4000立方米球罐焊接施工方案

1、1 概述4000 立方米球罐焊接施工方案2 編制依據(jù)3 焊接前的準(zhǔn)備工作及要求4 焊接施工5 焊縫質(zhì)量檢驗6 焊縫的返修與球殼的修補(bǔ)7 產(chǎn)品焊接試板8 安全及文明施工注意事項 附：焊接工藝卡（含熱處理工藝卡）4000m3 液態(tài)烴球形儲罐現(xiàn)場組焊焊接工藝流程圖1 概述球罐的現(xiàn)場組焊質(zhì)量主要是通過其焊接質(zhì)量來體現(xiàn)的， 因而焊接是球罐現(xiàn)場組焊極其重要的關(guān)鍵環(huán) 節(jié)。施工中必須認(rèn)真對待，確保焊縫質(zhì)量。2 編制依據(jù)1) 施工圖 LPE4000.48 ；2) GB12337-1998 鋼制球形儲罐 ；3) GB150-1998 鋼制壓力容器 ；4) 壓力容器安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程 (1999 版)；5) JB47

2、08-2000 鋼制壓力容器焊接工藝評定 ；6) JB/T4709-2000 鋼制壓力容器焊接規(guī)程 ；7) 鍋爐壓力容器焊工考試規(guī)則 (勞動部)；8) GB324-88 焊接符號表示法 ；9) JB4730-94 壓力容器無損檢測 ；10) JB4744-2000 鋼制壓力容器產(chǎn)品焊接試板的力學(xué)性能檢驗11) LPE17-20014000m3液態(tài)烴球形儲罐現(xiàn)場組焊、檢驗和驗收技術(shù)條件;12) LPE13-20014000m3液態(tài)烴球形儲罐用 610U2鋼板訂貨技術(shù)條件；13) LPE14-20014000m3液態(tài)烴球形儲罐用 610F鋼鍛件訂貨技術(shù)條件；14) LPE15-20014000m3

3、液態(tài)烴球形儲罐用 LB-62UL焊條及TGS-62焊絲訂貨技術(shù)條件15) LPE16-20014000m3液態(tài)烴球形儲罐制造、檢驗和驗收技術(shù)條件；16) Q/CPSCCG.5912-2000壓力容器質(zhì)量保證手冊 ；17) Q/CPSCCG.3001-2000圖紙審查管理程序 ；18) Q/CPSCCG.3002-2000壓力容器工藝管理程序 ；19) Q/CPSCCG.1802-2000材料管理程序 ；20) Q/CPSCCG.1803-2000焊接材料管理程序 ；21) Q/CPSCCG.3004-2000壓力容器現(xiàn)場組焊(含球罐工程)管理程序；22) Q/CPSCCG.3005-2000焊

4、接管理程序 ；23) Q/CPSCCG.5801-2000無損檢測管理程序 ；24) Q/CPSCCG.3006-2000熱處理管理程序 ；25) Q/CPSCCG.504-2000 壓力容器質(zhì)量檢驗管理程序26) Q/CPSCCG.5851-2000 理化檢驗管理程序 ；27) Q/CPSCCG.6006-2000 工藝裝備管理程序 ；28) SHJ505-87 煉油、化工施工安全規(guī)程 ；3 焊接前的準(zhǔn)備工作及要求3.1 焊接工藝評定球殼板采用日本鋼管株式會社(NKK)生產(chǎn)的NK-HTEN610U2厚度為3 =46/48mm焊接選用焊條牌號為LB-62UL，其化學(xué)成分及力學(xué)性能見表、2。NK

5、-HTEN610U2化學(xué)成分及機(jī)械性能表化學(xué)成分(%)機(jī)械性能兀素符號標(biāo)準(zhǔn)值項目標(biāo)準(zhǔn)值Cw 0.09拉 伸 試 驗d s (MPa) 490Si0.15 0.40d b (MPa)610710Mn1.20 1.60S 5(%) 19Pw 0.025沖 擊 試 驗試驗溫度(C)-20Sw 0.015沖擊功Av (J)單值 33Niw 0.30均值 47Crw 0.30冷彎試驗3a 180 Mow 0.30取樣方向橫向V0.02 0.06取樣部位t/4Bw 0.003交貨狀態(tài)調(diào)質(zhì)Pcmw 0.20Ceqw 0.40LB-62UL化學(xué)成分及機(jī)械性能表化學(xué)成分(%)熔敷金屬機(jī)械性能兀素符號標(biāo)準(zhǔn)值項目標(biāo)

6、準(zhǔn)值Cw 0.10拉 伸 試 驗d s (MPa) 500Siw 0.75d b (MPa)610770Mn0.75 1.50S 5 (%) 19Pw 0.020沖 擊 試 驗試驗溫度(C)-20Sw 0.020沖擊功Av (J)單值 33Niw 0.80均值 47Mo0.15 0.35冷彎試驗6t 180其它合金 元素總量w 1.50擴(kuò)散氫含量2ml/100g注：1) Pcm=C+Si/30+M n/20+Cu/20+Cr/20+Ni/60+Mo/15+V/10+5B2) Ceq= C+Si/24+M n/6+Cr/5+Ni/40+Mo/4+V/143.1.2 球罐焊接工藝評定按 JB470

7、8-2000鋼制壓力容器焊接工藝評定執(zhí)行，按立焊、橫焊和仰焊三種焊接位置分別進(jìn)行評定 。焊接工藝評定前，必須按GB12337-1998的規(guī)定進(jìn)行焊接裂紋試驗(采用斜Y型焊接裂紋試驗)。3.1.3 焊接工藝評定按 JB4708-2000鋼制壓力容器焊接工藝評定、LPE17-20014000m3液態(tài)烴球形儲罐現(xiàn)場組焊、檢驗和驗收技術(shù)條件及LPE16-20014000m3液態(tài)烴球形儲罐制造、檢驗和驗收技術(shù)條件的規(guī)定進(jìn)行，并對焊接工藝評定試板進(jìn)行(575 25) CX 2h的焊后熱處理。3.1.4 評定試板力學(xué)性能試驗中的抗拉試驗和彎曲試驗應(yīng)按JB4708-2000鋼制壓力容器焊接工藝評定的要求進(jìn)行。

8、試驗結(jié)果符合表的規(guī)定。低溫沖擊試驗的試樣為兩組，缺口分別開在焊縫金屬和熱影響區(qū)。同一部位所取試樣為三件，除試驗結(jié)果應(yīng)符合表的要求外，其余按 JB4708的要求進(jìn)行。表 (T b(MPa)-20 C沖擊功A KV (J)側(cè)彎試驗d=3a 180 單值均值 610 33 47合格3.1.5 工藝評定試板的焊接預(yù)熱溫度通過焊接裂紋試驗及焊接工藝評定確定，以防止冷裂紋的發(fā)生。加熱寬度距焊縫中心每側(cè)100mm測溫點距焊縫中心 50mm每條焊縫的測溫點不少于3點。3.1.6 焊接工藝評定試板的坡口形式應(yīng)與球殼板的坡口形式相同。3.1.7 焊接工藝評定試件的焊接應(yīng)由本單位技術(shù)熟練的焊工擔(dān)任。3.2 焊工資格

9、3.2.1 從事球罐焊接的焊工必須具備質(zhì)量技術(shù)監(jiān)督部門頒發(fā)的鍋爐壓力容器焊工考試合格證，且施焊的鋼材種類、焊接方法、焊接位置等要求與施焊焊件相符。3.2.2 本球罐工程所用材料采用日本鋼管株式會社（NKK）生產(chǎn)的NK-HTEN610U2焊接選用焊條牌號為LB-62UL，所需焊接合格證項目應(yīng)單獨進(jìn)行考試?？荚囄恢脩?yīng)有平焊、立焊、橫焊、仰焊以及管板的垂 直俯位與水平固定等位置。3.2.3 承擔(dān)本球罐焊接的焊工在采用610U2鋼板和LB-62UL焊條進(jìn)行考試時，試件除按原勞動部鍋爐壓力容器焊工考試規(guī)則進(jìn)行檢驗外，還應(yīng)增加焊縫金屬沖擊韌性檢驗項目，3件試驗的-20的平均沖擊功Akv應(yīng)大于或等于47J，

10、單個值應(yīng)大于或等于33 J，該焊工方具備該材質(zhì)球罐焊接資格。對未從事過610U2鋼焊接的焊工，應(yīng)進(jìn)行特殊焊接技能培訓(xùn)，在熟練掌握焊接要領(lǐng)并經(jīng)考試合格后方可施焊。3.3 焊材檢驗及管理3.3.1 焊條必須具有質(zhì)量證明書，其中應(yīng)包括熔敷金屬的化學(xué)成分、力學(xué)性能、擴(kuò)散氫含量等，各項指標(biāo)應(yīng)符合 LPE15-20014000m3液態(tài)烴球形儲罐用LB-62UL焊條及TGS-62焊絲訂貨技術(shù)條件及LPE16-20014000m3液態(tài)烴球形儲罐制造、檢驗和驗收技術(shù)條件等的有關(guān)規(guī)定。本球罐所用焊條必須進(jìn)行擴(kuò)散氫含量復(fù)驗，合格標(biāo)準(zhǔn)見表。3.3.2 焊材庫應(yīng)保持干燥，相對濕度不得大于60%庫房內(nèi)溫度不得低于10 C

11、。焊材堆放應(yīng)符合Q/CPSCCG.1803-2000焊接材料管理程序的有關(guān)規(guī)定。焊條烘烤條件及存放溫度見表。表 焊條牌號規(guī)格烘烤溫度（C ）烘烤時間（h）保存溫度（C）LB-62UL$ 3.2、$ 43504001100110333 焊條在保溫筒內(nèi)不宜超過4小時，否則應(yīng)重新烘烤且次數(shù)不宜超過二次。334 焊條庫應(yīng)設(shè)專人負(fù)責(zé)。焊條的烘干、保管、發(fā)放和回收應(yīng)嚴(yán)格按要求執(zhí)行，并做好記錄。3.4 焊接設(shè)備3.4.1 焊機(jī)應(yīng)采用性能比較好、且空載耗電較小的唐山松下公司生產(chǎn)的YD-400SS型手弧焊機(jī)。3.4.2 焊接用電焊機(jī)應(yīng)安裝指示準(zhǔn)確、并經(jīng)校驗合格的電壓表、電流表。3.4.3 現(xiàn)場設(shè)置專用的電焊機(jī)棚

12、，焊機(jī)應(yīng)可靠接地。3.5 焊接前應(yīng)按照焊接工藝評定報告編制焊接工藝，焊接工藝必須經(jīng)焊接責(zé)任工程師審核簽字，并經(jīng) 監(jiān)理工程師認(rèn)可后方可用于焊接施工。4 焊接施工4.1焊接長度見表4.1。焊接長度一覽表表4.1序號部件名稱焊縫編號焊縫長度（mm）備注單條焊縫長度總長1上極蓋仆4F1467.855871.425F 8F8046.0332184.1239F、10F8723.9617447.924上極+ 上溫帶FB42007.125上溫帶縱縫1B21B6908.71145083.006上溫帶+赤道帶BA61658.927赤道帶縱縫1A 21A9501.40199529.338赤道帶+下極AG42015.

13、619下極蓋1G- 4G1468.155872.60105G- 8G8047.6632190.63119G 10G8725.7317451.45焊縫總長：601.312米4.2 下列環(huán)境條件如未采取有效措施，嚴(yán)禁施焊。1）雨、雪天；2）手工電弧焊風(fēng)速超過 6m/s，氬弧焊風(fēng)速超過 2m/s；3）環(huán)境相對濕度在 85鳩上。4）環(huán)境溫度在-5 C以下4.3焊接環(huán)境氣象條件應(yīng)每天上、下午各測定一次，焊接環(huán)境條件應(yīng)在距球罐表面5001000mm處測量,要求專人負(fù)責(zé)記錄。4.4 焊前準(zhǔn)備4.4.1 施焊前應(yīng)對焊接坡口進(jìn)行檢查，確認(rèn)其坡口角度、對口間隙、錯邊量等均符合要求，并將坡口 表面及兩側(cè)20mm范圍

14、內(nèi)的油污、水分、銹蝕、毛刺及其它有害雜質(zhì)清除干凈。4.4.2 定位焊、所有預(yù)焊件、臨時輔件 （工卡具） 與承壓件的焊接應(yīng)由持證焊工焊接，使用與正式焊接 相同的焊材， 其焊接條件及焊接過程的管理也應(yīng)與正式焊接相同。 定位焊宜在氣刨清根的一側(cè)進(jìn)行 （即 球罐內(nèi)側(cè)進(jìn)行），長度為80100mm高度為810mm間距為200300mm所有T、Y字接頭三個方向 均應(yīng)進(jìn)行定位焊，正式焊接時必須清除定位焊焊道，以防止缺陷存在。4.4.3 工卡具的焊接引弧、熄弧點應(yīng)在工卡具焊道上，嚴(yán)禁在非焊接位置任意引弧和熄弧。4.4.4 方帽焊接及定位焊應(yīng)在預(yù)熱溫度達(dá)到要求后再進(jìn)行，預(yù)熱必須均勻，預(yù)熱采用液化石油氣或氧 乙炔加

15、熱。4.4.5 焊接前的預(yù)熱1）焊接預(yù)熱采用電加熱器，從而達(dá)到均勻預(yù)熱的目的。預(yù)熱必須由專人負(fù)責(zé)操作，現(xiàn)場應(yīng)配備 檢查完好的消防器材；2）焊前預(yù)熱及焊后消氫處理的加熱范圍，應(yīng)以焊縫中心為基準(zhǔn)，每側(cè)不應(yīng)小于150mm加熱帶以外部分應(yīng)進(jìn)行保溫；3）焊前預(yù)熱及焊后消氫處理時，焊件面的溫度應(yīng)均勻，并應(yīng)測量其溫度。測溫點應(yīng)均勻布置在球殼表面，在距焊縫中心線 50mm處對稱測量，每條焊縫測溫點數(shù)不少于3對。隨時檢查層間溫度不得低于預(yù)熱溫度的下限，并設(shè)專人記錄；4）熱電偶及測溫儀表應(yīng)經(jīng)計量檢定合格，并在有效期內(nèi)。4.4.6 產(chǎn)品焊接試板應(yīng)在球殼焊縫焊接前焊制，產(chǎn)品焊接試板施焊焊工由監(jiān)檢人員指定。產(chǎn)品焊接試

16、板組對時應(yīng)墊置牢固，并應(yīng)采取反變形措施以防止焊接過程中產(chǎn)生變形。4.4.7 焊條在使用前應(yīng)按表 的規(guī)定進(jìn)行烘干，施焊現(xiàn)場必須使用焊條保溫筒隨用隨取，每次領(lǐng)用的焊條不得超過 4kg。最長使用時間不得超過 4小時，若超過4小時則必須退回重新烘干，重新烘干 的次數(shù)不得超過 2 次。4.5 焊接順序球罐排版、焊縫位置分布圖見圖 4.5 。Oa?oeFBAPE1gIs* iiofl lllfl I12fl II II II I13*0*1836圖4.5正式焊接前應(yīng)仔細(xì)檢查定位焊處,不得有裂紋和開脫現(xiàn)象，為了減少焊接變形和殘余應(yīng)力，特制定如下焊接順序和焊工配置。4.5.1 先焊赤道帶，后焊上溫帶、再焊極蓋

17、。4.5.2 先焊縱縫，后焊環(huán)縫。4.5.3 同一焊縫先焊大坡口 （外）一側(cè)，然后在小坡口 （ 內(nèi)）一側(cè)。4.5.4 焊工應(yīng)按對稱位置施焊，球罐赤道帶、上溫帶各 21 塊。球殼縱縫可由 21 名焊工同步、對稱焊 接。赤道帶與上溫帶環(huán)縫由 20 名焊工同步對稱施焊，焊接速度與進(jìn)度應(yīng)基本一致。下極蓋與赤道帶環(huán) 縫由 20名焊工同步對稱施焊，上極蓋與上溫帶環(huán)縫由 20 名焊工同步對稱施焊。4.5.5 主體焊縫焊接程序見 4000m3 液態(tài)烴球形儲罐現(xiàn)場組焊焊接工藝流程圖。4.6 施焊操作要求461 焊接時應(yīng)采取分段退步焊法，分段長度不宜超過2m且各名焊工焊速應(yīng)盡可能保證一致，這樣除減少焊縫應(yīng)力外，還

18、有利于焊縫的預(yù)熱和后熱措施的實施。462 每層焊道引弧點錯開 50mm以上。焊道始端應(yīng)采用后退起弧法，焊道終端應(yīng)將弧坑填滿。4.6.3 焊縱縫時，分段處層間接頭應(yīng)錯開，便于段與段之間的連接焊接?？v縫兩端的分段焊接時，應(yīng)分別在環(huán)縫坡口內(nèi)引弧、連續(xù)焊至環(huán)縫坡口內(nèi)，然后在環(huán)縫焊接前將縱縫末端的焊肉打磨干凈。4.6.4 焊環(huán)縫時不得以 T、Y 形交叉部位作為分段起始或終止點。4.6.5 每條焊縫的單側(cè)坡口， 應(yīng)合理安排每天每一焊工施焊的具體長度，保證當(dāng)天連續(xù)施焊直至焊完；4.6.6 焊縫清根采用碳弧氣刨，打磨后經(jīng)磁粉檢測無缺陷再完成小坡口一側(cè)的焊接。4.7 焊接工藝4.7.1 焊接時應(yīng)嚴(yán)格執(zhí)行焊接工藝

19、卡和焊接工藝說明書的參數(shù)規(guī)定。（焊接工藝附后）焊接極邊板之間的焊縫 1F4F時，應(yīng)從上溫帶與上極帶的環(huán)縫部位引弧向上焊接，焊到與極側(cè)板形成的Y字部位時不應(yīng)熄弧，應(yīng)繼續(xù)向5F8F坡口內(nèi)焊接200300mm然后熄弧。例如焊接 2F焊縫時，第一、三、五、層焊道在FB環(huán)縫坡口內(nèi)引弧向上焊接到6F內(nèi)200300mm第二、四、六、層焊道在FB環(huán)縫坡口內(nèi)引弧向上焊接到7F內(nèi)200300mm焊接極邊板之間的焊縫 1G-4G時，應(yīng)從5G-8G坡口內(nèi)距Y形交叉點200300mn然后引弧向1G-4G坡口內(nèi)焊接。例如焊接 2G焊縫時，第一、三、五、層焊道在6G坡口內(nèi)距Y形交叉點200300mm引弧向上沿2G焊縫焊接到

20、 AG環(huán)縫內(nèi)，第二、四、六、層焊道在7G坡口內(nèi)距Y形交叉點200300mm引弧向上沿2G焊縫焊接到 AG環(huán)縫內(nèi)。4.7.4 焊縫清根使用碳弧氣刨和砂輪機(jī)，必須完全清除根部焊道的缺陷，清除滲碳層。刨槽寬度應(yīng)基本一致， 深度均勻且不宜過大， 氣刨后用砂輪機(jī)將清根后的坡口打磨干凈， 經(jīng)磁粉檢測無缺陷后再預(yù)熱 施焊。Q = 60 I U / V式中： Q 焊接線能量（ J/cm）;I 焊接電流（ A） ;U電弧電壓（V）;V 焊接速度（cm/mn）。仔細(xì)做好焊條烘烤記錄、焊材發(fā)放記錄、焊接記錄、焊接環(huán)境等記錄。由于球殼采用610U2高強(qiáng)鋼，焊工不得隨意在球殼上打焊工鋼印，每條焊縫的焊工分布情況應(yīng)在焊工

21、鋼印分布圖上準(zhǔn)確標(biāo)明。5焊縫質(zhì)量檢驗5.1 外觀及尺寸檢驗5.1.1 進(jìn)行焊縫外觀檢驗前，應(yīng)清除焊縫及兩側(cè)的熔渣和飛濺物，焊縫和熱影響區(qū)表面不得有焊瘤、咬肉、未熔合、裂紋、咬邊、氣孔、弧坑和夾渣等缺陷。5.1.2 角焊縫的焊腳尺寸應(yīng)符合設(shè)計圖樣要求，在圖紙無規(guī)定時取焊件中較薄者之厚度，角焊縫應(yīng)有圓滑過度至母材的幾何形狀。5.1.3 焊后成型焊縫的寬度應(yīng)比坡口每邊增寬12mm5.1.4 采用打磨方法去處焊縫表面焊波，打磨后對接焊縫的余高為外表面02.5mm,內(nèi)表面00.5mm,超高部分應(yīng)打磨掉。5.1.5 工卡具去除后的表面，不得有裂紋、氣孔、咬肉、夾渣、凹坑、未焊滿等缺陷。5.1.6 對接焊縫

22、形成的棱角度E值用弦長不小于1000mm樣板檢查，不得大于8mm對口錯邊量b 2 mm沿焊縫每500mm檢查一點。5.2 焊縫無損檢測無損檢測焊縫編號方法及布片順序應(yīng)符合4000ni液態(tài)烴球形儲罐安裝施工方案第的規(guī)定；本球罐工程的無損檢測項目、檢測比例及合格級別見表。表 部位方法比例合格要求備注球殼板復(fù)驗板塊UT 20%板塊JB4730 94H級赤道帶溫帶各4塊、上下極各3塊周邊UT 20%板塊JB4730 94H級赤道帶溫帶各4塊、上下極各3塊坡口 MT或PT 20%板塊無裂紋、分層、夾 渣等缺陷赤道帶溫帶各4塊、上下極各3塊測厚 540MPa焊縫焊補(bǔ)后應(yīng)在焊補(bǔ)焊道上加焊一道凸起的回火焊道，

23、回火焊道焊完后應(yīng)磨去回火焊道多余的焊縫金屬，使其與主體焊縫平緩過渡。6.1.6 焊縫修補(bǔ)前應(yīng)在以修補(bǔ)處為中心，150mm范圍內(nèi)進(jìn)行預(yù)熱，預(yù)熱溫度應(yīng)取工藝規(guī)定的預(yù)熱溫度上限；焊接線能量應(yīng)在工藝規(guī)定的范圍內(nèi)；修補(bǔ)后應(yīng)按工藝規(guī)定對修補(bǔ)焊縫進(jìn)行消氫處理。6.2 返修規(guī)定6.2.1 焊縫內(nèi)部缺陷返修焊補(bǔ)，長度應(yīng)大于50mm外部成形應(yīng)符合要求。6.2.2 焊縫返修前采用超聲波檢測的方法確定缺陷距球殼板表面的深度，利用射線底片確定缺陷的準(zhǔn)確部位，焊縫內(nèi)部缺陷可采用碳弧氣刨或打磨的方法去除，清除缺陷的深度不得超過球殼板厚度的23。若清除到球殼板厚度的23 處還有缺陷，應(yīng)由現(xiàn)場焊接技術(shù)負(fù)責(zé)人記錄，并制定具體的返

24、修工藝，經(jīng)監(jiān)理工程師認(rèn)可后可在該狀態(tài)下焊補(bǔ)，該狀態(tài)下焊補(bǔ)后，在其背面繼續(xù)清除缺陷進(jìn)行焊補(bǔ)。6.2.3 當(dāng)采用碳弧氣刨清除缺陷時，應(yīng)用砂輪機(jī)修整刨槽形狀尺寸，磨除滲碳層。6.2.4 對于判定為裂紋性質(zhì)的焊縫缺陷及清除缺陷的過程中發(fā)現(xiàn)的缺陷為裂紋時，應(yīng)停止清除，由現(xiàn) 場焊接技術(shù)負(fù)責(zé)人記錄后再繼續(xù)清除，并制定具體返修工藝，經(jīng)監(jiān)理工程師認(rèn)可后方可補(bǔ)焊。6.2.5 焊縫的返修應(yīng)執(zhí)行原焊縫焊接時的焊接工藝。 為保證返修焊縫的質(zhì)量， 盡可能減少焊縫的二次 返修，采取以下措施：1) 焊縫返修前采用超聲波檢測的方法確定缺陷距球殼板表面的深度，利用射線底片確定缺陷的準(zhǔn)確部位；2) 焊縫返修工作應(yīng)由有經(jīng)驗且技術(shù)穩(wěn)定

25、的焊工承擔(dān) ;3) 焊縫返修按原焊接工藝要求進(jìn)行預(yù)熱及焊后消氫處理。預(yù)熱溫度宜選取焊接工藝規(guī)定預(yù)熱溫度的上限值。626焊縫同一部位返修次數(shù)不宜超過兩次。第二次返修需經(jīng)公司技術(shù)總負(fù)責(zé)人批準(zhǔn)，并在焊縫返修審批報告上簽字，做好焊縫返修記錄。6.2.7 焊縫返修后應(yīng)按原焊縫無損檢測要求進(jìn)行無損檢測。6.2.8 焊縫同一部位的返修次數(shù)、部位和返修情況及球殼板表面缺陷焊接修補(bǔ)部位和修補(bǔ)情況應(yīng)記入 球罐質(zhì)量證明書。7產(chǎn)品焊接試板7.1 產(chǎn)品焊接試板材料由制造廠家提供。每臺球罐產(chǎn)品焊接三塊產(chǎn)品焊接試板，焊接位置為平+仰焊、立焊、橫焊。7.2 試板由施焊該球罐的焊工采用與施焊球罐相同的工藝條件，相同的焊接方法及相同焊接工藝焊接。焊接產(chǎn)品試板的焊工由技術(shù)質(zhì)量監(jiān)督局鍋檢所在焊接該球罐的焊工中指定，焊后在距焊縫50mm處敲打材料標(biāo)記及焊工鋼印。7.3 產(chǎn)品焊接試板應(yīng)經(jīng)外觀檢查、100% RT檢測和100 % UT檢測，結(jié)果按JB4730-94壓力容器無損檢測的規(guī)定，RTH級合格，UTI級合格。7.4 產(chǎn)品