焊接H型鋼制作工藝

1、3.1 焊接H型鋼組裝311 適用范圍本規(guī)程適用于鋼結構構件采用焊接H型鋼的施工工藝。312 施工準備1、主要材料（1） 鋼材的品種、規(guī)格、性能應符合設計要求和國家現(xiàn)行有關產品標準的規(guī)定；進口鋼材產品的質量應符合設計和合同規(guī)定的要求；均應具有產品質量合格證明文件。材料進廠后，公司檢測中心應及時對鋼材的表面質量、化學成分及機械性能進行檢驗。鋼材進入車間時，應對其規(guī)格、表面質量進行復查合格后方可施工。（2） 焊接材料包括焊條、焊絲、焊劑和焊接保護氣體等；均必須具有產品質量合格證明文件及產品使用說明書等。 焊條應符合國家現(xiàn)行標準碳鋼焊條GB/T5117、低合金鋼焊條GB/T5118的規(guī)定； 焊絲和焊

2、劑：埋弧自動焊和氣體保護焊焊絲的各項性能指標，應分別符合埋弧焊用碳鋼焊絲和焊劑GB/T5293、埋弧焊用低合金鋼焊絲和焊劑GB/12470、熔化焊用鋼絲GB/T14957氣體保護焊用焊絲GB/T8110的各項規(guī)定。被選用的焊絲牌號必須與相應的鋼材等級、焊劑和保護氣體的成分相匹配。 CO2氣體應符合焊接用二氧化碳HG/T2537的規(guī)定。2、 配套材料: 引弧、引出板、定位板等。3、 主要機具：H型鋼組立機、組裝胎架、定位焊用焊機、砂磨機、烤槍、割炬、碳刨鉗等。4、 主要量具：鋼尺、平尺、塞尺、角尺、焊縫量規(guī)等。313 操作工藝1、零件下料（1）零件下料采用數控火焰切割機及數控直條切割機進行切割加

3、工，切割質量應符合下表要求：推薦精選項 目允許偏差備 注零件寬度，長度±2.0切割面平面度0.05T，且不大于1.5T為板厚割紋深度0.2局部缺口深度1.0與板面垂直度不大于0.025T條料側彎不大于3mm（2）對H型鋼的翼板、腹板采用直條切割機兩面同時垂直下料，對不規(guī)則件采用數控切割機進行下料。（3）對H型鋼的翼板、腹板的長度加放50mm余量，寬度不放余量；在深化的下料圖中，其尺寸系按凈尺寸標注，但應在圖紙中說明，“本圖中尺寸不含任何余量”，準備車間下料時應按工藝要求加放余量。（4）當H型鋼主體因鋼板長度不夠而需拼接時，其翼板對接長度應不小于翼板板寬的2倍，腹板的最小長度應在600

4、mm及以上，同一零件中接頭的數量不超過2個；同時，在進行套料時必須保證腹板與翼板的對接焊縫錯開距離滿足200mm以上。（5）H型鋼附件（如H型鋼牛腿）應由生產部進行長度套料，并由H型鋼流水線進行組焊、下料及鉆孔等加工工序，如下圖所示；當H型鋼梁兩端與牛腿連接時,宜將梁與牛腿組焊成一根H型鋼,再將兩端牛腿整體下料、鉆孔、可避免梁與牛腿出現(xiàn)高度差。（6）下料完成后，施工人員應按材質進行色標移植，同時對下料后的零件標注工程名稱、鋼板規(guī)格、零件編號，并歸類存放。2、H型鋼的組裝、鉆孔及鎖口（1）施工前期準備工作 核對各待組裝零部件的零件號，檢驗零件規(guī)格是否符合圖紙及切割標準要求，發(fā)現(xiàn)問題及時反饋； 檢

5、查焊接或裝配設備等的完好性，發(fā)現(xiàn)問題及時上報返修；推薦精選 根據H型鋼的截面尺寸，可采用H型鋼流水線及人工胎架法，當采用人工胎架法時，根據腹板與水平面的位置關系，將胎架分為水平組裝胎架和豎直組裝胎架，胎架示意圖如下所示：H型鋼豎直組裝胎架圖 檢查零件的外觀切割質量，對零件外觀質量不符合要求處進行修補或用磨光機進行打磨； 根據H型鋼的板厚、坡口要求制備引弧板及引出板，引弧板及引出板的坡口形式應與H型鋼的坡口形式相同，引弧及引出長度應不小于60mm，其材質應與母材相同； 當H型鋼的腹板需要開坡口時，應采用半自動火焰切割機進行，其主體坡口形式應符合圖紙要求； 坡口加工完后，必須對坡口面及附近50mm

6、范圍內進行修磨，清除割渣及氧化皮等雜物，同時，對全熔透焊和部分熔透焊的坡口，在其過渡處應修磨出過渡段，使其平滑銜接，過渡按1：2的比例。（2） H型鋼組裝的施工工藝流程如下圖所示：（3） H型鋼的組裝： H型鋼的組裝可采用H型鋼流水線組裝機或人工胎架進行組裝，定位焊采用氣保焊，定位焊縫尺寸和間距見本規(guī)程的4.5節(jié)。 其中，起始焊點距離端頭距離為30mm，當零件長度較短，其長度在200mm以下時，定位焊點分為兩點，分布位置分別為距離端頭20mm。定位焊示意圖如下圖所示： H型鋼在進行組裝定位焊時，母材上不允許有電弧擦傷，定位焊咬邊應在1mm以內； H型鋼翼板與腹板對接焊縫應錯開200mm以上，以

7、避免焊縫交叉和焊縫缺陷應力集中；推薦精選 H型鋼翼板與腹板之間的組裝間隙1mm。 3、 H型鋼的焊接（1） H型鋼在焊接前，應在H型鋼的兩端頭設置“T”形引弧板及引出板，引弧板及引出板長度應大于或等于150mm，寬度應大于或等于100mm，焊縫引出長度應大于或等于60mm。引弧板及引出板應用氣割切除，嚴禁錘擊去除。（2） H型鋼的焊接采用門型埋弧焊機及小車式埋弧焊機兩種方式進行。焊接順序如下圖所示：（3） H型鋼船型位置角焊縫自動埋弧焊的焊接參數可按下表選?。喊搴耖g隙電源極性焊絲直徑（mm）電 流（A）電 壓（v）速 度（m/h）伸出長度（mm）61反4mm500-55030-32232525

8、-3081反4mm550-60030-32222425-30101反4mm550-60030-32222430-35121反4mm600-65032-34212330-35141反4mm650-70032-34202330-35（4） H型鋼流水線埋弧焊不清根全熔透焊接技術（限于流水線采用）： 焊縫要求及形式：根據H型鋼的腹板板厚，其焊縫形式如下圖所示： 坡口加工：坡口的加工采用半自動火焰切割機進行，切割后的坡口表面寬度應一致并應進行割渣及氧化物清理； H型鋼組裝可由H型鋼組立機進行，定位焊采用氣保焊，1.2mm焊絲； 埋弧自動焊絲的選擇應與鋼材材質相匹配，當鋼板材質為Q235時，選用推薦精選

9、4.0mm的H08A焊絲配合HJ431焊劑；當鋼板材質為Q345時，選用4.0mm的H10Mn2焊絲配合SJ101焊劑； 焊接胎架：將H型鋼放置在胎架上后，其斜置角度應按下圖所示。（5） 焊接規(guī)范：采用門型埋弧焊機進行焊接，正式焊接前應清除焊接區(qū)的油污、鐵銹及其它污物。 根據工藝試驗的結果可采用埋弧焊直接焊接反面不清根工藝措施。 當采用單面坡口形式時，方法之一是：正、反面均用埋弧焊焊接，在坡口面，埋弧焊打底一道，蓋面一道；在非坡口面，埋弧焊角焊縫一道。焊接時，注意焊絲對準坡口中心略偏腹板。方法之二是：在坡口面，先利用氣保焊打底，打底厚度根據鈍邊大小而定，打底后，其鈍邊總厚度以5mm為宜，翻身后

10、對非坡口面進行埋弧焊焊接，為角焊縫一道，再翻身焊接坡口面一側，進行中間層及蓋面的焊接； 焊接規(guī)范：I=800-820A，U=33-35V，V=500-550mm/min； 埋弧焊焊接完后，應認真清理焊縫區(qū)的熔渣和飛濺物，冷卻后，割去引出板及引弧板，并修磨平整。4、 H型鋼的矯正：（1） 當翼板厚度在28mm及以下時，可采用H型鋼翼緣矯正機進行矯正。（2） 當翼板厚度在28mm以上時，采用合理焊接工藝順序輔以手工火焰矯正。矯正后的表面，不應有明顯的凹面或損傷，劃痕深度不得大于0.5mm。5、 H型鋼的兩端余量切割，應先劃線定位，有條件時應采用鋸切，目前可采用半自動切割，切割完應修磨平整。推薦精選

11、6、 H型鋼的鎖口，先進行劃線，采用手工切割，再磨光順。7、 當翼緣板需開內坡口時，為防止割傷腹板，應先將腹板上的過焊孔（鎖口）先行切割，再切割翼板上的坡口，修磨過焊孔、坡口及過焊孔余渣等。如下圖：附： H型鋼組裝尺寸過程控制允許偏差（mm）項 目允許偏差圖 例測量工具T型連接的間隙t161.0塞尺t161.5焊接組裝構件端部偏差3.0鋼尺截面高度hh2000±1.0（考慮焊接收縮量后）鋼尺h>2000±2.0（考慮焊接收縮量后）截面寬度b±2.0腹板中心偏移e接合部位1.5其它部位2.0翼緣板垂直度b/100且不應大于2.0直角尺腹板局部平面度t<1

12、43.01m鋼直尺塞尺腹板t142.03.1.4 H型鋼構件組裝1. 施工準備：推薦精選（1） 零件組裝時應確認零件規(guī)格和外形尺寸并經檢驗合格，無切割毛刺和缺口，并應核對零件編號、方向和尺寸無誤后方可進行組裝。（2） 核對待組裝的H型鋼主體的編號、規(guī)格等，確認局部的補修及彎扭變形均已修整合格。（3） 零件在組裝時，必須先清除被焊部位及坡口兩側各50mm內的鐵銹、熔渣、油漆和水分等雜物；重要構件的焊縫部位的清理，應使用磨光機修磨至呈現(xiàn)金屬光澤。（4） 焊接施工前， T型接頭或對接接頭當采用氣保焊或焊條電弧焊，應設置引弧板及引出板，引弧板及引出板的長度應大于50mm，寬度不小于30mm，厚度不小于

13、6mm，焊縫引出長度應不小于25mm。（5） 當構件在組裝時，因構件結構形式的需要而需增設臨時加勁板時，加勁板不得設置在摩擦面的區(qū)域內，摩擦面區(qū)域不允許有焊點等污物。2. H型鋼梁的組裝要求及方法：（1） H型鋼梁組裝前，應確認H型鋼的主體已檢測合格，局部的補修及彎、扭變形均已符合標準要求。對不合格部件不得組裝，必須交原工序修整合格后方可組裝。（2） 將H型鋼主體放置在組裝平臺上，根據各部件在圖紙上的位置尺寸，利用石筆在鋼梁主體上進行劃線，包括中心線、基準線及位置線等，各部件的位置線應采用雙線標識，定位線條清晰、準確，避免因線條模糊而造成尺寸偏差。（3） 待組裝的部件（如牛腿等），應根據其在結

14、構中的位置，先對部件進行組裝焊接，使其自身組焊在最佳的焊接位置上完成，實現(xiàn)部件焊接質量的有效控制。（4） 在組裝平臺上，按其部件在鋼梁上的位置進行劃線、組裝，如下圖所示：（5） 在H型鋼梁組裝、焊接過程中，由于零件的焊縫對構件主體長度及寬度會有一定的影響，例如，在進行構件的端頭下料時，需考慮端頭下料完后再焊接零部件，則零部件的焊接會產生焊接收縮量，在焊接收縮量的影響下，構件的總長和斷面形狀也會產生不同推薦精選程度的變化，因此，在零件組裝過程中，應預先考慮該收縮量對零件位置的影響，即在零件定位劃線時，對其定位尺寸應加上焊縫收縮余量，如下圖為H型鋼梁零件組裝位置示意圖：3. H型鋼柱的組裝要求及方

15、法：（1） 組裝劃線：長度方向以H型鋼頂面鋸切面為組裝基準，寬度方向以H型鋼截面中心線為組裝基準，對各零件的組裝位置進行劃線，在H型鋼長度及寬度方向上劃出牛腿、節(jié)點板、安裝耳板的定位線，牛腿以牛腿中心線為定位基準，節(jié)點板、安裝耳板上的端孔中心線為定位準，如下圖所示：因此，在進行焊接H型鋼的組裝及組裝焊接時，應預放焊接收縮量，主要根據構件截面高度、板厚及加勁板的數量等因素而定，參見下表：焊件特征和板厚焊縫收縮余量四條縱縫每米收縮余量（mm）每對加勁板焊縫梁長度收縮余量（mm）焊透梁高收縮余量（mm）斷面高1000mm且板厚25mm0.60.31.0斷面高1000mm且板厚25mm1.40.71.

16、0斷面高1000mm的各種板厚0.20.51.0（2） 牛腿組裝：將要安裝牛腿的柱體表面置于上水平面，按對應定位線安裝牛腿，調整牛腿處標高及端孔至柱軸線距離應符合設計要求，調整牛腿的角度符合設計要求，用拉線、吊線、直角尺、鋼尺檢查合格后定位焊接固定。（3） 節(jié)點板、耳板組裝：按對應定位線以零件上端孔中心線定位安裝節(jié)點板、耳板。調整、檢查合格后定位焊接牢靠。（4） 加勁板組裝：按對應位置安裝與牛腿翼板相對應的加勁板。加勁板與牛腿翼板對齊安裝。檢查合格后定位焊接固定。推薦精選（5） 組裝接頭精度要求：T型接頭組裝間隙1mm，加勁板與牛腿翼緣板位置錯位 不大于2mm。4 H型鋼柱的標識，H型鋼柱的整

17、體組裝、焊接、矯正并經檢查驗收合格后，應作下述樣沖眼標記：雙側中軸線柱兩端、行列線編號、標高線底層柱 的標高基準線、工程名稱、構件編號等。315 檢驗標準：部件或零件組裝定位焊后應進行整體組裝尺寸復查，確保無誤后進行整體焊接，整體焊接完后，對焊接所產生的變形，應矯正，對飛濺等雜物應清理干凈。H型鋼梁、柱的尺寸控制見附頁。附1： H型鋼梁的允許偏差（mm）項 目允許偏差（mm）圖 例測量工具梁的長度L端部有凸緣支座板0-0.5鋼尺其他形式±L/2500±10.0截面高度hh2000±2.0h>2000±3.0截面寬度b±2.0腹板中心偏移e

18、接合部位1.5其它部位2.0翼緣板垂直度接合部位b/100且不大于1.5直角尺鋼尺其它部位b/100且不大于3.0H鋼梁側彎SL/2000且不大于10.0拉線鋼尺H鋼梁拱度C設計要求起拱±L/5000注:吊車梁不允許下?lián)贤扑]精選設計未要求起拱-5.010.0梁的扭曲a(梁高h)h/250且不大于4.0拉線吊線鋼尺腹板局部平面度f/m2腹板t<143.01m鋼直尺塞尺腹板t142.0推薦精選續(xù)上表項 目允許偏差（mm）圖 例測量工具梁兩端孔間的距離=±2.0鋼尺吊車梁上翼緣與軌道接觸面平面度1.0-鋼尺梁端板的平面度（只允許凹進）h/500且不應大于2.0-鋼尺角尺梁端板與腹板的垂直度h/500且不應大于2.0-鋼尺角尺附2： H型鋼柱的允許偏差(mm)項 目允許偏差（mm）圖 例測量工具柱的高度H±3.0鋼尺截面高度h連接處±2.0非連接處±3.0截面寬度b±2.0柱身彎曲矢高H/1500且不大于5.0拉線鋼尺柱身扭曲h/250且不大于4.0拉線吊線鋼尺牛腿上表面到柱底距離L1兩牛腿上表面之間的距離L4±2.0牛腿的長度偏差±3.0牛腿孔到柱軸線距離L2±3.0牛腿