立體倉庫運營作業(yè)流程

1、立體倉庫運營流程方案立體倉庫說明:貨架說明=1，規(guī)格Li H1035&*W2300(凈空)切1皿0規(guī)格2* H10350*1T27(»*D1000in蝴層六層晃七層攙放3卡極:1200*1000 進(jìn)?共44甜個1200*1200 (3S) 3156個 總計儲量7589個作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)：1、出庫最大作業(yè)量板/天：約 540板2、入庫最大作業(yè)量板/天：約540板3、出庫 板/小時：30板分兩組、按每小時15個托盤測算4、入庫 板/小時：30板分兩組、按每小時15個托盤測算人員安排：1、倉庫主管：1人2、高位叉車4人；普叉4人：3、核算人員：4人；4、操作員：6-8人此人員安排主要按滿庫

2、作業(yè)測算，具體安排將按實際業(yè)務(wù)進(jìn)度；一入庫流程說明1、指令接收：接收客戶下達(dá)入庫通知，主要通過兩種方式：系統(tǒng)接收及現(xiàn)場接收：A. 通過系統(tǒng)了解：核算人員通過系統(tǒng)了解客戶入庫具體情況車號、貨物種類、數(shù)量、 堆碼方式、托盤數(shù)量等，打印安得入庫明細(xì)單，為第二天的收貨作準(zhǔn)備。B. 現(xiàn)場接收：司機到達(dá)后，交客戶入庫通知單到核算處，核算換安得入庫明細(xì)單，司機 交單倉庫員；2、堆碼放置：倉管員接入庫明細(xì)表，指引入庫車輛到適合的裝卸平臺，安排托盤并按不 同貨物要求標(biāo)準(zhǔn)堆碼、存放。3、貨物檢查：檢查對照收貨單檢查貨物的型號、種類、數(shù)量及是否為合格品等事項。實 際情況如與入庫通知單有差異，即時同司機確認(rèn)，與客戶溝

3、通、處理。4、掃碼、系統(tǒng)接收入庫：倉管員通過RF進(jìn)行入庫系統(tǒng)作業(yè)A貨物如有條碼，先掃貨物條碼，再掃托盤標(biāo)簽。B貨物如無條碼，先手工錄入貨物數(shù)量、批次等信息，再掃托盤標(biāo)簽。C完成后交單至核算員。D核算員作入庫確認(rèn)。5、移貨入庫：簽收完畢后，由平叉將貨物移至貨架巷道前暫存區(qū)； 注意托盤標(biāo)簽的方位, 便于高架叉車司機讀取。6貨物上架：高位叉車從巷道暫存區(qū)接收貨物，自行選擇適宜庫位；高架叉車操作者先 掃一次托盤上的倉庫條碼，然后將托盤放入貨架，再掃一次所放庫位的庫位條碼系統(tǒng) 以此將托盤數(shù)據(jù)與庫位鏈接起來車載終端讀取托盤信息及放入庫位信息，系統(tǒng)將二者 建立關(guān)聯(lián)。7、系統(tǒng)確認(rèn)：入架后檢查相關(guān)信息，做入架確

4、認(rèn)，假設(shè)貨物在操作過程中出現(xiàn)貨損，沖單 后再做入庫處理；入庫流程圖:實際情況如與入庫通知單 有差異，即時同司機確認(rèn), 與客戶溝通、處理。1貨物如有條碼，先掃貨物條碼， 再掃托盤標(biāo)簽。2、貨物如無條碼， 先手工錄入貨物數(shù)量、批次等信 息，再掃托盤標(biāo)簽。3、完成后交 單至核算員。4、核算員作入庫確 認(rèn)。高架叉車司機選定放 貨巷道并提示平面叉 車司機1此步驟由平面叉車完成。2注意托盤標(biāo)簽的方位，便于 高架叉車司機讀取。1車載終端讀取托盤信息及 放入庫位信息，系統(tǒng)將二者 建立關(guān)聯(lián)。2庫位自由靈活選擇。3.標(biāo)準(zhǔn)操作，注意平安。4假設(shè)貨物在操作中損壞，先 沖單，再作入庫處理。二出庫1、指令接收：接收客戶下

5、達(dá)入庫通知，主要通過兩種方式：系統(tǒng)接收及現(xiàn)場接收：A. 核算通過系統(tǒng)了解客戶具體情況車號、貨物種類、數(shù)量、堆碼方式、托盤數(shù)量等， 打印揀貨單，為第二天的發(fā)貨作準(zhǔn)備。B. 現(xiàn)場接收：司機到達(dá)后，交客戶出庫通知單到核算處，核算進(jìn)行審單；2、生成揀貨單：系統(tǒng)生成揀貨單，下達(dá)揀貨指令給高叉司機。當(dāng)要求出庫的貨物需取零非整托盤時，貝U需取出局部，將剩余零頭放回貨架，為減少工作量，揀于高層的貨物被取零頭后系統(tǒng)會將其放入A層指定庫位，此處理伴隨分庫進(jìn)行，稱為補位，核算員需在分庫結(jié)束后即時確認(rèn)補位，以便出庫人員操作。3、高叉司機按揀貨指令進(jìn)行揀貨，分客戶放置暫存區(qū)。4、復(fù)核倉管員持提貨單和揀貨清單逐票核對實物

6、的批次、代碼、品名、規(guī)格及數(shù)量，如 有不符，那么停止發(fā)貨，及時檢查核對；并按客戶要求進(jìn)行堆碼擺放；安排叉車工進(jìn)行出 貨裝貨；5、裝完貨后，復(fù)核倉管員與提貨司機進(jìn)行簽字確認(rèn)，開具放行條；6復(fù)核倉管員待車輛離開后即將提貨單和揀貨清單返核算員處；出庫流程圖:提貨車輛到庫司機提交提貨單至核算員。1. 審單，包括型號、批次、狀 態(tài)等要求。系統(tǒng)完成補貨。2. 其他數(shù)據(jù)維護(hù)。組長從核算員處取得出 庫單、揀貨單、補貨單。 給倉管員分配工作任 務(wù)。假設(shè)無貨或數(shù)量缺乏, 那么需查看補貨單。貨1.檢查確認(rèn)出貨型號、數(shù) 量、批次、狀態(tài)等無誤。要 求司機同作點貨并確認(rèn)。出貨放至發(fā).貨區(qū)1以車號為單位，區(qū)別 擺放。2、按

7、客戶要求對 貨物作堆碼、包裝等處 理。對號裝車注意標(biāo)準(zhǔn)、完整。發(fā)貨 后發(fā)貨單交回核算員。1防止車輛混裝。2.防止損壞。操作應(yīng)該考前須知：1、收貨1驗貨a、數(shù)量有誤。實物數(shù)量與貨單不符。b、損壞。局部貨物包裝有輕微碰撞擠壓痕跡，但里面貨物已損壞c、混放。外觀相似或外觀一致但批次不同的貨物混放在一起。d、實物名稱與貨單不一致。2新產(chǎn)品作記錄 主要包括名稱、商品編碼、堆碼方式、重量、長寬高尺寸、外觀等，相應(yīng)資料 存入產(chǎn)品數(shù)據(jù)庫。3掃碼 入庫一車可能有多種貨物，每種貨物都可能有零頭，所以在輸入產(chǎn)品數(shù)量時需 仔細(xì)核對。2、入庫1庫位選擇a、在庫位充裕的情況下應(yīng)優(yōu)先入較低庫位以減少作業(yè)量。b、較重及周轉(zhuǎn)較

8、頻繁的貨物優(yōu)先入較低庫位。2平安操作a、叉車移動托盤時應(yīng)使托盤懸離地面，以防因摩擦而損壞托盤和浪費叉車能源。b、叉車移動托盤時不應(yīng)急行、急停，以防貨物因慣性而傾倒。c、高架叉車應(yīng)在完全叉入托盤后再移動，以防貨物因重心不穩(wěn)而傾倒。3標(biāo)準(zhǔn)擺放a、托盤在庫位里應(yīng)擺放到位，假設(shè)太入里那么可能撞擠相背貨架上的貨物，假設(shè)太外那么 可能與移動到此的其他貨物相擠擦，造成損壞。b、托盤入架時應(yīng)與貨架相垂直，假設(shè)存在交角那么可能擦傷相鄰貨物。c、托盤與貨架立柱及相鄰庫位托盤保持適當(dāng)距離，假設(shè)太近，取出時可能因擦撞而 發(fā)生意外。3 、分庫分庫常會失敗，主要有以下幾種情形：a、貨物的使用期限不符合客戶要求，如：客戶要

9、求 6個月，實際只剩5個月。 b、貨物本身已過平安使用期。c、貨物系統(tǒng)已入庫，但實際上可能因其他需要的處理加貼標(biāo)簽等尚未完成 而不能出貨。d、缺貨，因損壞等原因造成庫存量缺乏。e、由于系統(tǒng)設(shè)置分庫時優(yōu)先選擇散貨， 而當(dāng)客戶要求貨物均為整箱時分庫失敗,此時需作手工調(diào)整 當(dāng)遇到以上原因不能出貨時一般作短貨處理，同時作相應(yīng)報表， 定期反應(yīng)客戶4、揀貨1注意順序因為貨物多出往超市、零售店等，一般涉及多種貨物，且單種貨物數(shù)量較少， 所以需要多種貨物置于一個托盤，因此揀貨前需瀏覽揀貨單，按一定原那么先揀需置于下 面的貨物。2指定庫位缺貨或無貨此情況一般只出現(xiàn)在A層，造成原因主要由以下幾種：a、多個貨單同時出貨，相應(yīng)的補位 尚未完成。b、原庫位存