壓鑄件設(shè)計(jì)必知問題

1、壓鑄（簡(jiǎn)稱壓鑄）的實(shí)質(zhì)是在高壓作用下，使液態(tài)或半液態(tài)金屬以較高的速度充填壓鑄型型腔，并在壓力下成型和凝固而獲得鑄件的方法。壓鑄特點(diǎn)高壓和高速充填壓鑄型是壓鑄的兩大特點(diǎn)。它常用的壓射比壓是從幾千至幾萬kPa，甚至高達(dá)2105kPa。充填速度約在1050ms，有些時(shí)候甚至可達(dá)100ms以上。充填時(shí)間很短，一般在0.010.2s范圍內(nèi)。與其它鑄造方法相比，壓鑄有以下三方面優(yōu)點(diǎn)：優(yōu)點(diǎn)：1. 產(chǎn)品質(zhì)量好鑄件尺寸精度高，一般相當(dāng)于67級(jí)，甚至可達(dá)4級(jí)；表面光潔度好，一般相當(dāng)于58級(jí)；強(qiáng)度和硬度較高，強(qiáng)度一般比砂型鑄造提高2530，但延伸率降低約70；尺寸穩(wěn)定，互換性好；可壓鑄薄壁復(fù)雜的鑄件。例如，當(dāng)前鋅合

2、金壓鑄件最小壁厚可達(dá)0.3mm；鋁合金鑄件可達(dá)0.5mm；最小鑄出孔徑為0.7mm；最小螺距為0.75mm。2.生產(chǎn)效率高機(jī)器生產(chǎn)率高，例如國(guó)產(chǎn)J3型臥式冷空壓鑄機(jī)平均八小時(shí)可壓鑄600700次，小型熱室壓鑄機(jī)平均每八小時(shí)可壓鑄30007000次；壓鑄型壽命長(zhǎng)，一付壓鑄型，壓鑄鐘合金，壽命可達(dá)幾十萬次，甚至上百萬次；易實(shí)現(xiàn)機(jī)械化和自動(dòng)化。3.經(jīng)濟(jì)效果優(yōu)良由于壓鑄件尺寸精確，表泛光潔等優(yōu)點(diǎn)。一般不再進(jìn)行機(jī)械加工而直接使用，或加工量很小，所以既提高了金屬利用率，又減少了大量的加工設(shè)備和工時(shí)；鑄件價(jià)格便宜；可以采用組合壓鑄以其他金屬或非金屬材料。既節(jié)省裝配工時(shí)又節(jié)省金屬。壓鑄雖然有許多優(yōu)點(diǎn)，但也有一

3、些缺點(diǎn)，尚待解決。缺點(diǎn)如：1). 壓鑄時(shí)由于液態(tài)金屬充填型腔速度高，流態(tài)不穩(wěn)定，故采用一般壓鑄法，鑄件易產(chǎn)生氣孔，不能進(jìn)行熱處理；2). 對(duì)內(nèi)凹復(fù)雜的鑄件，壓鑄較為困難；3). 高熔點(diǎn)合金（如銅，黑色金屬），壓鑄型壽命較低；4). 不宜小批量生產(chǎn)，其主要原因是壓鑄型制造成本高，壓鑄機(jī)生產(chǎn)效率高，小批量生產(chǎn)不經(jīng)濟(jì)。壓鑄應(yīng)用范圍及發(fā)展趨勢(shì)壓鑄是最先進(jìn)的金屬成型方法之一，是實(shí)現(xiàn)少切屑，無切屑的有效途徑，應(yīng)用很廣，發(fā)展很快。目前壓鑄合金不再局限于有色金屬的鋅、鋁、鎂和銅，而且也逐漸擴(kuò)大用來壓鑄鑄鐵和鑄鋼件。壓鑄件的尺寸和重量，取決于壓鑄機(jī)的功率。由于壓鑄機(jī)的功率不斷增大，鑄件形尺寸可以從幾毫米到12m

4、；重量可以從幾克到數(shù)十公斤。國(guó)外可壓鑄直徑為2m，重量為50kg的鋁鑄件。壓鑄件也不再局限于汽車工業(yè)和儀表工業(yè)，逐步擴(kuò)大到其它各個(gè)工業(yè)部門，如農(nóng)業(yè)機(jī)械、機(jī)床工業(yè)、電子工業(yè)、國(guó)防工業(yè)、計(jì)算機(jī)、醫(yī)療器械、鐘表、照相機(jī)和日用五金等幾十個(gè)行業(yè)，具體有:汽車零配件,家具配件,浴室配件(衛(wèi)浴),燈飾零件,玩具,須刨,領(lǐng)帶夾,電氣一電子零件,皮帶扣,表殼,金屬飾扣,鎖具,拉鏈.等。在壓鑄技術(shù)方面又出現(xiàn)了真空壓鑄、加氧壓鑄、精速密壓鑄以及可溶型芯的應(yīng)用等新工藝。壓鑄機(jī)的選擇實(shí)際生產(chǎn)中并不是每臺(tái)壓鑄機(jī)都能滿足壓鑄各種產(chǎn)品的需要，而必須根據(jù)具體情況進(jìn)行選用，一般應(yīng)從下述兩方面進(jìn)行考慮：1）按不同品種及批量選擇在組

5、織多品種，小批量生產(chǎn)時(shí)，一般要選用液壓系統(tǒng)簡(jiǎn)單，適應(yīng)性強(qiáng)，能快速進(jìn)行調(diào)整的壓鑄機(jī)，在組織少品種大量生產(chǎn)時(shí)，要選用配備各種機(jī)械化和自動(dòng)化控制機(jī)構(gòu)的高效率壓鑄機(jī)；對(duì)單一品種大量生產(chǎn)的鑄件可選用專用壓鑄機(jī)。2）按鑄件結(jié)構(gòu)及工藝參數(shù)選擇鑄件外形寸尺，重量、壁厚等參數(shù)對(duì)選用壓鑄機(jī)有重要影響。鑄件重量（包括澆注系統(tǒng)和溢流槽）不應(yīng)超過壓鑄機(jī)壓定的額定容量，但也不能過小，以免造成壓鑄機(jī)功串的浪費(fèi)。一般壓鑄機(jī)的額定容量可查說明書。壓鑄機(jī)都有一定的最大和最小型距離，所以壓型厚度和鑄件高度要有一定限度，如果壓鑄型厚度或鑄件高度太大就可能取不出鑄件。壓鑄工藝在壓鑄生產(chǎn)中，壓鑄機(jī)、壓鑄合金和壓鑄型是三大要素。壓鑄工藝則

6、是將三大要素作有權(quán)的組合并加以運(yùn)用的過程。使各種工藝參數(shù)滿足壓鑄生產(chǎn)的需要。壓力和速度的選擇壓射比壓的選擇，應(yīng)根據(jù)不同合金和鑄件結(jié)構(gòu)特性確定，表1是經(jīng)驗(yàn)數(shù)據(jù)。表1 常用壓鑄合金的比壓 (kPa)合金鑄件壁厚3mm結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單結(jié)構(gòu)復(fù)雜結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單結(jié)構(gòu)復(fù)雜鋅合金 30000 40000 50000 60000鋁合金 30000 35000 45000 60000鋁鎂合金 30000 40000 50000 65000鎂合金 30000 40000 50000 60000銅合金 50000 70000 80000 90000對(duì)充填速度的選擇，一般對(duì)于厚壁或內(nèi)部質(zhì)量要求較高的鑄件，應(yīng)選擇較低的充填速度和高的增

7、壓壓力；對(duì)于薄壁或表面質(zhì)量要求高的鑄件以及復(fù)雜的鑄件，應(yīng)選擇較高的比歷和高的充填速度。澆注溫度澆注溫度是指從壓定進(jìn)入型腔時(shí)液態(tài)金屬的平均溫度，由于對(duì)壓室內(nèi)的液態(tài)金屬溫度測(cè)量不方便，一般用保溫爐內(nèi)的溫度表示。澆注溫度過高，收縮大，使鑄件容易產(chǎn)生裂紋、晶粒粒大、還能造成粘型；澆注溫度過低，易產(chǎn)生冷隔、表面花紋和澆不足等缺陷。因此澆注溫度應(yīng)與壓力、壓鑄型溫度及充填速度同時(shí)考慮。壓鑄型的溫度鑄壓型在使用前要預(yù)熱到一定溫度，一般多用煤氣、噴燈、電器或感應(yīng)加熱。在連續(xù)生產(chǎn)中，壓鑄型溫度往往升高，尤其是壓鑄高熔點(diǎn)合金，升高很快。溫度過高除使液態(tài)金屬產(chǎn)生粘型外，鑄件冷卻緩慢，使晶粒粗大。因此在壓鑄型溫度過高時(shí)

8、，應(yīng)采期冷卻措施。通常用壓縮空氣、水或化學(xué)介質(zhì)進(jìn)行冷卻。充填、持壓和開型時(shí)間1）充填時(shí)間自液態(tài)金屬開始進(jìn)入型腔起到充滿型腔止，所需的時(shí)間稱為充填時(shí)間。充填時(shí)間長(zhǎng)短取決于鑄件的體積的大小和復(fù)雜程度。對(duì)大而簡(jiǎn)單的鑄件，充填時(shí)間要相對(duì)長(zhǎng)些，對(duì)復(fù)雜和薄壁鑄件充填時(shí)間要短些。充填時(shí)間與內(nèi)澆口的截面積大小或內(nèi)澆口的寬度和厚度有密切關(guān)系，必須正確確定。2）持壓和開型時(shí)間從液態(tài)金屬充填型腔到內(nèi)澆口完全凝固時(shí)，繼續(xù)在壓射沖頭作用下的持續(xù)時(shí)間，稱為持壓時(shí)間。持壓時(shí)間的長(zhǎng)短取決于鑄件的材質(zhì)和壁厚。持壓后應(yīng)開型取出鑄件。從壓射終了到壓鑄打開的時(shí)間，稱為開型時(shí)間，開型時(shí)間應(yīng)控制準(zhǔn)確。開型時(shí)間過短，由于合金強(qiáng)度尚低，可能

9、在鑄件頂出和自壓鑄型落下時(shí)引起變形；但開型時(shí)間太長(zhǎng)，則鑄件溫度過低，收縮大，對(duì)抽芯和頂出鑄件的阻力亦大。一般開型時(shí)間按鑄件壁厚1毫米需3秒鐘計(jì)算，然后經(jīng)試任調(diào)整。壓鑄用涂料壓鑄過程中，為了避免鑄件與壓鑄型焊合，減少鑄件頂出的摩擦阻力和避免壓鑄型過分受熱而采用涂料。對(duì)涂料的要求：1）在高溫時(shí)，具有良好的潤(rùn)滑性；2）揮發(fā)點(diǎn)低，在100150時(shí)，稀釋劑能很快揮發(fā)；3）對(duì)壓鑄型及壓鑄件沒有腐蝕作用；4）性能穩(wěn)定在空氣中稀釋劑不應(yīng)揮發(fā)過決而變稠；5）在高溫時(shí)不會(huì)析出有害氣體；6）不會(huì)在壓鑄型腔表面產(chǎn)生積垢。鑄件清理鑄件的清理是很繁重的工作，其工作量往往是壓鑄工作量的1015倍。因此隨壓鑄機(jī)生產(chǎn)率的提高，

10、產(chǎn)量的增加，鑄件清理工作實(shí)現(xiàn)機(jī)械化和自動(dòng)化是非常重要的。1）切除澆口及飛邊切除澆口和飛邊所用的設(shè)備主要是沖床，液壓機(jī)和摩擦壓力機(jī)，在大量生產(chǎn)件下，可根據(jù)鑄件結(jié)構(gòu)和形狀設(shè)計(jì)專用模具，在沖床上一次完成清理任務(wù)。2）表面清理及拋光表面清理多采用普通多角滾筒和震動(dòng)埋入式清理裝置。對(duì)批量不大的簡(jiǎn)單小件，可用多角清理滾筒，對(duì)表面要求高的裝飾品，可用布制或皮革的拋光輪拋光。對(duì)大量生產(chǎn)的鑄件可采用螺殼式震動(dòng)清理機(jī)。清理后的鑄件按照使用要求，還可進(jìn)行表面處理和浸漬，以增加光澤，防止腐蝕，提高氣密性。鑄造與壓鑄的區(qū)別鑄造與壓鑄的區(qū)別鑄造可按金屬液的澆注工藝分為重力鑄造和壓力鑄造。重力鑄造是指金屬液在地球重力作用下

11、注入鑄型的工藝，也稱澆鑄。廣義的重力鑄造包括砂型澆鑄、金屬型澆鑄、熔模鑄造、消失模鑄造，泥模鑄造等；窄義的重力鑄造專指金屬型澆鑄。壓力鑄造是指金屬液在其他外力（不含重力）作用下注入鑄型的工藝。廣義的壓力鑄造包括壓鑄機(jī)的壓力鑄造和真空鑄造、低壓鑄造、離心鑄造等；窄義的壓力鑄造專指壓鑄機(jī)的金屬型壓力鑄造，簡(jiǎn)稱壓鑄。精密鑄件廠長(zhǎng)期從事砂型和金屬型的重力鑄造。這幾種鑄造工藝是目前有色金屬鑄造中最常用的、也是相對(duì)價(jià)格最低的。壓鑄是在壓鑄機(jī)上進(jìn)行的金屬型壓力鑄造，是目前生產(chǎn)效率最高的鑄造工藝。壓鑄機(jī)分為熱室壓鑄機(jī)和冷室壓鑄機(jī)兩類。熱室壓鑄機(jī)自動(dòng)化程度高，材料損耗少，生產(chǎn)效率比冷室壓鑄機(jī)更高，但受機(jī)件耐熱能

12、力的制約，目前還只能用于鋅合金、鎂合金等低熔點(diǎn)材料的鑄件生產(chǎn)。當(dāng)今廣泛使用的鋁合金壓鑄件，由于熔點(diǎn)較高，只能在冷室壓鑄機(jī)上生產(chǎn)。壓鑄的主要特點(diǎn)是金屬液在高壓、高速下充填型腔，并在高壓下成形、凝固，壓鑄件的不足之處是：因?yàn)榻饘僖涸诟邏骸⒏咚傧鲁涮钚颓坏倪^程中，不可避免地把型腔中的空氣夾裹在鑄件內(nèi)部，形成皮下氣孔，所以鋁合金壓鑄件不宜熱處理，鋅合金壓鑄件不宜表面噴塑（但可噴漆）。否則，鑄件內(nèi)部氣孔在作上述處理加熱時(shí)，將遇熱膨脹而致使鑄件變形或鼓泡。此外，壓鑄件的機(jī)械切削加工余量也應(yīng)取得小一些，一般在 0.5mm左右，既可減輕鑄件重量、減少切削加工量以降低成本，又可避免穿透表面致密層，露出皮下氣孔，

13、造成工件報(bào)廢。熱室壓鑄機(jī)與冷室壓鑄機(jī)區(qū)別？壓鑄機(jī)一般分為熱壓室壓鑄機(jī)和冷壓室壓鑄機(jī)兩大類。冷壓室壓鑄機(jī)按其壓室結(jié)構(gòu)和布置方式分為臥式壓鑄機(jī)和立式壓鑄機(jī)（包括全立式壓鑄機(jī)）兩種。熱壓室壓鑄機(jī)（簡(jiǎn)稱熱空壓鑄機(jī)）壓室浸在保溫溶化坩堝的液態(tài)金屬中，壓射部件不直接與機(jī)座連接，而是裝在坩堝上面。這種壓鑄機(jī)的優(yōu)點(diǎn)是生產(chǎn)工序簡(jiǎn)單，效率高；金屬消耗少，工藝穩(wěn)定。但壓室，壓射沖頭長(zhǎng)期浸在液體金屬中，影響使用壽命。并易增加合金的含鐵量。熱壓室壓鑄機(jī)目前大多用于壓鑄鋅合金等低熔點(diǎn)合金鑄件，但也有用于壓鑄小型鋁、鎂合金壓鑄件。冷室壓鑄機(jī)的壓室與保溫爐是分開的。壓鑄時(shí)，從保溫爐中取出液體金屬澆入壓室后進(jìn)行壓鑄隨著我國(guó)汽車

14、、摩托車、家電等工業(yè)的迅速發(fā)展，工業(yè)產(chǎn)品的外形在滿足性能要求的同時(shí)，變得越來越復(fù)雜，而這些產(chǎn)品的制造商不開模具，這就要求模具制造行業(yè)以最快的速度、最低的成本、最高的質(zhì)量生產(chǎn)出模具。為了達(dá)到上述要求，模具企業(yè)只有運(yùn)用先進(jìn)的管理手段和集成制造技術(shù)，才能在激烈的市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)中立于不敗之地。那么在壓鑄生產(chǎn)時(shí)，難免會(huì)遇到這樣那樣的問題。下面著重2點(diǎn)知識(shí)加以說明。為什么鋁壓鑄的孔內(nèi)加工余量不能超過0.25mm?為了適合壓鑄,人類在壓鑄用的鋁合金內(nèi)加了很多矽(SI)。鋁合金在模具內(nèi)凝結(jié)時(shí)，這些矽，會(huì)浮到表面上，形成了一層薄薄的矽膜。這層矽膜，硬度非常硬，非常耐磨。有些OEM的設(shè)計(jì)師，就利用這個(gè)特性。將壓鑄件的孔

15、內(nèi)表面直接計(jì)為軸承面。這個(gè)矽表面層，一般只有0.2到0.9mm。加工太多，這個(gè)軸承面的壽命就會(huì)縮短。為什么鋁壓鑄件，在磨光時(shí)候，會(huì)有黑斑？這個(gè)原因，有幾種。有可能是氧化矽，或氧化鋁的形成。解決的方法很簡(jiǎn)單，使用新鮮的鋁錠。但是，最大的可能性是來自於脫模劑?？赡苁?，我們噴太多脫模劑。也有可能是，脫模劑的有機(jī)物含量過高。這些有機(jī)物在熱熔鋁的溫度下，有些被還原成碳元素，有些變成有機(jī)大分子聚合物。這些碳分子和聚合物的混合，在鋁鑄件形成時(shí)，被包含在表層，成為我們看到的黑斑。我們可以從減少噴涂劑的濃度，改用另外一種噴涂劑，或者，加長(zhǎng)噴涂之后的吹風(fēng)時(shí)間。以減少碳元素的行成和防大分子聚合物的堆積 5、使用石墨

16、坩堝混入了金屬液和耐火磚的反應(yīng)物 1、選擇合適的耐火磚（例：高鋁耐火磚等）2、定期更換熔煉爐的耐火材料混入了金屬液與涂覆層的反應(yīng)物使用不與金屬液發(fā)生化學(xué)反應(yīng)涂料非金屬性硬質(zhì)點(diǎn)混入非金屬雜質(zhì) 1、用脫氧劑進(jìn)行充分的脫氧處理2、選擇合適的脫氧劑3、使用優(yōu)質(zhì)的硅原料4、保證足夠的鎮(zhèn)靜時(shí)間外來雜質(zhì) 1、管理好原料、回爐料，防止混入異物2、防止回爐料粘染油、砂或臟物3、修爐后，注意避免砂漿耐火磚粉混入金屬液4、把熔煉坩堝和工具上的氧化物、灰塵去除干凈5、把熔煉間、廠房、場(chǎng)地等清掃干凈金屬性硬質(zhì)點(diǎn)混入了未溶解的硅 1、熔煉時(shí)不要使用粉狀硅2、在調(diào)整鋁合金的化學(xué)成分時(shí)，不要直接加入金屬硅（用鎢硅中間合金）3

17、、應(yīng)保持較長(zhǎng)的時(shí)間和高溫以使硅全部溶解混有發(fā)達(dá)的初晶硅結(jié)晶化合物 1、熔煉后保溫溫度應(yīng)保持恒定2、注意金屬液中的雜質(zhì)含量，盡可能減少使初晶長(zhǎng)大的雜質(zhì)含量復(fù)合性硬質(zhì)點(diǎn)混入金屬間化合物 1、熔煉后保溫溫度應(yīng)保持恒定2、注意控制合金成分中雜質(zhì)含量3、對(duì)鋁水進(jìn)行高溫處理，使高熔點(diǎn)的金屬間化合物溶解金屬液和耐火材料或鑄鐵坩堝的反應(yīng)物進(jìn)入合金中 1、不要使用低鋁的耐火材料，因?yàn)樗鼧O易和鋁合金發(fā)生反應(yīng)2、不要使鑄鐵坩堝和金屬表面接觸地方的氧化物長(zhǎng)期附著在坩堝上化學(xué)成分超差化學(xué)元素超過標(biāo)準(zhǔn) 1、認(rèn)真嚴(yán)格實(shí)行工藝管理，技術(shù)管理和質(zhì)量管理2、制定爐料的化學(xué)成分標(biāo)準(zhǔn)3、鑄鐵坩堝、熔煉工具和澆瓢上涂刷合格的涂料4、避

18、免把鑄鐵鑲嵌件熔化掉氧化夾雜 1、在鑄造過程中金屬液被氧化2、混入了金屬液表面的氧化臘1、減少膜劑的噴涂量2、減少?zèng)_頭油的用量3、經(jīng)常要去除金屬液的氧化膜，并且注意不要把氧化物舀入澆瓢中4、熔融金屬液平穩(wěn)地澆入壓射室中理化性能不良 1、化學(xué)成分不合格2、鑄造方案不適當(dāng)3、充填條件不適當(dāng) 1、選擇成分合格的鋁合金，并將雜質(zhì)含量控制在適當(dāng)?shù)姆秶?、研討模具設(shè)計(jì)，壓鑄工藝和充填條件并做適當(dāng)?shù)恼{(diào)整氣密性不良（耐壓不良） 1、合金材料不適當(dāng)2、化學(xué)成分不合格3、模具設(shè)計(jì)不合理4、壓鑄工藝不適當(dāng)5、充填條件不適當(dāng) 1、研討合金材料并選擇最佳的一種2、選擇化學(xué)成分和雜質(zhì)含量均合格的材料3、研討模具設(shè)計(jì)、壓鑄

19、工藝和充填條件并做適當(dāng)?shù)恼{(diào)整4、如有可能、對(duì)鑄件形狀加以改進(jìn)5、采用新的鑄造方法鑲嵌件遺漏操作者疏忽大意 1、制定作業(yè)指導(dǎo)書和操作規(guī)程2、對(duì)操作者進(jìn)行嚴(yán)格的教育訓(xùn)練 3、壓鑄件的缺陷特征、產(chǎn)生原因、防止方法名稱特征及檢查方法產(chǎn)生原因防止方法流痕及花紋外觀及檢查：鑄件表面上有與金屬液流動(dòng)方向一致的條紋，有明顯可見的與金屬基體顏色不一樣無方向性的紋路，無發(fā)展趨勢(shì) 1、首先進(jìn)入型腔的金屬液形成一個(gè)極薄的而又不完全的金屬層后，被后來的金屬液所彌而留下的痕跡2、模溫過低3、內(nèi)澆口道截面積過小及位置不當(dāng)產(chǎn)生噴濺4、作用于金屬液上的壓力不足花紋：涂料用量過多 1、提高模溫2、調(diào)整內(nèi)澆口道截面積或位置3、調(diào)整

20、內(nèi)澆口道速度及壓力4、適當(dāng)?shù)剡x用涂料及調(diào)整用量網(wǎng)狀毛刺外觀檢查：壓鑄件表面上有網(wǎng)狀發(fā)絲一樣凸起或凹陷的痕跡，隨壓鑄次數(shù)增加而不斷擴(kuò)大和延伸 1、壓鑄模型腔表面龜裂2、壓鑄模材質(zhì)不當(dāng)或熱處理工藝不正確3、壓鑄模冷熱溫差變化太大4、澆注溫度過高5、壓鑄模預(yù)熱不足6、型腔表面粗糙7、壓鑄模壁薄或尖角 1、正確選用壓鑄模材料及熱處理工藝2、澆注溫度不宜過高尤其是高熔點(diǎn)合金3、模具預(yù)熱要充分4、壓鑄模要定期或壓鑄一定次數(shù)后退火、打磨成型部分表面脆性外觀檢查或金相檢查：合金晶粒粗大或極小，使鑄件易斷裂或碰碎 1、合金過熱太大或保溫時(shí)間太長(zhǎng)2、激烈過冷，結(jié)晶過細(xì)3、鋁合金含有鋅鐵等雜質(zhì)太多4、鋁合金中含銅超

21、出規(guī)定范圍 1、合金不宜過熱2、提高模具溫度、降低澆不溫度3、嚴(yán)格控制合金成分在允許范圍內(nèi)裂紋外觀檢查：將鑄件放在堿溶液中，裂紋處呈暗灰色金屬基體的破壞與裂開呈直線或波浪形、紋路狹小而長(zhǎng)，在外力作用下有發(fā)展趨向裂紋有穿透和不穿透兩種在鑄件上由于應(yīng)力或外力而產(chǎn)生的裂紋一、鎂合金鑄件的裂紋1、合金中鋁硅含量2、模具溫度低3、鑄件壁厚薄變化劇烈4、頂出和抽芯受力不均勻 1、合金中加純鎂以降低鋁硅含量2、模具溫度要控制在要求的范圍內(nèi)3、改進(jìn)鑄件結(jié)構(gòu)消除厚薄變化較大的截面4、調(diào)整好型芯和推桿，使之受均衡縮孔縮松解剖外觀檢查或探傷檢查：縮孔表面呈暗色并不光滑，形狀不規(guī)則的孔洞、大而集中的為縮孔，小而分散的

22、為縮松縮孔是壓鑄件在冷凝過程中，內(nèi)部補(bǔ)償不足而造成的孔穴1、澆注溫度過高2、壓射比壓低3、鑄件在結(jié)構(gòu)上有金屬積聚的部位和截面變化劇烈4、內(nèi)澆道較小 1、改變鑄件結(jié)構(gòu)消除金屬積聚及截面變化大處2、在可能條件下降低澆注溫度3、提高壓射比壓4、適當(dāng)改善澆注系統(tǒng)，便壓力更好的傳遞氣孔解剖后外觀檢查或探傷檢查：氣孔具有光滑的表面，形狀呈圓形或橢圓 1、合金液導(dǎo)入方向不合理或金屬液流動(dòng)速度太高，產(chǎn)生噴射；過早堵住排氣道或正面沖擊型壁而形成漩渦包住空氣，這種氣孔多產(chǎn)生于排氣不良或深腔處2、由于爐料不干凈或熔煉溫度過高，使金屬液中較多的氣體沒除凈，在凝固時(shí)析出3、涂料發(fā)氣量大或使用過多在澆注前未澆凈，使氣體卷

23、入鑄件，這種氣體多呈暗灰色表面 1、使用干燥而干凈的爐料2、不使合金過熱并很好排氣3、改善金屬導(dǎo)入方向4、降低壓射速度5、在保證填充良好的情況下，盡可能增大內(nèi)澆道截面6、排氣槽部位要設(shè)置合理并有足夠大的排氣能力冷隔外觀檢查：壓鑄表面有明顯的、不規(guī)則的、下陷性紋路（有穿透與不穿透兩種）形狀細(xì)小而狹長(zhǎng)，有時(shí)交接邊緣光滑，在外力作用下有斷開的可能 1、兩股金屬流相互對(duì)接，但未完全熔合而又夾雜在其間，兩股金屬結(jié)合很薄弱2、澆注溫度或壓鑄溫度偏低3、選擇合金不當(dāng)，流動(dòng)性差4、澆道位置不對(duì)或流路過長(zhǎng)5、填充速度低6、壓射比壓低 1、適當(dāng)提高澆注溫度2、提高壓射比壓縮短填充時(shí)間3、提高壓射速度同時(shí)加大內(nèi)澆口

24、截面積4、改善排氣、填充條件 5、正確選用合金，提高合金流動(dòng)性硬點(diǎn)機(jī)械加工過程或加工后外觀檢查或金相檢查：鑄件上有硬度高于金屬基體的細(xì)小質(zhì)點(diǎn)或塊狀物使刀具磨損嚴(yán)重，加工后常常顯示出不同的亮度一、非金屬硬點(diǎn)1、混入合金液表面的氧化物 2、混入了合金液同耐火磚產(chǎn)生反應(yīng)的混合物 3、混入合金液與涂料的反應(yīng)生成物 1、鑄造時(shí)不把合金液表面的氧化物舀入勺內(nèi)2、清除鐵坩堝表面的氧化物后，再上涂料3、清除勺子等工具上的氧化物4、使用與合金不產(chǎn)生反應(yīng)涂料 1、要使用和鋁合金不發(fā)生反應(yīng)的耐火磚和灰漿，例如氧化物鋁質(zhì)磚2、定期更換爐襯磚應(yīng)該用與鋁合金不發(fā)生反應(yīng)的涂料機(jī)械加工過程或加工后外觀檢查或金相檢查：鑄件上有

25、硬度高于金屬基體的細(xì)小質(zhì)點(diǎn)或塊狀物使刀具磨損嚴(yán)重，加工后常常顯示出不同的亮度4、產(chǎn)生了復(fù)合化合物如Al,Mn,Fe,Si組成的化合物 1、在鋁合金中含有Mn,Fe等元素時(shí)應(yīng)勿使偏析，并保持清潔2、用干燥的去氣劑除氣，但鋁合金含鎂時(shí)要注意補(bǔ)償 5、游離硅混合物1）鋁硅合金含硅高2）游離硅存在，或鋁硅合金含硅量高于11.6%,且Cu、Fe含量亦高 1、鋁合金含Cu,Fe多時(shí)，含硅量降到10.5%以下2、適當(dāng)提高澆注溫度，避免硅析出 6、其他夾雜物1）金屬料不純，含有其他異物2）金屬料粘附油污3）工具清理不凈 1、加強(qiáng)管理，嚴(yán)防回收料混入異物或異種材料2、回收料不要粘上油、砂、塵土等物3、清理凈坩堝

26、、熔煉工具上面的鐵銹及氧化物機(jī)械加工過程或加工后外觀檢查或金相檢查：鑄件上有硬度高于金屬基體的細(xì)小質(zhì)點(diǎn)或塊狀物使刀具磨損嚴(yán)重，加工后常常顯示出不同的亮度二、金屬性硬點(diǎn)1、混入了未溶解的硅元素原料 1、熔煉硅合金時(shí)，不要使用硅元素粉未2、調(diào)整合金成分時(shí)，不要直接加入硅元素必須采用中間合金3、熔煉溫度要高，時(shí)間要長(zhǎng)使硅充分熔解 2、混合了促進(jìn)初生硅結(jié)晶生長(zhǎng)的原料 1、縮小鑄造溫度波動(dòng)范圍，使之經(jīng)常保持熔融狀態(tài)2、加冷料時(shí)要防止合金錠塊使合金凝固3、盡量減少促進(jìn)初晶硅易于生長(zhǎng)的成分 3、混入了生成金屬間化合物的結(jié)晶物質(zhì) 1、減少溫度波動(dòng)范圍，不使合金的溫度過高或過低2、控制合金成分雜質(zhì)含量的同時(shí)，注

27、意勿使增加雜質(zhì)3、對(duì)能產(chǎn)生金屬間化合物的材料要在高溫下熔煉，為防止雜質(zhì)增加，應(yīng)一點(diǎn)一點(diǎn)的少量加入三、偏析性硬點(diǎn)由于急冷組織致密化，使容易偏析的成分析出成為硬點(diǎn) 1、合金量液澆入壓室后，應(yīng)立即壓射填充2、盡可能不含有Ca,Mg,Na等易引起急冷應(yīng)的合金成分。Ca應(yīng)控制在0.05%以下 3、缺陷原因分析 3.1 欠鑄壓鑄件成形過程中，某些部位填充不完整，稱為欠鑄。當(dāng)欠鑄的部位嚴(yán)重時(shí)，可以作為鑄件的形狀不符合圖紙要求來看待。通常對(duì)于欠鑄是不允許存在的。造成欠鑄的原因有：1）填充條件不良，欠鑄部位呈不規(guī)則的冷凝金屬a、當(dāng)壓力不足、不夠、流動(dòng)前沿的金屬凝固過早，造成轉(zhuǎn)角、深凹、薄壁（甚至薄于平均壁厚）、

28、柱形孔壁等部位產(chǎn)生欠鑄；kuangjunzhenzi 銀牌會(huì)員貢獻(xiàn)值83 點(diǎn)論壇金幣332 個(gè)帖子52b、模具溫度過低；c、合金澆入溫度過低；d、內(nèi)澆口位置不好，形成大的流動(dòng)阻力；2）氣體阻礙，欠鑄部位表面光滑，但形狀不規(guī)則a、難以開設(shè)排溢系統(tǒng)的部位，氣體積聚；b、熔融金屬的流動(dòng)時(shí)，湍流劇烈，包卷氣體； 3）模具型腔有殘留物；a、涂料的用量或噴涂方法不當(dāng)，造成局部的涂料沉積；b、成型零件的鑲拼縫隙過大，或滑動(dòng)配合間隙過大，填充時(shí)竄入金屬，鑄件脫出后，并未能被完全帶出而呈現(xiàn)片狀?yuàn)A在縫隙上。當(dāng)這種片狀的金屬（金屬片，其厚度即為縫隙的大?。┯指哂谥車兔孑^多，便在合模的情況下將凸出的高度變成適為鑄件

29、的壁厚，使以后的鑄件在該處產(chǎn)生穿透（對(duì)壁厚來說）的溝槽。這種穿透的溝槽即成為欠鑄的一種特殊形成。這種欠鑄現(xiàn)象多在由鑲拼組成的深腔的情況下出現(xiàn)； c、澆料不足（包括余料節(jié)過?。?；d、立式壓鑄機(jī)上，壓射時(shí)，下沖頭下移讓開噴嘴孔口不夠，造成一系列的填充條件不良；3.2裂紋鑄件的基體被破壞或斷開，形成細(xì)長(zhǎng)的縫隙，呈現(xiàn)不規(guī)則線形，在外力作用下有發(fā)展的趨勢(shì)，這種缺陷稱為裂紋。在壓鑄件上，裂紋是不允許存在的。造成裂紋的原因有：3.2.1鑄件結(jié)構(gòu)和形狀 3.2.1.1 鑄件上的厚壁與薄壁的相接處轉(zhuǎn)變劇烈； 3.2.1.2 鑄件上的轉(zhuǎn)折圓角不夠； 3.2.1.3 鑄件上能安置推桿的部位不夠，造成推桿分布不均衡；

30、 3.2.1.4 鑄件設(shè)計(jì)上考慮不周，收縮時(shí)產(chǎn)生應(yīng)力而撕裂； 3.2.2模具的成型零件的表面質(zhì)量不好，裝固不穩(wěn) 3.2.2.1 成型表面沿出模方向有凹陷，鑄件脫出撕裂； 3.2.2.2 凸的成型表面其根部有加工痕跡未能消除； 3.2.2.3 成型零件裝固有偏斜，阻礙鑄件脫出；3.2.3頂出造成3.2.3.1模具的頂出元件安置不合理（位置或個(gè)數(shù)）；3.2.3.2頂出機(jī)構(gòu)有偏斜，鑄件受力不均衡；3.2.3.3 模具的頂出機(jī)構(gòu)與機(jī)器上的頂出裝置連接不合理，或有歪斜或動(dòng)作不協(xié)調(diào)；3.2.3.4 頂針頂出時(shí)的機(jī)器頂桿長(zhǎng)短一致，液壓頂出的頂針長(zhǎng)短不一致；3.2.4 合金的成分 1）對(duì)于鋅合金A 有害雜質(zhì)鉛

31、、錫和鎘的含量較多； B 純度不夠； 2）對(duì)于鋁合金A 含鐵量過高，針狀的含鐵化合物增多；B 鋁硅合金中含量過；C 鋁鎂合金中鎂含鎂量高；D 其它雜質(zhì)過高，增加了脆性； 3）對(duì)于鎂合金，鋁、硅含量過高4）合金的熔煉質(zhì)量A 熔煉溫度過高，造成偏析；B 保溫時(shí)間過長(zhǎng)，晶粒粗大；C 氧化夾雜過多；5）操作不合理A 留模時(shí)間過長(zhǎng)，特別是熱脆性大的合金（如鎂合金）；B 涂料用量不當(dāng)，有沉積；6）填充不良、金屬基體未熔合，凝固后強(qiáng)度不夠，特別是離澆口遠(yuǎn)的部位更易出現(xiàn)。3.3孔穴孔穴包括氣孔和縮孔 3.3.1 氣孔氣孔有兩種：一種是填充時(shí)，金屬卷入氣體形成的內(nèi)表面光亮和光滑，形狀較為規(guī)則的孔洞，另一種是合金

32、熔煉不正確或不夠，氣體熔解于合金中。壓鑄時(shí)，激冷甚劇，凝固很快，熔于金屬內(nèi)部的氣體來不及析出，使金屬內(nèi)的氣體留在鑄件內(nèi)而形成孔洞。壓鑄件內(nèi)的氣孔以金屬卷入型腔中的氣體所形成的氣孔是主要的，而氣體的大部分為空氣。產(chǎn)生氣孔的原因：1、內(nèi)澆口速度過高，湍流運(yùn)動(dòng)過劇，金屬流卷入氣體嚴(yán)重；2、內(nèi)澆口截面積過小，噴射嚴(yán)重；3、內(nèi)澆口位置不合理，通過內(nèi)澆口后的金屬立即撞擊型壁，產(chǎn)生渦流，氣體被卷入金屬流中；4、排氣道位置不對(duì)，截面積不夠，造成排氣條件不良；5、大機(jī)器壓鑄小零件，壓室的充滿度過小，尤其是臥式冷壓鑄機(jī)上更為明顯；6、鑄件設(shè)計(jì)不合理。 A：形成鑄件有難以排氣的部位； B：局部部位的壁厚太厚；7、待

33、加工面后加工量過大，使壁厚增加過多；8、熔融金屬中含有過多的氣體；3.3.2縮孔鑄件凝固過程中，金屬補(bǔ)償不足所形成的呈現(xiàn)暗色、形狀不規(guī)則的孔洞，即為縮孔。其原因有：1、金屬澆入溫度過高；2、金屬液過熱時(shí)間太長(zhǎng)；3、壓射的最終補(bǔ)壓的壓力不足4、余料餅太薄，最終補(bǔ)壓起不到作用；5、內(nèi)澆口截面積過小（主要是厚度不夠）；6、溢流槽位置不對(duì)或容量不夠；7、鑄件結(jié)構(gòu)不理，有熱節(jié)部位；8、鑄件的壁厚變化太大；在壓鑄件上，產(chǎn)生縮孔的部位，往往的容易產(chǎn)生氣孔的處所，故壓鑄件內(nèi)，有的孔穴常常是氣孔、縮孔混合而成的。3.4條紋填充過程中，當(dāng)熔融金屬流動(dòng)的動(dòng)能足以產(chǎn)生噴濺或雖然聚集成流束，但又相連得不緊密的條件時(shí)，邊

34、界-凝固層便具有“疏散效應(yīng)”，而處于這種狀態(tài)金屬在隨后的金屬主流所覆蓋之前，早就凝固，于是，在鑄件表面上便形成紋路，這就是壓鑄件上常見的條紋。鋁合金鑄件上條紋最為明顯，而在鑄件的大面積的壁面上，就更為突出。這種條紋呈現(xiàn)不同的反射程度，有時(shí)比鑄件的基體的顏色稍暗一些，有時(shí)硬度上也稍有不一樣。根據(jù)工廠初步測(cè)定條紋的深度約在0.2毫米以內(nèi)，而深度為0.05毫米起，外觀就已經(jīng)明顯地看出來。對(duì)條件作化學(xué)的、光譜的和金相的研究發(fā)現(xiàn)，條紋與鑄件本身相同的化學(xué)成分，可條紋不是硅偏析、渣滓、污損，也不是合金的其它化學(xué)本性原因造成的。條紋的深度僅0.08-0.20毫米。有時(shí)條紋有著清晰的邊界，有時(shí)條紋與鑄造組織混

35、雜在一起，看不到明顯的過渡區(qū)。條紋內(nèi)鋁一硅共晶組織更加細(xì)致，合金組元中的金屬間化合物也是如此。條紋也呈現(xiàn)硅的不足（暗的組成物），但沒有發(fā)現(xiàn)化學(xué)上的差異。在條紋更細(xì)的組織中，硅的分布也不一樣，既然硅比鋁要黑些，因而條紋的顏色常常看來更暗。綜上所述，壓鑄件表面的條紋，是填充過程中必然發(fā)生的結(jié)果，尤其鋁合金鑄件的表面更為突出，而條紋的組織和性質(zhì)對(duì)于壓鑄件的使用來說，在一般的情況下沒有影響的。只有在壁很薄的，才對(duì)條紋的深度有限制。至于在光飾要求高的表面上則還是不應(yīng)該存在的。既然條紋是由于邊界一一凝固層的“疏散效應(yīng)”所形成，而根據(jù)填充過程的特性，便可對(duì)產(chǎn)生這種“疏散效應(yīng)”的原因作如下的分析：1、填充時(shí)，

36、劇烈的湍流將氣體卷入金屬流中，從而對(duì)金屬流速產(chǎn)生彌散作用。2、在填充過程中，鑄件的外殼層（邊界一一凝固層）常常不是整個(gè)地同時(shí)形成的，在尚未形成殼層的區(qū)域便出現(xiàn)“疏散效應(yīng)”，對(duì)于有大平面的鑄件，在大的平面壁上就更為明顯。3、模具溫度低于熱平衡條件所應(yīng)有的溫度，使“疏散效應(yīng)”更為強(qiáng)烈，產(chǎn)生的區(qū)域亦大為增多。4、金屬流撞擊型壁而產(chǎn)生濺射所造成的“疏散效應(yīng)”十分明顯，當(dāng)撞擊后的金屬分散成密集的液滴，便成為麻面。這就是鑄件表面上總是帶動(dòng)強(qiáng)烈的濺射痕跡的原因。正對(duì)內(nèi)澆中的型壁是撞擊濺射最常見的區(qū)域。5、涂料涂層不勻，厚的部位受到金屬流的熾熱混雜在金屬中，并使金屬產(chǎn)生“分隔”，從而造成“疏散效應(yīng)”。6、涂料

37、局部沉積而氣體又未揮發(fā)干凈，余下的氣體被金屬流所包卷，對(duì)金屬流產(chǎn)生彌散作用。7、排溢系統(tǒng)不合理，逸氣不通暢，型腔中的氣體過多，金屬流因氣體而彌散的作用增強(qiáng)。根據(jù)條紋產(chǎn)生的原因，可見其深度是隨時(shí)變化的。所以，生產(chǎn)中常常按深度的不同，將條紋分別稱為花紋、流痕、麻面和冷紋等到。而冷紋的深度則是條紋中最深的一種。3.5表層疏松壓鑄件的外殼層（邊界-凝固）一般約為0.50.8毫米左右。在這個(gè)殼層（也稱表皮層）上有一種呈現(xiàn)松散不密實(shí)的宏觀組織，即為表層疏松。表層疏松的形成的原因與條紋相似，故其性質(zhì)也很接近，也是有時(shí)有清晰的邊界，有時(shí)則無明顯的過渡過區(qū)，但其深度則較條紋更深一些，而且總是與涂料過多而沉積有關(guān)

38、，因此，表層疏松的顏色比條紋更為灰暗，反射更差。有時(shí)，也帶有涂料受熾熱而燒灼的顏色，所以有時(shí)這種還與涂料的本色有關(guān)。深度很淺的表層疏松，一般來說沒有妨礙，但光飾（涂覆）則不允許存在。 3.6冷隔金屬流互相對(duì)接或搭接但未熔合而出現(xiàn)的縫隙，稱為冷隔，對(duì)于大鑄件來說，冷隔這種缺陷出現(xiàn)較多。出現(xiàn)冷隔的部位通常是離內(nèi)澆口遠(yuǎn)的區(qū)域。它是由于金屬流分成若干股流動(dòng)時(shí)，各股的流動(dòng)前沿已呈現(xiàn)冷凝狀態(tài)（稱為凝固前沿），但在后面的金屬流的推動(dòng)下，仍然進(jìn)行填充，當(dāng)與共相遇的金屬流同樣具有凝固前沿時(shí)，則相遇的凝固層不能再熔合，其接合處理呈現(xiàn)縫隙，這種縫隙便稱為冷隔，嚴(yán)重的冷隔對(duì)鑄件的使用有一定的防礙，應(yīng)視鑄件的使用條件和

39、冷隔的程度而定。產(chǎn)生冷隔的原因有：1、金屬流在型腔中分布若干股進(jìn)行填充；2、溢流槽位置與金屬流股匯集處不吻合；3、合金澆入溫度過低；4、模具溫度過低；5、內(nèi)澆口速度太??；6、金屬流程過長(zhǎng)； 3.7凹陷鑄件表面上的癟下部位稱為凹陷，產(chǎn)生的原因有：1、鑄件的熱節(jié)部位填充滿（內(nèi)部有空洞），收縮時(shí)，表皮層雖有一定的強(qiáng)度，但在不破裂的情況下，仍然受到內(nèi)部的收縮的作用而表面呈現(xiàn)凹陷，即稱為縮凹；2、填充時(shí)，氣體被擠在金屬流與型腔壁面之間而未被排除出去，該處即出現(xiàn)凹陷，這凹陷的表面光潔，多出現(xiàn)在型腔難以排氣，而鑄件則是端旁邊緣部位上；3、在機(jī)器壓射機(jī)構(gòu)的性能較差（如舊的立式機(jī)器）的情況下，當(dāng)工作液壓力不穩(wěn)定

40、，壓射壓力也不穩(wěn)定。推動(dòng)金屬的壓力不連續(xù)，造成鑄件的表皮層不止一次地形成，但是每次表皮層的邊緣位置不同，前一次的表皮層有部分邊緣未被后一次所覆蓋，便產(chǎn)生條狀的凹陷。 4、模具型腔有殘留物，這在前面對(duì)產(chǎn)生欠鑄的原因中已經(jīng)提到過。但產(chǎn)生時(shí)凹陷，型腔的殘留物并不一定是片狀，而是帶有不規(guī)則的各種形狀，殘留物高出型面的高度也不大，故鑄件的入深度也較淺； 3.8氣泡鑄件表皮下，聚集氣體因熱脹將鑄件表面鼓起的泡，稱為氣泡。氣泡的表皮仍然是壓鑄表皮。產(chǎn)生的原因有：1、型腔內(nèi)氣體過多；2、模具溫度過高（或冷卻通道失去作用）； 3.9擦傷鑄件的表面順著出模方向的拉傷痕跡，即為擦傷。它有兩種特征： 1、金屬流撞擊型

41、壁后，引起金屬對(duì)型壁的強(qiáng)烈焊合或粘附（如同將稠狀泥漿用力擲在墻上的粘附現(xiàn)現(xiàn)象一樣，用力愈大，粘附愈多），而當(dāng)粘附部位在脫模時(shí)，金屬被擠拉而把表皮層撕破，鑄件該部位就出現(xiàn)拉傷。 2、模具成形表面質(zhì)量較差時(shí)，鑄件脫模造成拉傷，多呈直線（脫模方向）的溝道，淺的不到0.1毫米，深的約有0.3毫米。擦傷嚴(yán)重時(shí)，便產(chǎn)生粘模，鑄件甚至脫不出來。擦傷現(xiàn)象以鋁合金最為嚴(yán)重。產(chǎn)生擦傷的原因有：1、成形表面斜度過小或有反斜度；2、成形表面光潔度不夠，或加工紋向不對(duì)，或在脫模方向上平整度較差；3、成形表面有碰傷；4、涂料不足，涂料性質(zhì)不合要求；5、金屬流撞擊型壁過??；6、鋁合金中含鐵量過低（小于0.6%）7、金屬澆入

42、溫度過高；3.10網(wǎng)狀痕跡，網(wǎng)狀毛刺模具零件熱裂造成鑄件表面上的痕跡和突出金屬刺，而又因模具熱裂金呈現(xiàn)網(wǎng)狀（放射狀），當(dāng)熱裂程度較輕時(shí)，印在鑄件上的即為網(wǎng)狀痕跡；而熱裂程度嚴(yán)重時(shí)，常形成裂縫，鑄件上便有網(wǎng)狀毛刺。熔點(diǎn)愈高的合金，這種熱裂造成的現(xiàn)象愈嚴(yán)重。例如銅合金的模具，熱裂就較為嚴(yán)重，黑色金屬壓鑄就更為嚴(yán)重。壓鑄上的網(wǎng)狀痕跡一般是不作限制的。而網(wǎng)狀毛刺在輕微程度時(shí)，通常都允許的；當(dāng)達(dá)到嚴(yán)重程序時(shí)，則按使用條件而定。造成模具熱裂的原因有： 1、內(nèi)澆口附近磨擦阻力最大，經(jīng)受熔融金屬的沖蝕最為嚴(yán)重，最易產(chǎn)生熱裂； 2、模具成型零件有較大平面是薄弱（實(shí)體厚度?。﹨^(qū)域； 3、冷卻系統(tǒng)調(diào)節(jié)不當(dāng)； 4、水

43、劑涂料未經(jīng)過預(yù)熱，或噴涂不當(dāng)，對(duì)模具激冷過??； 5、涂料有化學(xué)腐蝕作用（如氟化鈉）；6、成型零件上鑲拼（包括型芯至邊緣過?。┰斐杀∪醯牟课?，也會(huì)產(chǎn)生早期熱裂，但這熱裂的條紋狀的。同樣也再現(xiàn)痕和毛刺兩種； 7、推桿和型芯（壓鑄件為小圓孔）處于經(jīng)受金屬流沖蝕較劇烈的部位（如澆口、澆道）時(shí)，其配合的孔口上緣將產(chǎn)生早期熱裂，裂紋呈放射狀擴(kuò)展。使壓鑄件表面也會(huì)產(chǎn)生痕跡和毛刺；8、模具材料有原始缺陷，鍛造工藝不當(dāng)、熱處理方法不對(duì)造成的潛在裂紋； 3.11接痕因模具零件的鑲拼，活動(dòng)零件或分型接合處所造成的高低不平的印痕，稱為接痕。接痕交界的兩相鄰表面的斜度有同一方向的和方向相反的兩種。3.12頂出元件痕跡模

44、具上頂出元件（如推桿）與鑄件接觸的頂面處于型腔內(nèi)的工作位置時(shí)，與原型面不一樣平齊，鑄件便出現(xiàn)頂出元件痕跡。頂出元件痕跡又有凸出凹入兩種，其凸起高度和凹入深度應(yīng)根據(jù)鑄件要求而定。3.13鑄件變形變形一般是指整體變形而言。常見的變形有翹曲、彎扭、彎曲等。產(chǎn)生變形的原因有：1、鑄件本身結(jié)構(gòu)不合理，凝固收縮產(chǎn)生變形；2、模具結(jié)構(gòu)不合理（如活動(dòng)型芯帶動(dòng)、鑲拼不合理等）；3、頂出過程中，頂出溫度過高（鑄件的），頂出結(jié)構(gòu)不好、頂出有沖擊、頂出力不均衡，都會(huì)使鑄件產(chǎn)生變形；4、已產(chǎn)生粘膜，但尚未達(dá)到鑄件脫不出的情況下，頂出時(shí)也會(huì)產(chǎn)生變形；5、澆口系統(tǒng)、排溢系統(tǒng)（主要有溢流）布置不合理，引起收縮時(shí)的變形；3.1

45、4鑄件幾何形狀、尺寸與圖紙不符.造成鑄件幾何形狀與圖紙不符的原因有：1、模具成形部分已損壞，但生產(chǎn)并未發(fā)現(xiàn)而繼續(xù)生產(chǎn)；2、模具成形部分已損壞（如滑塊）已不能保持在應(yīng)有的工作位置上（如楔緊不夠、裝固位置變動(dòng)）；3、模具分型面金屬物未清再干凈，至使與分型面有關(guān)的尺寸發(fā)生變動(dòng)；4、型腔中有殘留物；3.15合金的化學(xué)成分不合標(biāo)準(zhǔn)，主要原因是：1、熔煉過程沒有按工藝規(guī)程進(jìn)行；2、保溫時(shí)間、熔點(diǎn)低的元素容易燒損，成分發(fā)生變化；3、保溫時(shí)間過長(zhǎng)，坩堝受到浸蝕，坩堝的某些元素滲入合金中，這一現(xiàn)象以鑄鐵坩堝較為明顯，使合金的鐵含量有所增加，其中又以鋁合金最為嚴(yán)重； 4、回爐料管理不善，不同牌號(hào)的合金混雜，回爐料

46、的等級(jí)未嚴(yán)格區(qū)分； 5、回爐料與新料配比不當(dāng)； 6、原材料進(jìn)廠未進(jìn)行作分析鑒定；7、配制合金時(shí)，配料計(jì)算不正確，加料有錯(cuò)誤，稱重不準(zhǔn)； 3.16 合金的機(jī)械性能不合標(biāo)準(zhǔn)，主要原因是：1、合金的化學(xué)成分中對(duì)機(jī)械性能有主要影響的元素含量不對(duì)，特別是雜質(zhì)含量過高；2、保溫時(shí)間過長(zhǎng)或過熱溫度過高，合金晶粒粗大；3、熔煉不正確；4、回爐料與新料配比不當(dāng)，回爐料過多或回爐料未加分級(jí)；5、合金錠在室外露天堆放，氧化物過多；6、測(cè)試過程不合要求；7#壓鑄件拋丸后產(chǎn)品表面變色主要是使用的拋丸有問題。若是使用不銹鋼丸，在里面加少量鋁丸，拋后產(chǎn)品表面白亮。壓鑄件表面經(jīng)常有霉點(diǎn),嚴(yán)重影響鑄件的外觀質(zhì)量，主要是脫模劑造

47、成。目前，市面上大大小小生產(chǎn)脫模劑的廠家有一鋅壓鑄件大批，其中不少?gòu)S質(zhì)量存在各種問題，最主要的就是對(duì)壓鑄件會(huì)產(chǎn)生腐蝕作用。一般壓鑄件廠不太注意，壓鑄件時(shí)間放得長(zhǎng)一些，表面就會(huì)有白斑（霜狀、去掉后呈黑色）出現(xiàn)，實(shí)際上已產(chǎn)生腐蝕。主要是脫模劑中有會(huì)產(chǎn)生腐蝕作用的成分。所以選擇脫模劑一定不要只追求價(jià)格低，要講性價(jià)比。壓鑄件在拋丸后經(jīng)常出現(xiàn)表面起皮現(xiàn)象，般由如下一些原因造成:1.模具或壓射室(熔杯)未清理干凈;2.壓射壓力不夠，（還需注意壓射時(shí)動(dòng)模有否退讓現(xiàn)象）;3.澆注系統(tǒng)開設(shè)有點(diǎn)問題,合金液進(jìn)入型腔有紊流現(xiàn)象;4.模溫問題等5.壓射時(shí)金屬液飛濺嚴(yán)重。脫模劑一般不會(huì)滲透到壓鑄件里面。但劣質(zhì)脫模劑會(huì)對(duì)

48、壓鑄件表面產(chǎn)生腐蝕作用，而且會(huì)向內(nèi)部滲透；另外，脫模劑發(fā)氣量大的話，會(huì)卷入壓鑄件里面形成氣孔。如果使用脫模膏之類的涂料不當(dāng)時(shí)，會(huì)產(chǎn)生夾渣等缺陷。用7005焊絲焊接7005壓鑄件，在焊接處出現(xiàn)油污和氣泡，焊接方式為氬弧焊。一般存在如下問題:1.焊絲與壓鑄件表面有油污,未清洗干凈;2.氬氣不純凈,市售氬氣有的里面雜質(zhì)多,甚至含有水氣,應(yīng)選優(yōu)質(zhì)氣。合金壓鑄如果出模角度控制不好，經(jīng)常出現(xiàn)粘模現(xiàn)角，如何來計(jì)算這個(gè)角度？壓鑄模出模斜度根據(jù)合金和鑄件高度不同，有所不同。一般鋁合金壓鑄件拔模高度從3mm250mm：內(nèi)壁出模斜度按5o300o30，外壁出模斜度取其一半；圓型芯的出模斜度，按4o0o30。文字符號(hào)

49、的出模斜度按10o15o具體如何細(xì)分擋次和各擋次斜度值的選取，請(qǐng)參閱模具設(shè)計(jì)手冊(cè)或壓鑄件標(biāo)準(zhǔn)等資料。壓鑄件一般不進(jìn)行T6處理.2.若進(jìn)行T6處理,表面會(huì)變色(灰暗).3.變形與否,取決于壓鑄件本身的形狀和在加熱爐里放置是否得當(dāng).只要注意,一般不會(huì)變形.4.把剛出模的壓鑄件放進(jìn)水里,起不到T6的效果.鋅合金電鍍起泡。電鍍不良可由電鍍工藝和壓鑄件表面質(zhì)量等因素引起。壓鑄件應(yīng)保證表面質(zhì)量良好，不能有疏松、裂紋、氣鎂合金壓鑄件孔、氣泡、縮孔、冷紋、針孔等缺陷，否則電鍍后鑄件表面易起泡，電鍍層與基體脫離。電鍍前進(jìn)行研磨及拋光時(shí)，注意不要研磨過度。因?yàn)閴鸿T件在凝固過程中，表面因急冷而形成一層致密的冷硬層，

50、而內(nèi)部組織則可能有氣孔、縮孔等缺陷。研磨時(shí)不要磨去這個(gè)良好的表層，否則電鍍時(shí)會(huì)出現(xiàn)麻點(diǎn)、氣泡等。另外，拋光輪不要壓得太緊過熱，防止研磨劑與產(chǎn)品粘連，造成產(chǎn)品電鍍不良。本人現(xiàn)有一個(gè)ZN4-1材質(zhì)的壓鑄件,經(jīng)靜電噴涂后表面有小疙瘩,怎么處理急呀另外電泳也不行,表面也有小疙瘩,到底此件可以采用什么方法表面噴黑原因是壓鑄件本身質(zhì)量問題。1.鋅合金原材料純凈度；2.壓鑄生產(chǎn)時(shí)精煉除氣扒渣問題；3.模具排氣及脫模劑等。鋅合金壓鑄件需表面處理的必須注意上述問題，與鋁件不一樣。另外熔化鋅合金時(shí)瞬時(shí)最高溫度不得超過450度，澆注溫度400度。無論采用那種表面處理方法，處理時(shí)溫度不得超過150度。壓鑄件內(nèi)有氣孔產(chǎn)

51、生，產(chǎn)生原因1.金屬流動(dòng)方向不正確，與鑄件型腔發(fā)生正面沖擊，產(chǎn)生渦流，將空氣包圍，產(chǎn)生氣泡2.內(nèi)澆口太小，金屬流速太大在空氣未排除前，過早的堵住了排氣孔，使氣體留在了鑄件內(nèi)3.型腔太深，通風(fēng)排氣困難4.排氣系統(tǒng)設(shè)計(jì)不合理，排氣困難調(diào)整方法1.修正分流錐大小及形狀，防止造成與金屬流對(duì)型腔的正面沖擊2.適當(dāng)加大內(nèi)澆口3.改進(jìn)模具設(shè)計(jì)4.合理設(shè)計(jì)排氣槽，增加空氣穴。壓鑄過程中金屬液往外濺，產(chǎn)生原因1.動(dòng)，定模間合模不嚴(yán)密，間隙較大2.鎖模力不夠3.壓鑄機(jī)動(dòng)，定模安裝板不平行4.支板跨度大。壓射力致使套板變形。產(chǎn)生噴料調(diào)整方法1.重新安裝模具2.加大鎖模力3.調(diào)整壓鑄機(jī)，使動(dòng)，定模安裝板相互保持平行4

52、.在動(dòng)模上增加支板，增加套板的剛度。影響壓射頭使用壽命的因素，主要因素有：1.壓射頭本身的材料、質(zhì)量；2.壓射頭與壓射料筒之間的配合間隙；3.模具安裝時(shí)與壓射料筒的同心度；4.冷卻問題；5.選用優(yōu)質(zhì)壓射頭潤(rùn)滑油等。鋁壓鑄件1我最近在壓鑄電動(dòng)車前剎車為什么澆口老是自動(dòng)掉下來導(dǎo)致產(chǎn)品無法正常的取出來2產(chǎn)品經(jīng)常出現(xiàn)不規(guī)則裂痕請(qǐng)問以上問題跟哪些因數(shù)有關(guān)系1.開模時(shí)壓射頭未繼續(xù)向前運(yùn)動(dòng),將鑄件送出;材料成分是否有問題,導(dǎo)至機(jī)械性能不強(qiáng),特別是延伸率。2.材料問題；澆注系統(tǒng)開設(shè)問題；壓鑄工藝參數(shù)選擇問題。缺陷名：產(chǎn)品表面起皺（一）癥狀：產(chǎn)品表面形成的不規(guī)則褶皺，主要出現(xiàn)在壁較薄的前段部分，如圖1所示。從圖

53、2可以看到射出的細(xì)小鋁顆粒和褶皺。原因：由于吸入了脫模劑和壓縮空氣，被封閉在前段的氣壓較高，把產(chǎn)品表面頂起而導(dǎo)致這一現(xiàn)象的發(fā)生解決方案：排氣徹底，清除多余的脫模劑。調(diào)整高速高壓區(qū)的位置以防止溶液降溫缺陷名：起皺（二）癥狀：鑲件附近的圓柱狀部分，表面的皮膜出現(xiàn)起皺現(xiàn)象（圖1）起皺的表面部分，根據(jù)發(fā)生狀態(tài)有差異。在靠近鑲件的拐角處，出現(xiàn)與鑲件平行的褶皺（圖2）在離拐角稍遠(yuǎn)處，表面皮膜起皺部分有細(xì)小的鋁顆粒聚集，呈粉末狀附著在表面（圖3）。起皺的斷面可以觀察到起皺導(dǎo)致的凹凸，細(xì)小的鋁顆粒被壓碎后嵌入褶皺里（圖4）鋅鋁壓鑄件原因：在模具溫度低時(shí)進(jìn)行鑄造容易發(fā)生此現(xiàn)象。鋁液在流道流淌時(shí)前鋒冷卻，形成氧化

54、皮膜，在距離澆口較遠(yuǎn)的突起部分凝固，由于壓力增大在表面形成褶皺。解決方案：對(duì)模具進(jìn)行預(yù)熱，在設(shè)定的溫度條件下進(jìn)行生產(chǎn)是很重要的，將模具溫度設(shè)定在適當(dāng)?shù)姆秶?。換導(dǎo)柱以及導(dǎo)套時(shí)一定要注意尺寸變化，尤其是長(zhǎng)時(shí)間使用但是沒有回火或者測(cè)量的模具，一定要檢查模具的尺寸，包括模板平行度、孔直線度、孔內(nèi)外徑是否變化。一般情況下基準(zhǔn)尺寸會(huì)變化。鋅壓鑄件毛坯看不到麻點(diǎn)，電鍍前拋光就出現(xiàn)麻點(diǎn)，這是怎么回事？這是鋅壓鑄件最易出現(xiàn)的問題之一。要注意：1.原材料的質(zhì)量（純凈度）；2.熔化時(shí)的精煉除氣除渣；3.壓鑄時(shí)速度壓鑄件檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)、壓力的調(diào)整（特別是皮下氣孔等缺陷）；4.拋光時(shí)摩擦的壓力和溫度不要太高。中國(guó)壓鑄企業(yè)主要集中在長(zhǎng)三角、珠三角、京津唐、東北重慶西安等西部、東北等地區(qū)。我廠的1250T力勁壓鑄機(jī)生青島壓鑄件產(chǎn)的齒輪室，退廢率高達(dá)40%，主要缺陷是內(nèi)部氣孔、疏松。工藝參數(shù)已調(diào)試多次，問是否原材料ADC12不達(dá)標(biāo)也能造成此現(xiàn)象？如果工藝參數(shù)已反復(fù)調(diào)試過，仍有問題，那么主要是澆注系統(tǒng)開設(shè)有問題。原材料問題是次要的。在生產(chǎn)汽車配件一樣殼體時(shí)抽芯處老是出現(xiàn)凹槽請(qǐng)問下有些什么原因？1.澆注系