畢業(yè)設(shè)計汽車玻璃升降器外殼模具

1、 模具設(shè)計與制造畢業(yè)設(shè)計 題 目： 汽車玻璃升降器外殼模具系 部： 機電系 專 業(yè)： 模具設(shè)計與制造 指導老師： 姓 名： 學 號： 20060404039 日 期： 2009 年 5 月 18 日沖壓模具設(shè)計及制造設(shè)計任務(wù)書系別： 機械工程系 專業(yè)： 模具設(shè)計與制造 班級： 06模具設(shè)計與制造 學號： 39姓名：涂海勇設(shè)計題目：玻璃升降器外殼模具一、零件名稱：玻璃升降器外殼（圖1-1） 生產(chǎn)批量：中批量 材料： 08鋼 厚度： t=1.5mm可性工藝方案：a：沖孔落料連續(xù)沖裁 b：拉深要求沖壓工藝過程設(shè)計的具體內(nèi)容、步驟，以及模具結(jié)構(gòu)設(shè)計的方法和結(jié)果。二、設(shè)計內(nèi)容：繪制模具設(shè)計裝配工作圖；繪

2、制兩個以上模具零件（凸模、凹?；蛲拱寄＃┑牧慵D；繪制兩個以上模具零件（凸模、凹?；蛲拱寄＃┑募庸すに囘^程卡；編寫設(shè)計說明書。三、設(shè)計要求：文字要求：語言通順、語言流暢、書寫工整、間隔均勻、無錯別字。圖紙要求：表達準確、布局合理、線條粗細均勻、圓弧連接光滑尺寸標注規(guī)范、文字用工程圖寫。設(shè)計模具要求：1)模具的結(jié)構(gòu)應(yīng)滿足成形過程的要求，模具零件的技術(shù)性能要好；2)模具零件的制作應(yīng)符合零件圖要求，即它的材料、硬度、尺寸、形位公差及表面粗糙度等要符合圖紙要求；3)凸、凹模(或動、定模)應(yīng)保持精確的相對位置；4)分形面(或壓邊面)應(yīng)設(shè)置合理，即能順利地分形或有利于成形；5)一般各零件的定位底平面應(yīng)與運

3、動方向保持垂直，即上、下模板(座)、上、下模的兩底面和固定板等應(yīng)有平行度要求；6)模具的閉合高度(或長度)應(yīng)與壓力機的裝模高度(或長度)相適應(yīng)；7)模具應(yīng)在生產(chǎn)條件下進行試驗(試模)，保證制出的零件符合品質(zhì)要求，并且生產(chǎn)率高和成本低。摘要：本模具是一個汽車玻璃升降器外殼的沖裁模，由于本工件的精度要求不是很高，所以采用普通沖裁模就可能達到要求，本零件不難加工，但所要的工序較多，由于時間有限，在這里只畫第一道工序的圖。關(guān)鍵詞： 沖壓工藝 排樣圖 模具主要零件 沖壓模具 拉深模具abstract：this molding tool is an accuracy that a car glass as

4、cend and descend the machine outer shell wash to cut the mold, because of a request not is very high,so the adoption commonness wash to cut the mold and then may attain the request, this spare parts is not difficult to process, but a work for wanting preface is more, because of time limited, here on

5、ly draw and together the diagram of the work preface.key word: hurtle to press the craft; ling up the kind diagram; main spare parts of molding tool. paess molding; padheader molding .緒論 改革開放以來，隨著國民經(jīng)濟的高速發(fā)展，市場對模具的需求量不斷增長。今年來，模具工業(yè)一直以15%左右的增長速度快速發(fā)展，模具工業(yè)企業(yè)的所有制成分也發(fā)生了巨大變化，除了國有企業(yè)模具廠外，集體、合資、獨資和私營也得到了快速發(fā)展。浙江

6、寧波，黃巖和廣東一些大集團公司和迅速崛起的鄉(xiāng)鎮(zhèn)企業(yè)，科龍、美的、康佳等集團紛紛建立了自己的模具制造再內(nèi)中心；中外合資和外商獨資的模具企業(yè)現(xiàn)已有幾千家。沖壓加工是借助于常規(guī)或?qū)Ｓ脹_壓設(shè)備的動力，使板料在模具里直接受到變形力并進行變形，從而獲得一定形狀、尺寸和性能的產(chǎn)品零件的生產(chǎn)技術(shù)。板料，模具和設(shè)備是沖壓加工的三要素，存在相互關(guān)系。沖壓加工是一種金屬冷變形加工方法。所以，被稱之為冷沖壓或板料沖壓，簡稱沖壓。它是金屬性加工（或壓力 加工）的主要方法之一，也隸屬于材料成形工程技術(shù)。當前沖壓模具技術(shù)發(fā)展呈現(xiàn)四大特點主要表現(xiàn)在：一、充分運用it技術(shù)發(fā)展模具，工藝分析計算現(xiàn)代化。二、模具計算機輔助設(shè)計，制

7、造與分析（cad/cam/cae）的應(yīng)用，極大的提高模具的設(shè)計與制造的效率， 提高模具的質(zhì)量。三、沖壓生產(chǎn)自動化，用以大量生產(chǎn)，沖壓生產(chǎn)以向自動化和無人化發(fā)展，極大的減輕了工人的勞動強度，提高了生產(chǎn)率。四、為適應(yīng)市場經(jīng)濟的需求，大批量與小批量生產(chǎn)共存，開發(fā)了適宜于小批量生產(chǎn)的各種簡易模具，經(jīng)濟模具，標準化且容易變換的模具系統(tǒng)等。本設(shè)計以沖壓連續(xù)沖裁工序為例著重以理論聯(lián)系實際為主，從而深入了解當今沖壓模具技術(shù)的發(fā)展。通過本設(shè)計展現(xiàn)個人的設(shè)計能力。 設(shè)計過程1、 讀產(chǎn)品圖，分析其沖壓工藝性 該零件是汽車車門玻璃升降器的外殼，圖1-1所示位置是其裝部件中的位置。從技術(shù)要求和使用條件來看，零件具有較高

8、的精度要求、要有較高的剛度和強度。因為：零件所標注的尺寸中，其22.3、16.5及16為it11it12級精度，三個小孔3.2的中心位置精度為it10；外形最大尺寸為50。屬于小型零件。料厚為1.5mm。 分析結(jié)構(gòu)工藝性。因該零件為軸對稱旋轉(zhuǎn)體，故落料片肯定是圓形。沖裁工藝性很好，且三個小孔直徑為料厚的兩倍，一般沒有問題。零件為帶法蘭邊圓筒形件，且都不太大、拉深工藝較好；只是圓角半徑r1及r1.5偏小，可安排一道整形工序最后達到。 三個小孔中心距的精度，可通過采用it6it7級制模精度及以22.3內(nèi)孔定位，予以保證。 低部16.5部分的成形，能有三種方法：一種是采用階梯形零件拉深后車削加工；另

9、一種是拉深后沖切；再一種是拉深后在底部先沖一預加工小孔，然后翻邊。如圖1-2所示，此三種方案中，車底的方案質(zhì)量高，但生產(chǎn)效率底，且費料。像該零件這樣高度尺寸要求不高的情況下，一般不宜采用。沖底的方案其效率比車底要高，但還存在一個問題是要求其前道、拉深工序的底部圓角半徑接近清角，這又帶來了加工的麻煩。翻邊的方案生產(chǎn)效率高且能節(jié)約原材料，但口端質(zhì)量稍差。由于該零件對這一部分的高度 孔口端部質(zhì)量要求不高，而16和r1兩個尺寸正好是用翻邊可能以保證的。所以，比較起來，采用方案才c更為合理、合算。因此，該零件的沖壓生產(chǎn)要用到的沖壓加工基本工序有：落料、拉深可能有關(guān)、沖三小孔、沖底孔、翻邊、切邊和整形等。

10、用這些工序組合可以提出多種不同的工藝方案。2、 分析計算確定工藝方案(1) 計算毛坯尺寸 計算毛坯尺寸需先確定前邊的半成品尺寸。翻邊前是否也需拉成階梯零件，這要核算翻邊的變形程度。16.5處的高度尺寸為h=(21-16)mm=5mm根據(jù)翻邊公式，翻邊的高h為見式4-14h=(1-k)+0.43rd+0.72t經(jīng)變換公式,有k=1-(h-0.43rd-0.72t)=1-(5-0.431-0.721.5)=0.61 即翻邊出高度h=5時，翻邊系數(shù)達到k=0.61。由此可知其預加工小孔孔徑 d0=d1k=180.61mm=11(mm)由t/d0=0.13，查表4-1，當采用圓柱形凸模，預加工小孔為沖

11、制時，其極限系數(shù)kf.c=0.50k=0.61,即一次能翻邊出豎邊h=5的高度。故翻邊前，該外殼半成品可不為階梯形，其翻邊前的半成品形狀和尺寸如圖1-3所示。圖中法蘭邊直徑54是根據(jù)工件法蘭邊直徑50.加上拉深時的修邊余量取為4而確定的。于是，該零件似的坯料直徑d0可按式（3-41）計算：d0=（d按中徑尺寸計算）=65(2)計算拉深次數(shù) ,由此查表2-12，得其mc=0.38因為mf=0.37mc=0.38,所以一次拉深不出來，需多次拉深。（這里，如果按圖3-26計算查取，也是需要多次拉深） 若取m=0.45,有d1=m1d0=0.4565=29,則。查表3-1，有m2=0.75m2=0.7

12、7，故用兩次拉深可以成功。 但考慮到第二次拉深時，仍難以達到零件所要求的圓角半徑r1.5，故在第二次拉深后，還要有一道整形工序。 在這種情況下，可考慮分三次拉深，在第三次拉深中兼整形。這樣，既不需增加模具數(shù)量，又可減少前兩次拉深的變形程度，能保證穩(wěn)定生產(chǎn)。于是，拉深系數(shù)可調(diào)整為：m = 0.56 , m2 = 0.81 , m3 = 0.81m1 m2 m3 = 0.56 0.81 0.81 = 0.37（3）確定工藝方案 根據(jù)以上分析和計算，可以進一步明確，該零件的沖壓加工需包括以下基本工序：落料、首次拉深、二次拉深、三次拉深（兼整形）、沖11孔、翻邊（兼整形）、沖三個3.2孔和切邊。根據(jù)這

13、些基本工序，可擬出如下五種工藝放案： 方案一 落料與首次拉深復合，其余按些基本工序順序。 方案二 落料與首次拉深復合（見圖1-4a）,沖11底孔與翻邊復合（見圖1-5a）沖三個小孔3.2與切邊復合（見圖1-5b），其余按基本工序順序。方案三 落料與首次拉深復合，沖11底孔與沖三小孔3.2復合（見圖1-6a）,翻邊與切邊復合（見圖1-6b），其余按基本工序順序。方案四 落料、首次拉深與沖11底孔復合（見圖1-7）,其余按基本工序順序。方案五 采用帶料連續(xù)拉深或在多工位自動壓力機上沖壓。分析比較上述五種工藝案，可以看到：方案二 沖11孔與翻邊復合，由于模壁厚度較?。╝=2.75），小于式（12-2

14、0）中要求的最小壁厚（3），模具容易損壞。沖三個3.2小孔與切邊復合，也存在模壁太薄的問題a=2.4，模具也容易損壞。方案三 雖然解決了上述模壁太薄的矛盾，但沖11底孔與沖3.2小孔復合及翻邊與切邊復合時，它們的刃口都不在同一平面上，而且磨損快慢也不一樣，這會給修磨帶來不便，修磨后要保持相對位置也有困難。方案四 落料、首次拉深與11底孔復合，沖孔凹模與拉深凸模做成一體，也給修磨造成困難。特別是沖底孔后再經(jīng)二次和三次拉深，孔徑一旦變化，將會影響到翻邊的高度尺寸和翻邊口緣質(zhì)量。方案五 采用帶料連續(xù)拉深或多工位自動壓力機沖壓，可獲得高的生產(chǎn)率，而且操作安全，也避免上述方案所指出的缺點，但這一方案需要

15、專用壓力機或自動送料裝置，而且模具結(jié)構(gòu)復雜，制造周期長，生產(chǎn)成本高，因此，只有在大量生產(chǎn)中才較適宜。方案一 沒有上述的缺點，但其工序復合程度較底，生產(chǎn)率較底，對中小批量生產(chǎn)是合理的，因此決定采用第一方案。本方案在第三次拉深和翻邊工序中，可以調(diào)整沖床滑塊行程，使之于行程臨近終了時，模具可對工件起到整形作用（見圖1-4c、e），故無需單作整形工序。3、 主要工藝參數(shù)的計算（1） 確定排樣、裁板方案 這里毛坯直徑65不算太小，考慮到操作方便，排樣采用單排。取其搭邊數(shù)值：條料兩邊a=2、進距方向a1=1.5。于是有：進距 h = d + a1 = ( 65 + 1.5 ) = 66.5 條料寬度 b

16、= d + 2a = ( 65 + 2 2) = 69 板料規(guī)格擬選用 1.59001800 （鋼板）（可查表11-16） 若用縱裁：裁板條數(shù) n1 = = = 13條余3 每條個數(shù) n2 = =27個余3 每板總個數(shù) n總 = n1 n2 = 13 27 = 351 個 材料利用率 總= 若橫裁：條數(shù) n1 = = = 26條余6 每條個數(shù) n2 = = = 13個余34 每板總個數(shù) n總 = n1 n2 = 2613 = 338個 材料利用率 總= 由此可見，縱裁有較高的材料利用率，且該零件沒有纖維方向性的考慮，故決定采用縱裁。 計算零件的凈重g及材料消耗定購go g=ft=g33g式中為

17、密度，底碳鋼取=7.85g/3 內(nèi)第一項為毛坯面積，第二項為底孔廢料面積，第三項為三個小孔面積，第四項既（ ）內(nèi)為切邊廢料面積。 g0=（2） 確定各中間工序尺寸1） 首次拉深 首次拉深直徑 d1=m1d0=0.5665=36.5(中徑)首次拉深時凹模圓角半徑按表3-9計算應(yīng)取9，按式（3-33）計算應(yīng)取5.5。由于增加了一次拉深工序，使各次拉深工序的變形程度有所減小，故允許選用較更小的圓角半徑，這里取rd1=5，而沖頭圓角半徑r=0.8rd1=4。首次拉深高度按式3-41可進行近似計算（其中r取為兩個圓角半徑的平均值），而實際生產(chǎn)中取h1=13.8，（見圖1-8）。2)二次拉深d2=m2d1

18、=0.80536.5=29.5（中徑）取rd2 = rp2 = 2.5拉深高度h2，按面積相等近似計算，可得h2=14。而生產(chǎn)實際中取為h2=13.9,參見圖1-9。3） 三次拉深（兼整形）d3 = m3 d3 = 0.8129.5 = 23.8取rd3=rp3=1.5,達到零件要求，因該道工序兼有整形作用，故這樣設(shè)計是合理的。h3 = 16,見圖1-10。4） 其余各中間工序均按零件要求而定，詳見圖1-10。（3） 計算工藝力、選設(shè)備1） 落料拉深工序落料力按式（1-13）計算：p沖=卸料力選擇式（1-20）計算：p卸 = k卸 p沖 = 0.0397968n = 2940n拉深力選擇式（2

19、-22）計算：p拉=壓邊力按照防皺最底壓邊力公式（其中單位壓邊力q查表3-4）：q=對于這種落料拉深復合工序，選擇設(shè)備噸位時，既能把以上四個力加起來（再乘個系數(shù)值）作為設(shè)備的噸位。也不能僅按落料力或拉深力（再乘個系數(shù)）作為設(shè)備噸位。而應(yīng)該根據(jù)壓力幾說明中所給出的允許工作負荷曲線作出判斷和選擇。經(jīng)查，該復合工序的工藝力在160kn壓力機上的到。但現(xiàn)場條件只有250kn、350kn、630kn、和800kn壓機，故選用250kn壓機。（工廠實際選用350kn壓機。因250kn壓機任務(wù)較多，而350kn壓機任務(wù)少）2） 第二次拉深工序 拉深力選擇按式（3-23）計算： p拉=顯然，拉深力很小，可選6

20、3kn開式壓力機；但根據(jù)現(xiàn)場條件，只好選用250kn壓力機。3） 第三次拉深兼整形工序 p拉=其整形力按式（7-18）進行計算： p整= fq =對于這種復合工序，由于整形力是在最后且為臨近下死點位置時發(fā)生，符合壓力機的工作負荷曲線，故可按整形力大小選擇壓機，即可選250kn壓力機（工廠實際上安排在630kn壓機上）。4） 沖11孔工序 沖孔力 p拉=顯然，只要選63kn壓力機即可，但根據(jù)條件只好選250kn壓力機。5） 翻邊兼整形工序 翻邊力選擇式（4-10）進行計算： p翻=整形力 p整=fq=同上道理，按整形力選擇設(shè)備，也只需63kn壓機，這里選用250kn壓力機。6） 沖三個3.2孔工

21、序p沖=選250kn壓力機。7） 切邊工序p沖=設(shè)有兩把廢料切斷刀，所需切斷廢料壓力 p沖=20.8（54-50）1.5400n=3840n故總切邊力p=p沖+ p沖=（75360+3840）n=79200n選用250kn壓力機（工廠安排350kn壓機）。4、 編寫沖壓工藝過程卡該外殼零件的沖壓工藝過程卡見表1；凸、凹模的加工工藝卡片見表2、表3附加數(shù)控編程。（表1上） 廠冷 沖 壓 工 藝 卡 片 車間零件草圖工序工序說明加工草圖設(shè) 備型號名稱0下條料剪床1落料與首次拉深350kn壓力機2二次拉深250kn壓力機3三次拉深（帶整形）630kn壓力機4沖11底孔250kn壓力機5翻邊（帶整形）

22、250kn壓力機6沖三個小孔3.2250kn壓力機7切邊350kn壓力機8檢驗設(shè)計：更改標記處 數(shù)文件號簽字日期（表1下）標記產(chǎn)品名稱ca10b型載重汽車文件代號玻璃升降制動機構(gòu)外殼共 頁第 頁材料名稱牌號08鋼剪后毛坯1.5691800每條件數(shù)27個形狀尺寸1.50.111800900每張件數(shù)待添加的隱藏文字內(nèi)容2351個消耗定額0.054零件送來部門備料工段工種沖鉗總計零件送往部門裝配工段工時每產(chǎn)品零件數(shù)2模具工具量具每小時生產(chǎn)量單件定額/工人數(shù)量備 注名稱圖號名稱編號落料拉深復合模拉深模拉深模沖孔模翻邊模沖孔模切邊模校對：審核：批準：表1落料凹模加工工藝卡片(表2)單 位 名 稱江西科技

23、師范學院產(chǎn)品名稱或代號凹模數(shù)控銑前工藝分析工序號o0001夾具名稱平口虎鉗和一面子兩銷自制工序號工步內(nèi)容尺寸式要求刀具塊規(guī)下料6088鍛造13513560熱處理退火(消除鍛后殘余應(yīng)力)降低硬度包鐵13113154磨削單邊余量0.5mm平磨留精磨余量0.2mm熱處理淬火回火達硬度6064hrc退磁銑臺階面及輪廓1101301208001000.5自動鏜孔64.6364800800.1自動10倒角400400.1自動11鏜孔7373800800.1自動12鉆孔1010800800.1自動13鉆孔66800800.1自動14攻螺紋10m10100800.1自動15鉗工編制：審核：日期：凹模編程:o0

24、001n10 g54 x0 y0 z100.0;n20 g90 mo3 s800;n30 g00 g42 x-65.0 y0 z0 d01 08;n40 x-65.0 z-53.0;n50 g17 g03 x-65.0 y0 r65.0 f100;n60 g00 x-67.0 z-10.0;n70 g01 x-65.0 f80;n80 x-55.0 z0;n90 g17 g03 x-55.0 y0 r55.0;n100 g40 x0 y0 z30.0;n110 g40 z100.0 m09;n120 m05;n130 m00;n140 g00 g43 x0 y0 z30.0 h01 m08;n

25、150 m03 s800;n160 g99 g85 x0 y0 z-65.0 r3.0 f80;n170 g01 x32.315 z-10.0;n180 x33.315 z-11.0;n190 g00 x0 y0 z30.6;n200 g49 z100.0 m09;n210 m05;n220 m00;n230 g00 g43 x0 y0 z30.0 h2 m08;n240 m03 s800;n250 g00 x0 y0 z-11.0;n260 g98 g85 x0 y0 z-56.0 r-8.0 f100;n270 g80 g00 x0 y0 z30.0 m09;n280 g49 z100.0

26、;n290 m05;n300 m00;n310 g00 g43 z30.0 h30.0 h03 m08;n320 m03 s600;n330 g99 g81 x0 y50.0 z-56.0 r3.0;n340 g98 y-50.0;n350 g80 g00 x0 y0 g49 z100.0;n360 m05;n370 m00;n380 g00 g43 z30.0 h04 m08;n390 s600 m03;n400 g98 g81 x-42.0 y0 z-56.0 r3.0 f100;n410 g80 g00 x0 y0 g49 z100.0 m05;n420 m00n430 g00 g43

27、z30.0 h05 m08;n440 s400 m03;n450 g99 g84 x253.0 y25.0 z-56.0 f3.0 f100;n460 y-25.0;n470 x-253.0;n480 g98 y25.0 m09;n490 g80 g00 x0 y0 z30.0;n500 g49 z100.0;n510 m05;n520 m02;凸模加工工藝卡片(表3)單 位名 稱江西科技師范學院產(chǎn)品名稱或代號凸模數(shù)控銑前工藝分析工序號o0002夾具名稱平口虎鉗和一面兩銷自制夾具工序號工步內(nèi)容尺寸式要求刀具塊規(guī)1下料50702鍛造10575703熱處理：退火（消除鍛后殘余應(yīng)力）降低硬度4刨或銑

28、10171665平磨留精磨余量0.26熱處理淬火回火達硬度6064hrc7平磨六面達技術(shù)要求8退磁9銑臺階及輪廓64100128001000.1自動10鏜孔38.8538800800.1自動11鏜孔4545800800.1自動12銑倒角4545400400.1自動13銑圓角r510400400.1自動14鉆孔1010800800.1自動15攻螺紋10m10螺紋刀2000.1自動16鉗工（研磨達技術(shù)要求）編制：審核：日期：凸模編程o0002n10 g54 x0 z100.0;n20 g90 s800 m03;n30 g01 g42 x-52.0 y-35.0 z-22.0 d01 m08;n40

29、 g01 x-45.0 f100;n50 x45.0 y-35.0;n60 x50.0 y-30.0;n70 y30.0;n80 x45.0 y35.0;n90 x-45.0;n100 x-50.0 y30.0;n110 y-30.0;n120 y-43.0 y-37.0;n130 g01 x-32.25 y0 z-30.0;n140 g03 x-32.25 y0 z-22.0 f08;n150 g01 z-65.0;n160 g17 g03 x-32.25 y0 r32.25 f80;n170 g00 x0 y0 z100.0;n180 g49 m05 m09;n190 m00;n200 g

30、00 g43 z30 h01;n210 s600 m03 m08;n220 g99 g85 x0 y0 z-68.0 r3.0;n230 g80 g00 x0 y0 z-68.0 r3.0;n240 g49 z100.0 m05 m09;n250 g00 g43 z30.0 h02;n260 s600 m03 z30.0 h02;n270 g98 g85 x0 y0 z-44.0 r3.0;n280 g01 x-22.0 y0 z-44.0;n290 x-19.425 z-45.0;n300 g00 x18.0 y0 z-60.0;n310 g01 x19.425;n320 g02 x24.4

31、25 y0 z-65.0 r5.0;n330 g00 x0 y0 z30.0;n340 g40 z100 m09;n350 g80 g00 x0 y0 z30.0;n360 g49 z100.0 m09 m05;n370 m00;n380 g00 g43 z30.0 h03 m08;n390 s800 m03;n400 g99 g81 x39.0 y0 z68.0 r3.0;n410 g98 x-39.0;n420 g80 g00 x0 y0;n430 g49 z100.0 m09;n440 m05;n450 m00;n460 g00 g43 z30.0 h04 m08;n470 s600 m

32、03;n480 g99 g84 x38.0 y21.0 z68.0 r3.0;n490 y-21.0;n500 x-38.0;n510 g98 y21.0;n520 g80 g00 x0 y0;n530 g49 z100.0 m09;n540 m05;n550 m02;5、 模具結(jié)構(gòu)設(shè)計根據(jù)確定的工藝方案和零件的形狀特點、精度要求、所選設(shè)備的主要技術(shù)參數(shù)、模具制造條件以及安全生產(chǎn)等選定其沖模的類型及結(jié)構(gòu)形式。下面僅介紹第一工序的落料拉深復合模的設(shè)計。其他各工序所用模具的設(shè)計從略。（1） 模具結(jié)構(gòu)型式選擇采用落料、拉深復合模，首先要考慮落料凸模（兼拉深凹模）的壁厚是否過薄。本例凸凹模壁厚b=13

33、.5,能保證足夠強度，故可采用復合模。落料、拉深復合模常采用圖1-4a所示的典型結(jié)構(gòu)，既落料采用正裝式，拉深采用倒裝式。模座下的緩沖器兼作壓邊與頂件，另設(shè)有彈性卸料和剛性推件裝置。這種結(jié)構(gòu)的優(yōu)點是操作方便，出件暢通無阻，生產(chǎn)率高，缺點是彈性卸料裝置使模具結(jié)構(gòu)較復雜，特別是拉深深度大、料較厚、卸料力大的情況，需要較多、較長的彈簧，使模具結(jié)構(gòu)復雜。 為了簡化上模部分，可采用剛性卸料板（如圖1-11所示），其缺點是拉深件留在剛性卸料板內(nèi)，不易出件，帶來操作上的不便。對于本例，由于拉深深度不算大，材料也不厚，因此采用彈性卸料較合適。 考慮到裝模的方便，模具采用后側(cè)布置的導柱導套模架。（2） 模具工作部

34、分尺寸計算1） 落料 圓形凸模和凹模，可采用分開加工，按式（1-5）、式（1-6）計算工作部分尺寸。所落下的料（即為拉深件坯料）按未注公差的自由尺寸，按it14級取極限偏差，故落料件的尺寸取為。于是，凸凹模直徑尺寸為： 式中，x按工件精度為it14級而選定x=0.5；按制造精度it6it7而選定的；c是按1-2選取的（其2cmax=0.24）.再按，核驗上述設(shè)計計算是恰當?shù)摹Ｂ淞习寄５耐庑纬叽绱_定：由式（12-13）取凹模壁厚為3040，調(diào)整到符合標準，即凹模的外徑計為140。由式（2-12）計算出凹模高度（厚度）后調(diào)整至53。落料沖頭長度由式（12-1）算出后調(diào)整為65。2） 拉深 首次拉深

35、件按未注公差的極限偏差考慮，且因零件是標注內(nèi)形尺寸，故拉深件的內(nèi)徑尺寸取為35+00.62。由式（3-37）、（3-38）有： 式中，按it9、it10級精度選?。ㄈ=1.2t）。（3） 選用標準模架、確定閉合高度及總體尺寸1） 由凹模外形尺寸140，選后側(cè)滑動導柱導套模架，再按其標準選擇具體結(jié)構(gòu)尺寸：上模板 16016040 ht250 （按gb/t258.61990）下模板 16016045 zg45導 柱 28170 20鋼 滲碳5862hrc導 套 2810038 20鋼 滲碳5862hrc壓入式模柄 5070 q235模具閉合高度 最大220，最小180該副模具沒有漏料問題，故不必

36、考慮漏料孔尺寸。2） 模具的實際閉合高度，一般為： h 模=上模板厚度+墊板厚度+沖頭長度+凹模厚度+凹模墊塊厚度+下模板厚度+沖頭進入凹模深度該副模具因上模部分未用模墊塊（經(jīng)計算，模板上所受到的壓應(yīng)力小于模座材料所允許的壓應(yīng)力，故允許這種設(shè)計）；如果沖頭（這里具體指凸凹模）的長度設(shè)計為65。凹模（落料凹模）厚度設(shè)計為53。則該模具的實際閉合高度為： h模=40+65+53+45-（1+13.8-1.5）=189.7190 查設(shè)備參數(shù)表9-6開式壓力機規(guī)格知，250kn壓力機最大閉合高度為：固定臺和可傾式最大閉合高度為250（封閉高度調(diào)節(jié)量70）、活動臺式最大為360、最小為180。故實際設(shè)計

37、的模具閉合高度h模=190，故閉合高度設(shè)計合理。3） 由于該零件落料、拉深均為軸對稱形狀，故不必進行壓力中心的計算。4） 確定該模具裝配圖的三個外形尺寸：長為254、寬為240（按gb/t2855.61990）、閉合高度選為190。參見圖1-11。往下，便可對工作零件、標準零件及其他零件進行具體結(jié)構(gòu)設(shè)計。當然，如果在具體結(jié)構(gòu)設(shè)計中遷涉到上述三個總體尺寸需要調(diào)整，也屬于沖模結(jié)構(gòu)設(shè)計中的正常過程。（4） 模具零件的結(jié)構(gòu)設(shè)計（在主要工藝設(shè)計及模具總體設(shè)計之后進行）1） 落料凹模（圖1-12）內(nèi)、外形尺寸和厚度（已定）；需有三個以上螺紋孔，以便與下模板固定；要有兩個與下模板同時加工的銷釘孔；有一個擋料銷用的銷孔；標注尺寸精度、形位公差及粗糙度。2） 拉深凸模（圖1-14）設(shè)計外形尺寸（工作尺寸已定）；一般有出氣孔（工廠實取4）；需有三個以上螺紋孔與下模座固定（工廠實際用兩個螺釘緊固，其設(shè)計不很合理）；標注尺寸精度，形位公差及表面粗糙度。3） 凸凹模（圖1-14）設(shè)計內(nèi)、外形尺寸（工作部分尺寸已定）；需有三個以上螺紋孔，以便與上模座固定；要有兩個與上模座