塑膠成型常見問題對策分析

1、塑塑膠膠成成型型常常見見問問題題對對策策分分析析壹缺料原因狀態(tài)一.材料充填不足.1.射出壓力未到達(dá)最高設(shè)定值.2.射出壓力已到達(dá)最高設(shè)定值.3.螺桿已到達(dá)最前端.二.排氣不良1.缺料位於塑膠流路末端.2.缺料位於其它部分.三.包風(fēng)現(xiàn)象1.於產(chǎn)品中心(不在邊緣).四.遲滯現(xiàn)象1.澆口附近較薄處肋缺料.貳毛邊.溢料原因狀態(tài)一.過度充填1.毛邊出現(xiàn)在澆口附近2.毛邊出現(xiàn)在分離面(parting)且已飽和.3.澆口附近凹陷但又發(fā)生毛邊.二.因流阻太大使模腔1.毛邊又短射.(或流路末端凹陷)內(nèi)壓(cavaty pressure)三.鎖模力(clamping 1.無過飽和現(xiàn)象 force)不足四.吻合面間

2、隙太大1.特定位置.五.模板變形參凹陷.縮水與真空泡原因狀態(tài)一.充填量不足1.全面性凹陷.2.凹陷出現(xiàn)在流路末端或薄的部位.二.有效時(shí)間不足.1.凹陷出現(xiàn)在澆口或厚的部位.三.表面固化太慢1.厚的部位出現(xiàn)凹陷或光澤.#註:表層未凝固成堅(jiān)固之固化層時(shí).當(dāng)中心收縮時(shí)會(huì)將表面向內(nèi)收縮成凹陷.甚至由內(nèi)向外擴(kuò)散的熱量會(huì)將表面層在度熔解而產(chǎn)生光澤.相反的在厚的部份如果表層足夠堅(jiān)固則中心部的收縮會(huì)形成真空泡.四.冷卻時(shí)間太短.1.凹陷或真空泡是在開模取出後才發(fā)生.肆噴痕原因狀態(tài)發(fā)生在塑膠流動(dòng)斷面由小急遽變大的位置;當(dāng)塑膠由小斷面進(jìn)入大斷面如速度沒有適當(dāng)降低,則塑膠像噴射般向前進(jìn).這些塑膠溫度冷卻後與後來流入

3、之塑膠無法均勻融和而形成外觀之不良.伍結(jié)合線原因狀態(tài)塑膠射出時(shí)兩股以上的膠流相遇,壓力與溫度不足.相遇膠流之圓形先端無法融合.而形成表面的溝狀痕跡.陸波紋原因狀態(tài)當(dāng)膠流進(jìn)入較冷的模腔,由於冷卻速度快,使得靠近模壁部分之塑膠形成固化.這固化層妨礙了後續(xù)流動(dòng)之塑膠貼近模壁;但此固化層受流動(dòng)壓力拉伸延展,又受到膠流之壓力相互擠壓.相互作用一再重演在成品外觀上流下一成層層之波浪狀.柒氣泡原因狀態(tài)射出時(shí)塑膠料包含太多氣體或混合了空氣.則成品內(nèi)部或接近表面會(huì)有空氣之現(xiàn)象.捌燒焦原因狀態(tài)射出進(jìn)行中因排1.產(chǎn)生於流路末端氣不及.氣體受到絕熱壓縮產(chǎn)生極高溫度而將塑膠2.產(chǎn)生於包封處料燒黑.玖冷卻痕原因狀態(tài)在射出

4、過程中.於噴嘴的先端或澆口部分產(chǎn)生冷卻.這些冷卻料在被射出時(shí)如未被擋在流道系統(tǒng)的冷料井或者是再熔解.則在澆口附近留下長條的流痕.拾澆口周圍的霧狀原因狀態(tài)在澆口(尤其為小澆口 )周圍高分子配向的凝固層 (強(qiáng)度較弱).如在高速的流動(dòng)場中.受分子鍊被拉開而形成一些小缺孔.很多小缺孔構(gòu)成澆口周圍的霧狀痕跡.拾壹表層剝落原因狀態(tài)成品的表面層在塑膠料流動(dòng)和固化速度不同的情形下.一層一層的堆積所形成.如果因塑膠料含有不均勻的成份或受過高切段力及過熱所破壞則層與層間之熔合就不足而產(chǎn)生剝落.拾貳黑點(diǎn)原因狀態(tài)1.塑膠料含有雜質(zhì)或其它不相容物質(zhì).2.塑膠料在製造過程中受到污染.3.塑膠料在製造過程中受到破壞.拾參焦

5、紋原因狀態(tài)塑膠料因熱受損分子量會(huì)降低或發(fā)生熱分解.使成品外觀出現(xiàn)銀色或棕色的紋狀瑕疵.同時(shí)也會(huì)降低強(qiáng)度.拾肆 濕紋原因狀態(tài)塑膠料在儲(chǔ)存或加工中.如吸收水份.則在高溫加工時(shí)所形成之水氣會(huì)受流動(dòng)推擠到模壁而形成成品表面條狀的痕跡.拾伍氣痕原因狀態(tài)在射出過程中.氣體1.出現(xiàn)在澆口附近.來不及排出.被推往表面或在進(jìn)料後鬆2.出現(xiàn)在其它部分.退.吸入空氣.而在射出時(shí)被推往澆口之附近.拾陸光澤與光澤差異原因狀態(tài)塑膠成型品之表面1.模具打光面光澤不足.光澤決定於模具表面加工及射出成形之冷卻速率或收縮差異所產(chǎn)生的表面2.咬花面光澤不足.狀態(tài).3.接合線處的光澤差異.4.孔部周圍的光澤差異.5.肋部或厚駁差異急

6、變處.6.在頂針或滑塊處光澤差異.解決對策備註1.增加射出壓力.2.增加射出速度.3.增加模溫.4.增加料筒溫度.5.檢查膠口尺寸.6.檢查流道尺寸.7.檢查噴嘴溫度.8.檢查噴嘴大小.1.延長射出行程.2.增加保持壓力.3.增加保持時(shí)間.1.延長射出行程.2.檢查螺桿.1.改善排氣效果.2.減低射出速度.1.改善排氣效果.2.增加射出壓力.3.增加缺料部分厚度.1.增加排氣點(diǎn).2.增加射出壓力.3.改變澆口位置.4.增加溢流區(qū),改變塑膠流動(dòng)方向.1.增加厚度.2.增加射出速度.塑塑膠膠成成型型常常見見問問題題對對策策分分析析3.增加模溫.4.增加料溫.5.增加保持壓力.6.改變澆口位置.7.

7、增加擾流設(shè)計(jì).解決對策備註1.降低射出速度.(尤其通過澆口時(shí)的速度).1.降低計(jì)量長度.(提高切換到飽壓).2.降低射出速度(尤其是切換飽壓前之速度).3.減低模溫.4.減低料溫.5.減低保持壓力.1.降低計(jì)量長度.(提高切換到飽壓).2.降低射出速度(尤其是切換飽壓前之速度).3.減低模溫.4.減低料溫.5.嘗試以上各對策消除毛邊後延長保持時(shí)間.1.增加模溫.2.增加料溫.3.增加射速.4.增加肉厚.5.改善塑膠料之流動(dòng)性.1.提高鎖模力1.修復(fù)模具.1.提早切換至飽壓.2.減低飽壓.3.提高模板強(qiáng)度及剛性.解決對策備註1.延長計(jì)量行程.2.檢查螺桿逆止環(huán)3.增加射出速度.4.增加保持壓力.

8、5.增加流道或澆口尺寸.6.增加模溫.7.增加料溫.1.增加保持壓力(尤其是初期).2.提高料筒(cylinder barrel)溫度.3.增加模溫.4.增加射出速度.5.檢查澆口位置(由厚向薄射出).1.延長保持時(shí)間.2.減低模溫.3.減低料溫.4.減少澆口斷面積.1.減低模溫.2.減低料溫.3.塑流通過厚肉區(qū)時(shí)減速使固化層較厚.4.調(diào)整肉厚(如肋部減薄.厚薄變緩).5.使用低收縮率之塑料.6.添加發(fā)泡劑於塑料.#備注:第1.2.3.項(xiàng)會(huì)增加真空泡的發(fā)生機(jī)率#1.減低模溫.2.減低料溫.3.增加冷卻時(shí)間.解決對策備註1.減低射出速度.2.增加模溫.3.增加料溫.4.變更膠口位置.5.增加膠口

9、斷面積.6.避免射料方向由上向下.解決對策備註1.增加射出速度.2.增加模溫.3.增加料溫.4.增加保持壓力.5. 變更膠口位置.6.檢查排氣效果.解決對策備註1.增加射出速度.2.增加射出壓力.3.增加模溫.4.增加料溫.5.避免流道太小.解決對策備註1.降低鬆退速度或檢小鬆退量.2.提高背壓.3.檢查塑膠粒狀態(tài).4.檢查可塑化機(jī)構(gòu).5.檢查計(jì)量長度是否太長.解決對策備註1.減低射出速度.2.改善排氣效果.3.減低鎖模力.1.調(diào)整肉厚.2.改變澆口位置.3.減低射出速度.4.減低鎖模力.5.增加排氣點(diǎn).解決對策備註1.增加噴嘴孔徑.2.增加噴嘴溫度.3.減低鬆退量.4.檢討模具系統(tǒng)流道的設(shè)計(jì)

10、.5.降低射出到澆口之速度.解決對策備註1.減低射出速度.2.增加澆口的斷面積.3.改變澆口位置.3.增加模溫.4.減低料溫.解決對策備註1.檢查塑膠料是否含有太多水份.2.增高模溫.3.減低射出速度.4.減低料溫.5.檢查塑膠機(jī)的性能及設(shè)定條件.6.檢查塑膠料之色劑或添加物是否相容.7.檢查塑膠料之是否混入其它材質(zhì).解決對策備註1.檢查塑膠料是否含有雜質(zhì).2.降低回收料的添加比例.3.檢查塑膠料之色劑或添加物是否相容.1.檢查送料管路及烘料筒.2.清潔螺桿及加熱筒.3.清潔熱流道及噴嘴.1.減低料溫.2.減低塑膠料在加熱管內(nèi)停流時(shí)間.解決對策備註1.減低料溫.2.減低塑膠料在加熱管內(nèi)停流時(shí)間.3.減低射出速度.4.增加噴嘴孔徑.解決對策備註1.檢查塑膠材料的乾燥度.2.提高背壓.3.檢查模壁表面是否含有水份.4.檢查材料之包裝與儲(chǔ)存.解決對策備註1.降低鬆退速度或行程.2.使用可閉噴嘴.1.減低射出速度.2.增加被壓.3.改變澆口位置.4.設(shè)計(jì)時(shí)避免尖角及凹凸太深之形狀.解決對策備註1.模面再打光.2