它可包括但不限于以下措施：· 概述工程要求；· 確定可靠性、耐久性和分配目標和/或要求；· 評定新技術、復雜性、材料、應用、環(huán)境、包裝、效勞和制造要求或其它任何會給工程帶來風險的因素；· 進行失效模式分析FMEA參見附錄H；· 制定初始工程標準要求。產品保證方案是產品質量方案的重要組成局部。1.13 管理者支持產品質量籌劃小組成功的關鍵之一是高層管理者對此工作的興趣、承諾和支持，小組在每一產品質量籌劃階段結束時應將

27、新情況報告給管理者以保持其興趣，并進一步促進他們的承諾和支持。在小組的要求下，可以更頻繁地報告新情況和/或要求幫助，這種新情況報告是正式的，留有提問和解答的時機。產品質量籌劃小組的功能目標就是通過說明已滿足所有的籌劃要求和/或關注問題已寫入文件列入解決的目標來保持管理者的支持。管理者參加產品質量籌劃會議對確保工程成功極其重要。第二章 產品設計和開發(fā) 產品質量籌劃進度圖表概念提出/批準投產試生產樣件工程批準籌劃籌劃產品設計和開發(fā)過程設計和開發(fā)產品與過程確認生產反響、評定和糾正措施由設計負責部門的輸出： 由產品質量先期籌劃小組的輸出：· 設計失效模式及后果分析DFMEA · 新

28、設備、工裝和設施要求· 可制造性和裝配設計 · 產品和過程特殊特性· 設計驗證 · 樣件控制方案· 設計評審 · 量具/試驗設備要求· 樣件制造 · 小組可行性承諾和管理者支持· 工程圖樣包括數(shù)學數(shù)據(jù)· 工程標準· 材料標準· 圖樣和標準的更改引 言本章討論的是籌劃過程中設計特征和特性開展到接近最終形式是的要素。即使是在設計由顧客進行或局部由顧客進行的情況下產品質量籌劃小組也應考慮籌劃過程中的所有設計要素，包括從樣件制造到驗證產品和有關效勞滿足顧客呼聲目標的所有環(huán)節(jié)。一個可行

29、的設計應能滿足生產量、工期和工程要求的能力，并滿足質量、可靠性、投資本錢、重量、單件本錢和進度目標等。盡管可行性研究和控制方案主要是基于技術圖樣和標準要求，但從本章所述的分析工具中也能獲取有價值的信息，以進一步確定和優(yōu)先考慮可能需要特殊產品和過程控制的特性。本章中產品質量籌劃過程用來保證對工程要求和其它有關技術信息的全面和嚴格的評審。在這一過程階段，要進行初始可行性分析，以評定在制造過程中可能發(fā)生的潛在問題。以下為本章適用的輸入和輸出：輸入源于第一章的輸出· 設計目標；· 可靠性和質量目標；· 初始材料清單；· 初始過程流程圖；· 產品和過程特

30、殊特性的初始清單；· 產品保證方案；· 管理者支持。設計責任部門的輸出作為第三章的輸入· 設計失效模式和后果分析DFMEA；· 可制造性和裝配設計；· 設計驗證；· 設計評審；· 制造樣件 控制方案；· 工程圖樣包括數(shù)學數(shù)據(jù)；· 工程標準；· 材料標準；· 圖樣和標準更改。產品質量小組輸出作為第三章的輸入· 新設備、工裝和設施要求；· 產品和過程特殊特性；· 量具/試驗設備要求；· 小組可行性承諾和管理者支持。2.1設計失效模式和后果分析DFME

31、A是一種評定失效可能性及失效影響的分析技術。DFMEA的一種形式為系統(tǒng)失效模式及后果分析SFMEA。DFMEA是一種動態(tài)文件，隨顧客需要和期望不斷更新，DFMEA的制定為小組提供了評審以前選擇的產品和過程特性和作出必要補充、改變和刪減的時機。克萊斯勒、福特和通用汽車公司的潛在失效模式及后果分析參考手冊應作為一種可接受的DFMEA的方法，還應評審附錄A-1中的設計FMEA檢查表，以保證已考慮適宜的設計特性。2.2 可制造性和裝配設計可制造性和裝配設計是一種同步工程，用來優(yōu)化設計功能、可制造性和易于裝配之間的關系。第一章中所確定的顧客需要和期望范圍將決定供方產品質量籌劃小組進行此活動的程度。本手冊

32、不包括或涉及制定可制造性和裝配設計方案的正式方法。產品質量籌劃小組至少要考慮以下所列的工程：· 設計、概念、功能和對制造變差的敏感性；· 制造和/或裝配過程；· 尺寸公差；· 性能要求；· 部件數(shù)； · 過程調整；· 材料搬運。產品質量籌劃小組的知識、經驗、產品/過程、政府法規(guī)和效勞要求有可能需要考慮其它因素。2.3 設計驗證設計驗證產品設計是否滿足第一章所述活動的顧客要求。2.4 設計評審設計評審是由供方設計工程部門領導并且應包括其它被影響部門的一些定期安排的會議。設計評審不但是防止問題和誤解的有效方法,而且還提供了監(jiān)視進

33、展及向管理者報告的機制。設計評審不只是技術體驗，而是一系列的驗證活動。設計評審至少應包括以下方面的評價：· 設計/功能要求的考慮；· 正式的可靠性和置信度目標；· 部件/子系統(tǒng)/系統(tǒng)工作循環(huán)；· 計算機模擬和臺架試驗結果；· 設計失效模式及后果分析DFMEA；· 可制造性和裝配設計的評審；· 試驗設計DOE和裝配產生的變差結果參見附錄B；· 試驗失效；· 設計驗證進展；設計評審的主要功能是跟蹤設計驗證進展。供方可通過使用方案和報告格式，即由克萊斯勒、福特和通用汽車公司制定的設計驗證設計和報告DVP&

34、;R來跟蹤設計驗證進展。方案和報告是保證以下方面的正式方法：· 設計驗證；· 通過采用綜合的試驗方案和報告對部件和總成的產品和過程確認。產品質量籌劃小組不只限于所列工程，適當時小組應考慮并使用附錄B中所列的分析技術。2.5 樣件制造控制方案樣件控制方案是對樣件制造過程中的尺寸測量和材料與功能試驗的描述，產品質量籌劃小組應確保制定樣件控制方案。控制方案方法論見第六章所述。附錄A-8和第六章中的控制方案檢查表可幫助制定樣件控制方案。樣件的制造為小組和顧客提供了一個極好的時機來評價產品或效勞滿足顧客呼聲目標的程度。產品質量籌劃小組負責的所有樣件都應被子評審以便：· 保證

35、產品或效勞符合所要求的標準和報告數(shù)據(jù)；· 保證已對產品和過程特殊特性給予特別的注意；· 使用數(shù)據(jù)和經驗以制定初始過程參數(shù)和包裝要求；· 將關注問題、變差和/或本錢影響傳達給顧客。2.6 工程圖樣包括數(shù)學數(shù)據(jù)顧客設計不排除籌劃小組以如下方式評審工程圖樣的職責。工程圖樣可包括必須在控制方案上出現(xiàn)的特殊政府法規(guī)和平安性特性。如沒有顧客工程圖樣，應由籌劃小組評審控制圖樣以決定哪些特性影響配合、功能、耐久性和/或政府法規(guī)中的平安要求。應對工程圖樣進行評審來確定是否具有足夠的數(shù)據(jù)以說明每個零件的尺寸布置。應清楚地標識控制或基準平面/定位面，以便能為現(xiàn)行的控制設計適當?shù)墓δ芰烤?/p>

36、和設備，應評價尺寸以保證可行性和工業(yè)制造和測量標準相一致。適當時，小組應保證數(shù)學數(shù)據(jù)和顧客的系統(tǒng)兼容公進行有效的雙向交流。2.7 工程標準對控制標準詳細的評審和了解將有助于產品質量籌劃小組識別有關部件或總成的功能、耐久性和外觀要求。樣本容量、頻率和這些參數(shù)的接受標準一般在工程標準的過程試驗一章中予以確定，否那么樣本容量和頻率由供方決定并列入控制方案中。在這兩種情況下，供方應確定哪些特性影響或控制滿足功能、耐久性的外觀要求的結果。2.8 材料標準除了圖樣和性能標準外，對于涉及到物理特性、性能、環(huán)境、搬運和貯存要求的特殊特性應評審材料標準，這些特性也應包括在控制方案中。2.9 圖樣和標準的更改當需

37、要更改圖樣和標準時，小組應保證這些更改能立即通知到所有受影響的領域并用適當?shù)臅嫘问酵ㄖ@些部門。2.10 新設備、工裝和設施要求DFMEA，產品保證方案和/或設計評審可能提出新設備和設施的要求。產品質量籌劃小組應在進度圖表上增加這些內容以強調此要求工程。小組應保證新的設備和工裝有能力并能及時供貨。要監(jiān)測設施進度情況，以確保能在方案的試生產前完工。新設備、工裝和試驗設備檢查表參見附錄A-3。2.11 產品和過程特殊特性在第一章所述的質量籌劃階段，小組長應通過了解顧客的愿望的根底上識別初始產品和過程特殊特性。產品質量籌劃小組長應建立特性清單，通過評價技術信息在設計特性的評審和設計開發(fā)過程中到達一

38、致。附錄C中包含有一個描述克萊斯勒、福特和通用汽車公司用來表示特殊特性的符號的表，達成的一致要以文件形成表達在適當?shù)目刂品桨竷?。控制方案的特殊特性和?shù)據(jù)點座標值參見第六章的補充件K和L，它們是文件化和更新特殊特性，要求時也是支持樣件、試生產和生產控制方案的推薦方法。供方可以使用任何到達相同文件化要求的表格，顧客可規(guī)定單獨的批準要求。詳細資料參見第三局部的克萊斯勒、福特和通用汽車公司質量體系要求。2.12 小組可行性承諾和管理者的支持在這一時間，產品質量籌劃小組應評定所提出的設計的可行性，顧客的自行設計不排除供方評定設計可行性的義務。小組應確信所提出的設計能按預定的時間以顧客可接受的本錢付諸于制

39、造、裝配、試驗、包裝和足夠數(shù)量的交貨。附錄A-2中的設計信息檢查表使得小組能評審其在這一章中的工作并對其有效性作出評價。該檢查表還將作為附錄E“小組可行性承諾中未決議題的根底。小組對所提出的設計具有可行性的一致性意見和所有需要解決的未決議題應形成文件并提交給管理者以獲取其支持。附錄E中所示的小組關于可行性承諾的表格為這類推薦的書面記錄的例如。第三章 過程設計和開發(fā)產品質量籌劃進度圖表概念提出/批準投產試生產樣件工程批準籌劃籌劃產品設計和開發(fā)過程設計和開發(fā)產品與過程確認生產反響、評定和糾正措施輸 出：· 包裝標準 · 試生產控制方案· 產品/過程質量體系評審

40、83; 過程指導書· 過程流程圖 · 測量系統(tǒng)分析方案· 車間平面布置圖 · 初始過程能力研究方案· 特性矩陣圖 · 包裝標準· 過程失效模式及后果分析 · 管理者支持 PFMEA 引 言本章討論為獲得優(yōu)質產品開發(fā)一個制造系統(tǒng)和與其相關的控制方案的主要特點，在產品質量籌劃過程的這一階段所要完成的任務依賴于成功地完成前兩章中的階段的任務。這一階段的任務是為了保證開發(fā)一個有效的制造系統(tǒng)，這個制造系統(tǒng)應保證滿足顧客的要求、需要和期望。以下為適用于本章過程的輸入和輸出：輸入源于第二章中的輸出· 設計失效模式及后果

41、分析DFMEA；· 可制造性和裝配設計；· 設計評審；· 樣件制造 控制方案；· 工程圖樣包括數(shù)學數(shù)據(jù)；· 工程標準；· 材料標準；· 圖樣和標準的更改；· 新設備、工裝和設施要求；· 產品和過程特殊特性；· 量具/試驗設備要求；· 小組可行性承諾和管理者支持。輸出作為第四章的輸入· 包裝標準；· 產品/過程質量體系評審；· 過程流程圖；· 車間平面布置圖；· 特性矩陣圖；· 過程失效模式及后果分析PFMEA；· 試

42、生產控制方案；· 過程指導書；· 測量系統(tǒng)分析方案；· 初始過程能力研究方案；· 包裝標準；· 管理者支持。3.1 包裝標準顧客通常會有包裝標準并將其表到達產品包裝標準中去。如沒有提供標準，那么包裝設計應保證產品在使用時的完整性。3.2 產品/過程質量體系評審產品質量籌劃小組可對制造廠的質量體系手冊進行評審，生產產品所需的任何額外的控制和/或程序上的更改都應在質量體系手冊中予以表達并且還應包括在制造控制方案中，這成為產品質量籌劃小組基于顧客輸入、小組經驗和以往經驗對現(xiàn)有質量體系的一個改良時機。附錄A-4中提供產品/過程質量檢查表可用來幫助產品質

43、量籌劃小組進行評價。3.3 過程流程圖過程流程圖示意性地表示了現(xiàn)有的或提出的過程流程，它可用來分析制造、裝配過程自始至終的機器、材料、方法和人力變化的原因。它是用來強調過程變化原因的影響。流程圖有助于分析總的過程而不是過程中的單個步驟。當進行PEMEA和設計控制方案時，流程圖有助于產品質量籌劃小組將注意力集中過程上。附錄A-6中的過程流程圖檢查表可被產品質量籌劃小組用來協(xié)助進行其評價工作。3.4 車間平面布置圖為了確定檢測點的可接受性、控制圖的位置，目視輔具的應用，蹭維修站和缺陷材料的貯存區(qū)，應制定并評審車間平面布置。所有的材料流程都要與過程流程圖和控制方案相協(xié)調。附錄A-5中的車間平面布置檢

44、查表可被產品質量籌劃小組用來協(xié)助其評價。3.5 特性矩陣圖特性矩陣圖是推薦用來顯示過程參數(shù)和制造工位之間關系的分析技術，詳細介紹參見附錄B中的分析技術。3.6 過程失效模式及后果分析PFMEAPFMEA應在開始生產之前、產品質量籌劃過程中進行，它是對新的/修改的過程的一種標準化的評審與分析；是為新的/修改的產品工程指導其預防、解決或監(jiān)視潛在的過程問題。PFMEA是一種動態(tài)文件，當發(fā)現(xiàn)新的失效模式時需要對它進行評審和更新。如要進一步了解PFMEA的建立和保持，參見克萊斯勒、福特和汽車公司的潛在失效模式及后果分析FMEA參考手冊，產品質量籌劃小組可使用附錄A-7中的過程FMEA檢查表協(xié)助進行其評價

45、工作。3.7 試生產控制方案試生產控制方案地對樣件研制后批量生產前，進行的尺寸測量和材料、功能試驗的描述。試生產控制方案應包括正式生產過程生效前要實施的附加產品/過程控制。試生產控制方案的目的是為遏制初期生產運行過程中或之前的潛在不符合。例如：· 增加檢驗次數(shù)；· 增加生產過程中的檢查和最終驗點；· 統(tǒng)計評價；· 增加審核。如需更多地了解控制方案的建立和保持，參見第六章。產品質量籌劃小組可使用附錄A-8中的控制方案檢查表協(xié)助其進行評價。3.8 過程指導書質量籌劃小組應確保向所有對過程操作負責有直接責任的操作人員提供足夠詳細的可理解的過程指導書，這些指導書

46、的制訂依據(jù)以下資料：· 失效模式及后果分析FMEA；· 控制方案；· 工程圖性能標準、材料標準、目視標準和工業(yè)標準；· 過程流程圖；· 車間平面布置圖；· 特性矩陣圖；· 包裝標準；· 過程參數(shù)；· 生產者對過程和產品的經驗和知識；· 搬運要求；· 過程的操作者。用做標準操作程序的過程指導書應予以公布，指導書應包括諸如機器的速度、進給量、循環(huán)時間等設定的參數(shù)，這些說明應使操作人員和管理人員易于得到。有關過程指導書制定的有關信息可參閱克萊斯勒、福特和通用汽車公司的質量體系要求。3.9 測

47、量系統(tǒng)分析方案產品質量籌劃小組應保證制定一個進行所需的測量系統(tǒng)分析的方案。這個方案至少應包括保證量具線性、準確性、重復性、再現(xiàn)性和與備用量具的相關性的職責。參見克萊斯勒、福特和通用汽車公司測量系統(tǒng)分析參考手冊。3.10 初始過程能力研究方案產品質量籌劃小組應保證制定一個初始過程能力方案?？刂品桨钢斜粯俗R的特性將作為初始過程能力研究方案的根底。進上步的定義參見克萊斯勒、福特和通用汽車公司的生產件批準程序手冊和克萊斯勒、福特和通用汽車公司的根底統(tǒng)計過程控制參考手冊。3.11 包裝標準產品質量籌劃小組應保證設計并開發(fā)單個的產品包裝（包括內部的分隔局部）。適當時可使用顧客的包裝標準或一般包裝要求。任何

48、情況下包裝設計應保證產品性能和特性在包裝、搬運和開的過程中保持不變。包裝應與所有的材料搬運裝置，包括機器人相匹配。3.12 管理者支持要求產品質量籌劃小組在過程設計和開發(fā)階段結束時安排正式的評審，以增強管理者的承諾。該評審的目的就是將工程狀況通報高層管理者并獲得他們的承諾，協(xié)助解決任何未決的議題。第四章 產品和過程確認 產品質量籌劃進度圖表概念提出/批準投產試生產樣件工程批準籌劃籌劃產品設計和開發(fā)過程設計和開發(fā)產品與過程確認生產反響、評定和糾正措施 輸 出:· 試生產· 測量系統(tǒng)評價· 初始過程能力研究· 生產件批準· 生產確認試驗·

49、 包裝評價· 生產控制方案· 質量籌劃認定和管理者支持引 言本章討論通過試生產運行評價來對制造過程進行確認的主要特點。在試生產運行中，產品質量籌劃小組應確認是否遵循控制方案和過程流程圖，產品是否滿足顧客的要求，還應注意正式生產運行之前有關關注問題的調查和解決。本章中的過程步驟適用的輸入和輸出如下：輸入源于第三章的輸出· 包裝標準；· 產品/過程質量體系評審；· 過程流程圖；· 車間平面布置圖；· 特性矩陣圖；· 過程失效模式及后果分析PFMEA· 試生產控制方案；· 過程指導書；· 測

50、量系統(tǒng)分析方案；· 初始過程能力研究方案；· 包裝標準；· 管理者支持。輸出 作為第五章的輸入· 試生產；· 測量系統(tǒng)評價；· 初始過程能力研究；· 生產件批準；· 生產確認試驗；· 包裝評價；· 生產控制方案；· 質量籌劃認定和管理者支持。輸出作為第五章的輸入· 試生產；· 測量系統(tǒng)評價；· 初始過程能力研究；· 生產件批準；· 生產確認試驗；· 包裝評價；· 生產控制方案；· 質量籌劃認定和管理者支持。

51、4.1 試生產應采用正式生產工裝、設備、環(huán)境包括生產操作者、設施和循環(huán)時間來進行試生產。對制造過程的有效性確實認從生產的試運行開始。試生產的最小數(shù)量通常由顧客設定，但產品質量籌劃小組可以超過這個數(shù)量。試生產的輸出產品用來進行如下工作：· 初始過程能力研究；· 測量系統(tǒng)評價；· 最終可行性；· 過程評審；· 生產確認試驗；· 生產件批準；· 包裝評價；· 首次能力FTC；· 質量籌劃認定。4.2 測量系統(tǒng)評價在試生產當中或之前，應使用規(guī)定的測量裝置和方法按工程標準，檢查控制方案標識的特性，并進行測量系統(tǒng)的評

52、價。參見克萊斯勒、福特和通用汽車公司測量系統(tǒng)分析參考手冊。4.3 初始過程能力研究應對控制方案中標識的特性進行初始過程能力研究。該研究評價生產過程是否已準備就緒。有關初始過程能力研究的詳細資料，參見克萊斯勒、福特和通用汽車公司的生產件批準程序參考手冊和克萊斯勒、福特和通用汽車公司根底統(tǒng)計過程控制參考手冊。4.4 生產件批準生產件批準的目的是確認由正式生產工裝和過程制造出來的產品是否滿足工程要求。參見克萊斯勒、福特和通用汽車公司生產件批準程序參考手冊。4.5 生產確認試驗生產確認試驗是指確認由正式生產工裝和過程制造出來的產品是否滿足工程標準的工程試驗。特殊要求參見克萊斯勒、福特和通用汽車公司的質量體系要求。4.6 包裝評價所有的試裝運可行的情況下和試驗方法都應評價產品免受在正常運輸中損傷和在不利環(huán)境下受到保護，顧客規(guī)定的包裝不排隊產品質量籌