降低中心孔研不起的不良率

2020/5/22,項目題目:,部門：,Leader：,項目周期：,制造部,王志,200902-200912,降低曲軸相位角超差的不良品率,D階段目錄,D-1:項目選定D-2:與戰(zhàn)略關系D-3:顧客及CTQD-4:項目范圍D-5:Y及缺陷定義D-6:基線及目標陳述D-7:效果及成本預算D-8:人力組織D-9:推進計劃,項目授權書,項目編號:GB0802069項目名稱:降低曲軸相位角超差的不良品率部門:制造部綠帶:王志,1.項目陳述:曲軸是公司生產(chǎn)的主導產(chǎn)品，是發(fā)動機的核心部件，直油孔的不合格體現(xiàn)在直油孔大小、直油孔距離、直油孔位置、直油孔粗糙度差，致使發(fā)動機在工作時，易產(chǎn)生應力集中潤滑不好，造成發(fā)動機爆瓦，嚴重的出現(xiàn)曲軸斷裂。3.項目范圍:5.內/外部顧客需求:內部顧客:降低直油孔不良率外部顧客:更好的潤滑,減少磨損.7.項目組織結構:,2.現(xiàn)狀及目標:,4.項目時間:開始時間:2008.05.01完成時間:2008.1.12,6.項目收益預計:發(fā)動機使用過程中，因曲軸原因造成的質量事故。每臺賠償顧客50000元，復強公司生產(chǎn)10萬臺套。由于曲軸直油孔問題，造成的故障率由萬分之二降至萬分之一。累計效益50000元。,隱性收益:降低直油孔的不良，避免裝機產(chǎn)生應力集中潤滑不好，造成發(fā)動機爆瓦，嚴重的出現(xiàn)曲軸斷裂。,D,M,A,I,C,D-1:項目選定,針對公司內提出的要求，生產(chǎn)部門針對曲軸相位角的不良品率現(xiàn)狀1.07，生產(chǎn)部門要求不良品率降低為零。,公司為降低曲軸加工成本，提高產(chǎn)品工序的直通率，要求部門根據(jù)生產(chǎn)現(xiàn)狀制定出有效的措施。,降低曲軸相位角超差的不良品率,集團公司戰(zhàn)略,集團公司的戰(zhàn)略方針是實現(xiàn)整車13萬輛，發(fā)動機18萬輛，復強公司生產(chǎn)10萬臺套。降低成本提高顧客滿意度。,公司戰(zhàn)略,部門戰(zhàn)略,GB項目,公司經(jīng)營戰(zhàn)略,總部經(jīng)營戰(zhàn)略,質優(yōu)價廉的產(chǎn)品是消費者的夙求；成本的優(yōu)勢是企業(yè)生存發(fā)展的基礎,從顧客反饋著手,提高顧客滿意度,提高產(chǎn)品加工一次合格率；減少不良品的發(fā)生降低成本。,部門目標,優(yōu)化工藝、增加刀具壽命、降低曲軸相位角的不良率。,GB項目,降低曲軸相位角超差的不良品率,降低加工過程中因不良品造成的質量損失,滿足顧客要求,D,M,A,I,C,D-2:與戰(zhàn)略關系,項目CTQ:降低曲軸相位角超差的不良品率進行改善。,2009年15月份：相位角超差的現(xiàn)狀不良品率1.07%如下圖,VOB,VOC,集團公司戰(zhàn)略之一提高顧客滿意度，擴大市場占有率公司重點工作之一突破生產(chǎn)瓶頸，提高產(chǎn)能,內部顧客按時保質保量提供合格件外部顧客提供質優(yōu)價廉產(chǎn)品,D-3:顧客及CTQ,D,M,A,I,C,D-4:項目范圍,銑定位面合格品,粗銑相位角,檢查刀具工裝墊塊的磨損情況,吊裝工件正確的裝夾緊工件,鉆連桿軸頸直油孔,宏觀流程圖,D,M,A,I,C,包一機廠家170工序,粗銑相位角合格品,S,I,P,0,C,動力公司或杭發(fā),清潔工裝及夾具,鉆主軸軸頸直油孔,松夾卸件清潔工裝檢測工件,油道口倒角,油道口拋光,微觀流程圖,油道口檢測,D-5:Y及缺陷定義,D,M,A,I,C,小Y,Y1:一六相位角超差Y2:二五相位角超差Y3:三四相位角超差,Y定義,降低曲軸相位角超差的不良品率,缺陷定義,Y1:一六相位角工藝要求36020Y2:二五相位角工藝要求12020Y3:三四相位角工藝要求24020,D,M,A,I,C,右圖所示為1月5月曲軸相位角超差的不良品數(shù)量統(tǒng)計,D-6:基線及目標陳述,Baseline,1.07%,Goal,0%,Benchmark,D,M,A,I,C,D-7:效果及成本預算,有形效果,無形效果,降低曲軸相位角超差的不良率，降低刀具的磨損，減少設備的故障率。,共節(jié)約有效金額50000元RMB,D,M,A,I,C,D-8:人力組織,Champion:王德前,GB:王志,制造部:徐鑫,指導:廖為慶,技術部:李均,質量部:李亮,制造部:侯建峰,：劉道君,職責:組織實驗,職責:刀具選擇、改進、工裝工藝優(yōu)化設計,職責:數(shù)據(jù)測量,職責:設備操作,貢獻率15%,貢獻率15%,貢獻率15%,貢獻率25%,D,M,A,I,C,職責:數(shù)據(jù)收集數(shù)據(jù)匯總分析,貢獻率30%,制造部:王志,D-9:推進計劃,時間,Define,Measure,Analyze,Control,Improve,8月,開始日期:02月1日完成日期:08月2日,開始日期:8月2日完成日期：10月9日,11月,開始日期:10月10日完成日期:10月29日,開始日期:10月30日完成日期:11月20日,12月,開始日期:11.28完成日期:1.12,D,M,A,I,C,10月,9月,M階段目錄,M-1、Y的測量系統(tǒng)分析M-2、Y的工程能力分析M-3、流程圖M-4、魚骨圖M-5、C&E矩陣M-6、失效模式分析(FMEA)M-7、采取部分改善后的2ndFMEAM-8、部分改善措施M-9、M階段小結,M-1Y1的測量系統(tǒng)分析,結論:本測量系統(tǒng)可以接受1、方差貢獻率=0.28%5,測量內容：直油孔的直徑大小樣本數(shù)量：8個測量機器：內徑百分表測量者：王宋李記錄者：王志測量方法：每位檢驗人員同一孔檢3次,D,M,A,I,C,方差分量來源方差分量貢獻率合計量具R&R0.00024020.28重復性0.00024020.28再現(xiàn)性0.00000000.00檢驗員0.00000000.00部件間0.085331799.72合計變異0.0855720100.00過程公差=0.3研究變異%研究變%公差來源標準差(SD)(5.15*SD)異(%SV)(SV/Toler)合計量具R&R0.0155000.079825.3023.61重復性0.0155000.079825.3026.61再現(xiàn)性0.0000000.000000.000.00檢驗員0.0000000.000000.000.00部件間0.2921161.5044099.86501.47合計變異0.2925271.50651100.00502.17可區(qū)分的類別數(shù)=26,M-1Y2的測量系統(tǒng)分析,結論:本測量系統(tǒng)可以接受1、方差貢獻率=0.04%5,測量內容：直油孔的距離樣本數(shù)量：5個測量機器：半米高度尺杠桿百分表測量者：ABC記錄者：王志測量方法：每位檢驗人員同一零件檢3次,D,M,A,I,C,方差分量來源方差分量貢獻率合計量具R&R0.0001880.04重復性0.0001440.03再現(xiàn)性0.0000440.01檢驗員_10.0000440.01部件間0.41988599.96合計變異0.420073100.00過程公差=1.6研究變異%研究變%公差來源標準差(SD)(5.15*SD)異(%SV)(SV/Toler)合計量具R&R0.0137160.070642.124.41重復性0.0120080.061841.853.87再現(xiàn)性0.0066270.034131.022.13檢驗員_10.0066270.034131.022.13部件間0.6479853.3371299.98208.57合計變異0.6481303.33787100.00208.62可區(qū)分的類別數(shù)=66,M-1Y3的測量系統(tǒng)分析,結論:本測量系統(tǒng)可以接受1、方差貢獻率=0.03%5,測量內容：直油孔的位置度樣本數(shù)量：5個測量機器：0-1000mm高度尺及杠桿百分表測量者：ABC記錄者：王志測量方法：每位檢驗人員同一零件檢3次,D,M,A,I,C,方差分量來源方差分量貢獻率合計量具R&R0.000270.03重復性0.000270.03再現(xiàn)性0.000000.00檢驗員_1_10.000000.00部件間1.0685599.97合計變異1.06882100.00過程公差=1.6研究變異%研究變%公差來源標準差(SD)(5.15*SD)異(%SV)(SV/Toler)合計量具R&R0.016490.084921.595.31重復性0.016490.084921.595.31再現(xiàn)性0.000000.000000.000.00檢驗員_1_10.000000.000000.000.00部件間1.033715.3235999.99332.72合計變異1.033845.32427100.00332.77可區(qū)分的類別數(shù)=88,M-1Y4的測量系統(tǒng)分析,測量內容：直油孔油口粗糙度樣本數(shù)量：50個測量機器：與粗糙度樣板對比測量者：三位檢驗員記錄者：王志測量方法：每位檢驗人員同一孔檢2次,D,M,A,I,C,檢驗員自身評估一致性#檢#相95%置信區(qū)檢驗員驗數(shù)符數(shù)百分比間1504896.00(86.29,99.51)2504896.00(86.29,99.51)3504998.00(89.35,99.95)每個檢驗員與標準評估一致性評估一致性#檢#相95%置信區(qū)檢驗員驗數(shù)符數(shù)百分比間1504896.00(86.29,99.51)2504896.00(86.29,99.51)3504998.00(89.35,99.95)檢驗員之間評估一致性#檢#相95%置信區(qū)驗數(shù)符數(shù)百分比間504692.00(80.77,97.78)所有檢驗員與標準評估一致性#檢#相95%置信區(qū)驗數(shù)符數(shù)百分比間504692.00(80.77,97.78),結論:通過圖表分析，本測量系統(tǒng)可以信賴,M-2Y的工程能力分析,結論:過程水平為0.3121Sigma，不夠充分，需改善,D,M,A,I,C,數(shù)據(jù)收集說明:2008年8月1日到2008年8月16日之間，記錄每天曲軸的加工數(shù)量和不合格數(shù)。,第八點為鉆直油孔設備異常造成工件不合格,M-2Y1的工程能力分析,結論:CPK=-0.12,過程能力不足，需改善.,D,M,A,I,C,數(shù)據(jù)收集說明:2008年8月2日，記錄鉆直油孔直徑大小50件。,M-2Y2的工程能力分析,結論:CPK=0.97,過程能力不足，需改善.,D,M,A,I,C,數(shù)據(jù)收集說明:2008年8月2日4日，記錄鉆直油孔位置度50件。,M-2Y3的工程能力分析,結論:CPK=0.71,過程能力不足，需改善.,D,M,A,I,C,數(shù)據(jù)收集說明:2008年8月2日16日，記錄鉆直油孔距離50件。,M-2Y4的工程能力分析,D,M,A,I,C,數(shù)據(jù)收集說明:2008年9月25日到2008年9月30日之間，記錄直油孔粗糙度數(shù)據(jù)。,過程水平為1.7343Sigma。需進一步分析改善,M-3流程圖,輸入,輸出,輸入,輸出,過程,過程,D,M,A,I,C,直油孔直徑超差直油孔位置度直油孔距離,刀具未定期更換C鉆頭切削刃磨損C刀具修磨切削刃C操作者技能水平C,檢查刀具,正確的吊裝夾緊工件,清潔工裝及夾具,鉆主軸軸頸直油孔,鉆連桿軸頸直油孔,直油孔直徑超差直油孔位置度直油孔距離,直油孔直徑超差直油孔位置度直油孔距離,松夾卸件清潔工裝檢測工件,操作者技能水平C工裝磨損C夾具磨損C緊固螺栓損壞C,操作員技能C測量方法C測量儀器C,直油孔直徑超差直油孔位置度直油孔距離,刀具磨損C夾具工裝墊塊磨損C工裝夾具未加緊C切削液濃度不合格C機床轉速及進給C操作者技能C鉆頭折斷C,油道口倒角,油道口檢測,操作員技能C測量儀器C,刀具的修磨C操作者技能C,工裝及夾具緊固符合標準要求直油孔位置度直油孔距離,壓板未加緊C側加緊面積C墊塊磨損未檢查更換C,加緊墊塊符合標準要求直油孔直徑超差直油孔位置度直油孔距離,刀具磨損C夾具工裝墊塊磨損C工裝夾具未加緊C切削液濃度不合格C機床轉速及進給C操作者技能C鉆頭折斷C,直油孔的粗糙度超差,油道口拋光,直油孔的粗糙度超差,直油孔的粗糙度超差,拋光角度C,M-4Y魚骨圖,直油孔的不良,Personnel(人),Material(原料),Machine(機器),Method(方法),Environment(環(huán)境),D,M,A,I,C,操作者技能水平,刀具未定期更換,鉆頭切削刃磨損,刀具修磨切削刃,工裝磨損,夾具磨損,緊固螺栓損壞,壓板未加緊,墊塊磨損未檢查更換,側加緊面積,鉆頭折斷,機床轉速及進給,切削液濃度不合格,測量儀器,測量方法,操作者測量方法,拋光角度,M-4Y1魚骨圖,直油孔大小的不良,Personnel(人),Material(原料),Machine(機器),Method(方法),Environment(環(huán)境),D,M,A,I,C,操作者技能水平,刀具未定期更換,鉆頭切削刃磨損,刀具修磨切削刃,工裝磨損,夾具磨損,緊固螺栓損壞,壓板未加緊,墊塊磨損未檢查更換,側加緊面積,鉆頭折斷,機床轉速及進給,切削液濃度不合格,測量儀器,測量方法,操作者測量方法,M-4Y2魚骨圖,直油孔位置度的不良,Personnel(人),Material(原料),Machine(機器),Method(方法),Environment(環(huán)境),D,M,A,I,C,操作者技能水平,刀具未定期更換,鉆頭切削刃磨損,刀具修磨切削刃,工裝磨損,夾具磨損,緊固螺栓損壞,壓板未加緊,墊塊磨損未檢查更換,側加緊面積,鉆頭折斷,機床轉速及進給,切削液濃度不合格,測量儀器,測量方法,操作者測量方法,M-4Y3魚骨圖,直油孔距離的不良,Personnel(人),Material(原料),Machine(機器),Method(方法),Environment(環(huán)境),D,M,A,I,C,操作者技能水平,刀具未定期更換,鉆頭切削刃磨損,刀具修磨切削刃,工裝磨損,夾具磨損,緊固螺栓損壞,壓板未加緊,墊塊磨損未檢查更換,側加緊面積,鉆頭折斷,機床轉速及進給,切削液濃度不合格,測量儀器,測量方法,操作者測量方法,拋光角度,M-4Y4魚骨圖,直油孔粗糙度的不良,Personnel(人),Material(原料),Machine(機器),Method(方法),Environment(環(huán)境),操作技能水平較差,D,M,A,I,C,拋光角度不對,操作者鉆頭修磨角度不好,M-5C&E矩陣,D,M,A,I,C,M-5C&E矩陣,D,M,A,I,C,M-6失效模式分析(FMEA),D,M,A,I,C,一次FEMA后得出4個關鍵因子：X1:機床轉速及進給X2:測量方法X3:切削液濃度不合格X4:拋光角度,M-7采取部分改善措施,D,M,A,I,C,M-8采取部分改善后的2ndFMEA,D,M,A,I,C,經(jīng)過二次FMEA，得出1個重要因子，待A階段分析驗證。X1：機床轉速及進給,M-8X2改善措施,經(jīng)過2ndFMEA后，采取的主要改善措施,改善前現(xiàn)象,改善內容,D,M,A,I,C,改善后需找平的基準點,改善前需找平的基準點,M8X3改善措施,經(jīng)過2ndFMEA后，采取的主要改善措施,D,M,A,I,C,M8X4改善措施,經(jīng)過2ndFMEA后，采取的主要改善措施有,改善前現(xiàn)象,改善內容,D,M,A,I,C,M-9M階段小結,經(jīng)過部分改善措施后,Y的現(xiàn)況如下:數(shù)據(jù)收集說明:2008年9月22日30日，收集直油孔的不良品數(shù)量。,D,M,A,I,C,改善前過程水平為0.3121Sigma提高到0.5244。前后對比沒有明顯改善。,M-9M階段小結,D,M,A,I,C,CPK從改善前的-0.12提高到-0.05，需進一步改善。,經(jīng)過部分改善措施后,Y1的現(xiàn)況如下:數(shù)據(jù)收集說明:2008年9月28日，收集直油孔的直徑大小50件。,M-9M階段小結,經(jīng)過部分改善措施后,Y2的現(xiàn)況如下:數(shù)據(jù)收集說明:2008年10月1日6日，收集直油孔的位置度50件。,D,M,A,I,C,CPK從改善前的0.97提高到1.60，可以接受。,M-9M階段小結,經(jīng)過部分改善措施后,Y3的現(xiàn)況如下:數(shù)據(jù)收集說明:2008年10月1日9日，收集直油孔的距離50件。,D,M,A,I,C,CPK從改善前的CPK=0.71提高到1.63，可以接受。,M-9M階段小結,經(jīng)過部分改善措施后,Y4的現(xiàn)況如下:數(shù)據(jù)收集說明:2008年10月3日8日，收集直油孔的粗糙度10次,D,M,A,I,C,改善前過程水平為1.7343Sigma提高到2.2984，可以接受。,A階段目錄,A-1、數(shù)據(jù)收集說明A-2、ANOVE分析A-3、A階段結論及總結,D,M,A,I,C,A-1數(shù)據(jù)收集說明,D,M,A,I,C,A-2ANOVE分析,D,M,A,I,C,假設檢驗：HO：機床轉速及進給的不同對直油孔直徑大小無顯著影響；Ha：機床轉速及進給不同對直油孔直徑大小有顯著影響；P值=00.05，拒絕HO。結論：機床轉速及進給不同對直油孔直徑大小有顯著影響。,來源自由度SSMSFP轉速10.2000830.200083278.540.000進給20.0435270.02176330.300.000交互作用20.0156870.00784310.920.000誤差240.0172400.000718合計290.276537S=0.02680R-Sq=93.77%R-Sq（調整）=92.47%,A3A階段結論及總結,X1:機床轉速及進給,經(jīng)過A階段分析驗證,判斷X1機床轉速及進給對Y有影響:,D,M,A,I,C,經(jīng)過A階段的ANOVE分析:機床轉速及進給不同對直油孔直徑大小有顯著影響。需通過DOE實驗進一步驗證選擇合理轉速與進給可以達到工藝要求的期望值。,I階段目錄,I-1、DOE試驗1-2、調整優(yōu)化參數(shù),D,M,A,I,C,I-1DOE試驗,DOE設計目的：通過DOE實驗，選取機床轉速及進給的最佳配合，加工直油孔直徑達到工藝要求的期望值。,“-1”:800“+1”:1250,“-1”:0.2“+1”:0.25,Factor,實驗Level,Response,Y:直油孔不良,Goal,Y1:直油孔大小,轉速,當前Level,進給,D,M,A,I,C,X1:不同轉速,X2:不同進給,選取現(xiàn)場使用的轉速及進給的基礎上，調制轉速1250進給0.25，尋找是否存在最佳配合,I-1DOE試驗,10.30日收集數(shù)據(jù)詳細如下表：,D,M,A,I,C,I-1DOE試驗,DOE分析過程,D,M,A,I,C,項效應系數(shù)系數(shù)標準誤TP常量8.235000.0062551316.550.000轉速0.174000.087000.00625513.910.000進給0.084000.042000.0062556.710.000轉速*進給0.012000.006000.0062550.960.352S=0.0279732PRESS=0.0195625R-Sq=93.74%R-Sq（預測）=90.21%R-Sq（調整）=92.56%,從上圖無法得到預測區(qū)間，是否能達到期望值，工作需繼續(xù)進行,I-1DOE試驗,DOE分析過程,D,M,A,I,C,優(yōu)化圖擬合因子:直油孔直徑與轉速,進給項效應系數(shù)系數(shù)標準誤TP常量8.235000.0062401319.650.000轉速0.174000.087000.00624013.940.000進給0.084000.042000.0062406.730.000S=0.0279074PRESS=0.0183253R-Sq=93.38%R-Sq（預測）=90.83%R-Sq（調整）=92.60%使用直油孔直徑模型的新設計點數(shù)的預測響應擬合值點擬合值標準誤95%置信區(qū)間95%預測區(qū)間18.106000.01081(8.08320,8.12880)(8.04286,8.16914),DO