QC-降低設備故障率ppt課件

QC小組成果報告,小組名稱：維修QC小組課題名稱：降低故障率注冊日期：,單位名稱：x,1,10.4%,機組,5.4%,爐,80%,機組,8%,壓縮機,二、選題理由（一）,2008年8月至2009年2月車間各設備機組故障時間分布圖,2,二、選題理由（二）,結論,80%的產品質量問題出現(xiàn)在工序，影響質量極為關鍵；,100%的產品需要通過機工序，機作用極為關鍵；,2008年8月至2009年2月各設備機組在產量、質量、安全三項指標作用圖,70%的安全隱患問題涉及，影響安全生產極為關鍵。,3,二、選題理由（三）,公司2009年發(fā)展戰(zhàn)略,存在問題,故障率高的影響,確定課題,自恢復生產以來，通過不斷檢修維護基本滿足生產需求，但故障率偏高，減少了產品通過量，造成產品質量不穩(wěn)定，同時影響安全生產。,設備結構復雜，相對其他設備機組故障所占車間總故障時間達80%；故障率高造成產品產量較低、質量不穩(wěn)定，制約新產品的開發(fā)，同時安全隱患多易發(fā)生設備事故。,降低故障率,公司現(xiàn)狀,4,為了開展好活動，我們制定了詳細的活動計劃。,計劃,完成,三、活動計劃,5,四、現(xiàn)狀調查,對2008年9月至2009年2月份車間機組的故障率情況進行統(tǒng)計，作調查表如下：,6,08/0908/1008/1108/1209/01o9/02,7%,6.2%,7.2%,6.2%,5.5%,6.5%,故障率實際狀況月度分布圖,Textinhere(unit:%),年/月,四、現(xiàn)狀調查,7654321,根據(jù)以上調查分析，可以看出：1、2008年9月至2009年2月機組主要故障時間主要集中在壓縮空氣系統(tǒng)、傳動系統(tǒng)和液壓系統(tǒng)三部分。2、2008年9月至2009年2月實際平均故障率為6.5%，最低為09年1月份的5.5%。,7,故障率6.5%,故障率5%,本次活動確定目標為：故障率降低到：5%,現(xiàn)狀,目標,五、目標確定,運行,運行,故障,故障,8,六、目標可行性分析,年1月份故障率均低于5.5%,由和眾多技術骨干組成的小組成員具備較高的理論知識和實踐經(jīng)驗。,設備主管技術部門對目標制定充分肯定；全體QC小組成員和班組成員、技術骨干充滿信心。,客觀因素,故障率的高低直接決定產品的通過量，進而決定車間總產量的；運行的穩(wěn)定性直接決定產品質量的高低；公司領導高度重視不斷加大設備技改投入。,實踐證明,主觀意愿,素質具備,9,七、故障率高原因分析,10,01,02,03,確認內容,ClicktoaddTextClicktoaddTextClicktoaddTextClicktoaddTextClicktoaddTextClicktoaddText,末端原因,八、末端原因分析,驗證結論,03,結論,結論,結論,負責人:,維修技能低,責任心差,操作使用不當,04,結論,設備老舊雜陳,非要因,非要因,非要因,非要因,確認方法:技能考試,標準和內容:掌握本崗位安全操作規(guī)程；按時參加業(yè)務培訓；技能考試成績及格,技能考試：95%符合,確認方法:工作評定,標準和內容:認真執(zhí)行本崗位安全、質量、包機等各項責任制,工作考評：99%符合,確認方法:現(xiàn)場調查,標準和內容:監(jiān)督檢查、工藝紀律檢查,現(xiàn)場調查：99%符合,確認方法:現(xiàn)場調查,標準和內容:設備配置滿足生產需求,現(xiàn)場調查：公司加大了對部分老設備的改，基本滿足生產需求,負責人:,負責人:,負責人:：,11,末端原因,05,06,03,確認內容,ClicktoaddTextClicktoaddTextClicktoaddTextClicktoaddTextClicktoaddTextClicktoaddText,八、末端原因分析,驗證結論,07,結論,結論,結論,負責人:,正常損壞周期,備件缺少,備件質量差,08,結論,設備管理制度不健全,非要因,是要因,非要因,非要因,確認方法:現(xiàn)場調查,標準和內容:有合理備件儲備；沒有因備件無儲備或儲備型號、規(guī)格不符現(xiàn)象，不因無備件影響檢修現(xiàn)象。,現(xiàn)場調查：不符合,確認方法:現(xiàn)場調查,標準和內容:客觀上因設備老舊雜陳或者達到了部件使用年限正常更換而停機生產,確認方法:現(xiàn)場調查,標準和內容:所儲備備件為正規(guī)廠家生產，具有合格證等表示；性能、標準滿足設備正常使用。,現(xiàn)場調查：存在1%不符合現(xiàn)象，協(xié)調更換,確認方法:現(xiàn)場調查,標準和內容:制定有較為切實可行的設備管理、設備考核、檢修標準、設備包機、設備巡查的管理制度。,現(xiàn)場調查：符合,現(xiàn)場調查：車間部分設備因投入生產年限較長，必須進行正常檢修停機,負責人:,負責人:,負責人:：,12,09,10,確認內容,末端原因,八、末端原因分析,驗證結論,03,結論,結論,負責人:,計劃檢修、保養(yǎng)不及時,04,檢修、操作環(huán)境差,是要因,非要因,標準和內容:機械故障部位無缺油；液壓密封件損壞時在更換周期內,確認方法:現(xiàn)場調查,現(xiàn)場調查：不符合,確認方法:現(xiàn)場調查,標準和內容:施工、檢修場所照明照度符合要求；無其他影響正常檢修的因素,現(xiàn)場調查：符合要求,負責人:,本次活動共對10條末端因素進行了調查分析，分析主要原因有兩條。,13,九、要因確認-定主因,一、備件計劃不周全，備件缺少,二、計劃檢修、保養(yǎng)不及時,因各輔助運行設備多且關聯(lián)性強，無備機設備占多數(shù)，因此即使任何細小部位出現(xiàn)故障均會造成整個機組停機，所以機組任何部位一旦出現(xiàn)備件缺少均會出現(xiàn)較長時間等待停機，成為影響軋機正常生產的要因之一。,系統(tǒng)相對較為復雜，潤滑點眾多，液壓裝備運用廣泛，電氣、機械系統(tǒng)運行精度較高，因此檢修計劃不周全，潤滑保養(yǎng)不到位、定期更換不及時均造成不確定性停機現(xiàn)象頻繁出現(xiàn)。,根據(jù)以上逐一確認，要因是：,14,對策,要因,目標,措施,Descriptionofthecontents,十、制定對策,負責人,時間,地點,根據(jù)確定的兩個要因，小組成員討論研究，制定出可實施性對策表,15,3.對因排查不到位造成的設備故障嚴格考核,十一、對策實施,2.嚴格對包機人所包設備因缺少備件造成長時間停機的考核。,對策實施,1、建立、完善各設備機組備件檔案,2、由材料員定期調查倉庫庫存技術員調查備件部位的實際狀況,1.明確包機責任人對所包機設備備件的統(tǒng)計責任；,分解落實備件計劃責任,2.嚴格備品備件審批制度,要因一備件計劃不周，全缺少備件,16,十一、對策實施,2.存在問題的備機必須及時修復，時刻保證完好。,對策實施,要因二計劃檢修、保養(yǎng)不及時,1.定期統(tǒng)計分析易損部位，制定符合實際的定期更換部位表,2.重點對液壓密封件進行計劃性更換,1.嚴格執(zhí)行備用設備倒替運行制度；,1.保證備用設備完好,2.定期更換易損部件,3.完備落實保養(yǎng)計劃,1.嚴格落實設備包機制度，根據(jù)設備實際運轉狀況，制定檢修計劃,2.制定細致完備的潤滑、保養(yǎng)周期表，嚴格執(zhí)行,17,故障率5.3%,2009年5月故障總時：38.2h,效果檢查,故障率4.5,故障率5.2%,故障率4.7,2009年7月故障總時：33.9h,2009年6月故障總時：36.3h,2009年8月故障總時：32.4h,在QC小組成員的努力下，經(jīng)過半年的工作，故障率總體平穩(wěn)降低，取的了較為明顯的效果：2009年5月8月份平均故障率：4.9%,18,故障率6.5%,故障率5%,活動前,目標值,十二、目標值檢查,運行,運行,故障,故障,故障,運行,活動后,故障率4.9%,實現(xiàn)了本次活動的設定目標,19,1.提高了產量,2.提高了質量,3.保障了安全,充分保證了設備的運行時間，工序產品通過量極大提高，為產品產量的提高奠定了堅實的基礎。年提高產量可達300多噸。,設備的穩(wěn)定運行，減少了生產過程中的影響產品質量的不利因素，產品質量極大提高。為車間開發(fā)多多種高附加值產品提供了堅實的設備保障,通過降低設備故障率，設備安全穩(wěn)定運行。車間年實現(xiàn)全年安全生產。,經(jīng)濟效益,效益測算：通過QC小組成員的共同努力，實現(xiàn)故障率降至5%以下的目標，即提高了有效的生產時間，從而提高產量，穩(wěn)定質量：1、年提高產量計算：2、社會效益：減少了隨機停機概率，保證訂單及時完成，保障公司信譽。3、其他：穩(wěn)定、提高了產品質量，為車間開發(fā)多種高附加值產品提供了堅實的設備保障；保障了設備的安全穩(wěn)定運行。,20,加強設備管理各項制度的落實：不斷加強、完善設備包機責任制的落實；制定完善設備巡查制度；設備點檢反饋制度；嚴格執(zhí)行設備管理的考核制度。,通過本年度QC小組的開展工作，使故障率指標由6.5%降低到4.9%，年提高產量達300多噸，為保證鞏固所取得的成績，特制定以下鞏固措施：,鞏固措施,十二、鞏固期及檢查措施,在前期取得成功經(jīng)驗的基礎上，不斷結合設備的實際狀況，完善并落實設備潤滑管理規(guī)定；完善設備檢修維護的質量標準；讓定期更換部件的周期更符實際。,結合設備實際狀況加強備件的計劃管理和儲備管理，做到庫存合理，即盡量減少庫存占壓，又必須保證設備正常備件需求；進一步完善設備技術檔案。,加強各項制度、措施的學習培訓，提高設備檢修維護的業(yè)務能力，提高各項工作任務的執(zhí)行力。,21,備件的儲備管理,設備維護保養(yǎng),設備管理制度落實,設備管理制度落實,設備包機責任制根據(jù)根據(jù)檢修人員的專業(yè)、特長進行了包機區(qū)域的重新劃分；設備巡查制度實行重點部位巡檢撥牌管理，各重點部位安裝了撥盤；,設備維護保養(yǎng)落實,備件儲備管理落實,鞏固措施跟蹤檢查,備件管理實行備件儲備管理的微機管理系統(tǒng)，對照設備需求和儲備，備件狀況一目了然。,維護保養(yǎng)標準1、標準化：重新修訂了檢修維護標準設備潤滑標準；2、制定了易損部位定期更換標準，明確周期和標準,執(zhí)行力扎實有效,22,十三、體會、遺留問題及下一步的打算,結論體會：通過本次QC活動，使故障率得到了明顯的降低，提高了設備運行的質量，為車間開發(fā)的多種高附加值產品提供了可靠的設備保障。同時通過活動的開展，提高了小組成員利用QC活