電泳涂裝的常見問題及解決方法.doc

電泳涂裝常見問題及解決方法內(nèi)容摘要：在烘干后的電泳漆膜表面上，存在有手感粗糙的（或肉眼可見的）較硬的粒子，稱為顆粒。1 顆料(疙瘩); 在烘干后的電泳漆膜表面上，存在有手感粗糙的（或肉眼可見的）較硬的粒子，稱為顆粒1.1） 形成原因:1） 電泳槽液有沉淀物，凝聚物或其它異物，槽液過濾不良。2） 電泳后沖洗液臟或沖洗水中含漆濃度過高。3） 烘干爐臟，落入顆粒狀的污物。4） 進入電泳槽的被涂物不潔凈，后水洗不凈。5） 涂裝環(huán)境臟。1.1） 解決方法: 1） 減少塵埃帶入量，加強電泳槽液的過濾，所有循環(huán)的漆液應(yīng)全部經(jīng)過濾裝置，推薦用5us精度的過濾袋過濾，消除槽內(nèi)的死角和金屬裸露處，嚴(yán)格控制PH值和堿性物質(zhì)，防止沉淀、防止樹脂析山或凝聚。 2） 提高后沖洗水的清潔度，電泳后沖洗水中的固體含量要盡量低，保持后槽向前槽溢流補充，清洗液要過濾減少泡沫。 3） 清理烘干室，清理空氣過濾器，檢查平衡系統(tǒng)和漏氣情況。 4） 加強電泳前工件的沖洗，洗凈浮在工件表面上殘渣，檢查去離子水循環(huán)水洗槽的過濾器是否堵塞，防止被涂物表面的二次污染。 5） 涂裝環(huán)境應(yīng)保持清潔，電泳后進入烘干室前的環(huán)境，檢查并消除空氣的塵埃源。2. 縮孔;由外界造成被涂物表面，電泳濕膜上附有塵、油等，或在漆膜中混有與電泳涂料不相溶的粒子，它們成為陷穴中心，并造成烘干初期的流展能力不均衡而產(chǎn)生火山口狀的凹坑，直徑通常為0.53.0mm,不露底的呈為陷穴, 凹洼,露底的稱為縮孔.2.1)形成原因: 1)槽液中混入異物(油分,灰塵)油漂浮在電泳槽液表面或乳化在槽液中. 2)被涂物被異物污染(如灰塵,鏈上掉落的潤滑油) 3) 預(yù)處理除油不干凈。 4)電泳后沖洗時清洗液中混入異物(油分,灰塵)純水的純度差. 5)烘干爐內(nèi)不凈或循環(huán)風(fēng)內(nèi)含油分. 6)如是彩色的，槽液內(nèi)顏基比失調(diào). 7)補給,或樹脂溶解不良(不溶解粒子)2.2) 解決方法: 1) 在槽液循環(huán)系統(tǒng)加脫脂過濾袋,以除去污物。 2) 保持涂裝環(huán)境潔凈,掛具要清潔,不允許帶油污和灰塵的工件進入電泳槽,設(shè)置間壁。 3) 加強預(yù)處理的脫脂工序,確保工件無污染。 4) 保持電泳后的沖洗水質(zhì)。 5) 保持烘干室和循環(huán)熱風(fēng)的清潔，升溫不宜過急。 6) 保持電泳槽液的正確顏基比及溶劑含量等。 7) 補加新漆時應(yīng)攪拌均勻。3. 針孔;在漆膜上產(chǎn)生針狀小凹坑現(xiàn)象稱為針孔，它與陷穴（麻坑）的區(qū)別是：后者在凹坑的中心部一般有稱為核心的異物，凹坑周圍是漆膜堆積凸起。3.1) 形成原因: 1） 再溶解性針孔，泳涂的濕漆膜在電泳后沖洗不及時，被漆膜再溶解而產(chǎn)生針孔。 2） 氣體針孔。在電泳過程中，由于電解反應(yīng)激烈，產(chǎn)生氣泡過多脫泡不良，因槽液溫度偏低或攪拌不充分，造成被漆膜包裹，在烘干過程中氣泡破裂而出現(xiàn)針孔。 3） 帶電入槽階梯式針孔，發(fā)生在帶電入槽階梯弊病程度嚴(yán)重的場合下，針孔是沿入槽斜線露出底板，另外，氣泡針孔是在帶電入槽聲合下，由于槽液對物體表面潤濕不良，使一些氣泡被封閉的漆膜內(nèi)或是槽液表面的泡沫附著在工件表面上形成氣泡針孔，易產(chǎn)生在被涂物的下部。3.2） 解決方法: 1） 工件經(jīng)泳涂成膜后，離開槽液立即用UF液（或純水）沖洗，以消除再溶解性針孔， 2） 在電泳涂裝時，從工藝管理上應(yīng)控制漆液中雜質(zhì)離子的濃度，對各種離子的含量要控制在規(guī)定的范圍之內(nèi)，要求定期化驗槽內(nèi)各種離子濃度，如超標(biāo)，要排放超濾液，對極液也要控制在規(guī)范之內(nèi) ，在磷化膜孔隙率高的情況下，易含氣泡，因此應(yīng)遵守工藝規(guī)定的溫度（陰極電泳溫度一般為28-30度）。 3） 為消除帶電入槽的階梯式針孔，要求槽液表面的流速大于0.2m/s,以消耗堆積泡沫，在帶電入槽的通電方式時，防止運輸鏈速度過低。 4） 為消除水洗針孔，首先要保證漆膜電滲性好，控制槽內(nèi)溶劑含量（不能過高）及雜質(zhì)離子含量，以獲得致密的漆膜，后沖洗的水壓不可高于0.15Mpa,4,膜厚太薄;泳涂后工件表面的干漆膜厚度低于所采用電泳涂料技術(shù)條件或工藝規(guī)定的膜厚,4.1) 形成原因: 1) 槽液的固體含量過低. 2) 泳涂電壓偏低,泳涂時間太短 3) 槽液溫度低于工藝規(guī)定的溫度范圍 4) 槽液中的有機溶劑含量偏低 5) 槽液老化,使?jié)衿崮る娮柽^高,槽液電導(dǎo)率低. 6) 極板接觸不良或損失,陽極液電導(dǎo)太低,被涂物通電不良. 7) 電泳后沖洗過程中UF液清洗時間過長,產(chǎn)生再溶解. 8) 槽液的PH值太低(MEQ值高).4.2) 解決方法: 1) 提高固體含量,保證固體含量穩(wěn)定在工藝規(guī)定的范圍內(nèi),固體含量的波動最好控制在0.5%(質(zhì)量分數(shù))以下 2) 提高泳涂電壓和泳涂時間,使其控制在合適范圍內(nèi). 3) 注意定期清理換熱器,檢查其是否堵塞,加熱系統(tǒng)及示溫元件是否出了故障,槽液溫度控制在工藝規(guī)定的范圍內(nèi). 4) 添加有機溶劑調(diào)整劑,使其含量達到工藝規(guī)定的范圍. 5) 加速槽液更新或添加調(diào)整劑,提高槽液電導(dǎo)和降低濕涂膜電阻. 6) 檢查極板是否有損失（腐蝕）或表面有結(jié)垢，一定要定期清理或更換極板，提高陽極液電導(dǎo)，檢查被涂工件通電是否良好，掛具上是否有涂料附著。 7) 縮短UF液沖海潮 時間，防止溶解。 8) 添加中和度低的涂料，使槽液PH值達到期藝范圍內(nèi)。5漆膜過厚;被涂工件表面的干漆膜厚度超過所采用電泳涂料技術(shù)條件或工藝規(guī)定的膜厚。5.1） 形成原因:1） 泳涂電壓偏高2） 槽液溫度偏高3） 槽液的固體含量過高4） 泳涂時間過長（如懸鏈停止等）5） 槽液中的有機溶劑含量過高，槽液熟化時間太短。6） 工件周圍循環(huán)效果不好7） 槽液電導(dǎo)率高8） 陰陽極比不對，陽極位置不當(dāng)5.2） 解決方法:1） 調(diào)低泳涂電壓。2） 槽液溫度絕對不能高出工藝規(guī)定，尤其是陰極電泳漆，漆溫過高將會影響槽液的穩(wěn)定性，維持槽液在工藝規(guī)定的溫度范圍內(nèi)。3） 將固體含量降到工藝規(guī)定之內(nèi)固體含量過高不僅使漆膜過厚，而且表面帶出槽液多，嗇后沖洗的困難。4） 控制泳涂時間，在連續(xù)生產(chǎn)時應(yīng)盡可能避免停鏈，5） 控制槽液中的有機溶劑含量，排放超濾液，添加去離子水，延長新配槽的熟化時間。6） 檢查泵、過濾器及噴嘴是否堵塞，羨慕維修調(diào)整之。7） 排放超濾液，添加去離子水，降低槽液中的雜質(zhì)離子的含量。8） 調(diào)整極比和陽極布置的位置。6. 水滴跡；電泳漆膜烘干后，局部漆面上有凹凸不平的水滴斑狀缺陷。6.1） 形成原因：1） 濕電泳漆膜上有水滴，在烘干時水滴在漆膜表面上沸騰，液滴處產(chǎn)生凹凸的涂面。2） 在烘干前，濕電泳漆膜表面上有水滴，水洗后附著的水滴未揮發(fā)掉（晾干區(qū)濕度太高）或未吹掉。3） 烘干前從掛具上滴落的水滴。4） 電泳水洗后，被涂物上有水洗液積存。5） 最終純水洗的純水量不足。6） 所形成的膜（過厚、組成松軟、電滲性差等）的抗水滴性差。7） 進入烘干室后溫升過急。6.2） 解決方法：1） 在烘干前吹掉水滴，降低晾干區(qū)的溫度，將晾干區(qū)的溫度調(diào)整到30-40度。2） 采取措施防止掛具的水滴勤務(wù)員在被涂物上。3） 吹掉積存的清洗水或開工藝孔，或改變裝掛方式解決被涂物上的積水問題。4） 提供足夠量的純水。5） 改變工藝參數(shù)或涂料組成來提高濕漆膜的抗水滴性6） 在進入烘干室時避免升溫過急，或增加預(yù)加熱工序（60-100度，10min）7. 異常附著;被涂物表面或磷化膜的導(dǎo)電性不均勻，在電泳涂裝時電流密