軋輥失效指南-中文.doc

歐州軋輥制造商協(xié)會撰寫合作單位：KERS GROUPCILINDROS BOLUETA S.A.DAVY ROLL COMPANYEISENWERK SULZAU-WERFENFUNDICION NODULAR S.A.GONTERMANN-PEIPERS GMBHINNSE CILINDRI SRLKARL BUCH WALZENGIESSEREI GMBHS.S. DES FONDERIES MARICHAL KETINSHEFFIELD FORGEMASTERWALZEN IRLE GMBH目錄第一章 剝落1.1馬鞍形剝落61.2擠壓裂紋和帶狀疲勞剝落71.3外層/芯部結(jié)合層處剝落91.4外層/芯部接合層工作層厚度不夠101.5輥肩脫落11第二章熱裂紋2.1帶狀熱裂紋122.2梯狀熱裂紋132.3局部熱裂紋13第三章機械事故損傷3.1沖擊過載造成軸承部位斷裂143.2彎矩引起的軸承部位斷裂153.3傳動端扭矩引起輥頸折斷163.4輥承磨損及燒死引起的輥頸折斷173.5熱（應(yīng)力）折斷18第四章表面及次表面（皮下）缺陷4.1針孔和氣孔194.2夾雜204.3硬點和軟點20第五章軋制過程中輥面狀態(tài)5.1表皮剝落215.2大塊帶狀剝落225.3粘鋼235.4帶邊邊緣磨損245.5劃傷/機械碰傷印痕25前 言1目前，對任何成熟的軋制過程、軋制工藝，都可有不同的軋輥材質(zhì)選擇。這些軋輥在正常的軋制條件下，可以順利得用到報廢直徑。然而，為了得到這一結(jié)果，正確的軋輥管理是非常必要的，這當中包括軋制周期長短的確定，良好的磨輥程序及無損檢測手段。除此之外，軋輥磨損輪廓的測量記錄，工作硬化層的檢測對軋輥服役期的增加也會是有益的。2.在確定寬帶鋼工作輥材質(zhì)時，軋輥制造廠家需要知道相關(guān)的軋制條件，其中包括精軋段機（架）的數(shù)量，軋輥服役的架次，帶寬單位寬度上的軋制力，軋輥工作部位的最大預(yù)彎度，這些要素決定了復(fù)合軋輥芯部和外層材質(zhì)的選擇。3.盡管軋輥制造商和用戶都謹慎行事，還會發(fā)生軋輥失效，導(dǎo)致軋輥部分或全部損失，甚至損壞到軋機設(shè)備。這些軋輥失效的原因都是與制造或使用相關(guān)的。4.軋輥斷裂的形貌往往用于鑒定斷裂的原因。一般來說，斷裂可以是由負荷超載還是疲勞所引發(fā)的。疲勞斷裂初始從裂紋開始，逐漸延展，形成典型的斷裂面。這種斷裂面相對平滑，呈現(xiàn)多條抑制線，一旦疲勞裂面達到臨界大小，剩余的截面便突發(fā)破裂。疲勞斷裂的典型例子有支撐輥剝落、支撐輥頸折斷，還有二輥式軋機的工作輥從內(nèi)圓角區(qū)域處的斷裂（應(yīng)力腐蝕也會是引發(fā)原因之一）。5.工作輥輥頸由于彎曲或扭矩過大引起的折斷往往是自發(fā)性的。這主要發(fā)生在負荷超載時所引發(fā)的輥頸折斷。這種折斷也會發(fā)生在工作輥的輥身中部，尤其是四輥軋機的工作輥。6.工作輥傳動端因扭矩過大而折斷往往是由于機械負荷超載所引發(fā)的。機械負荷超載可能是軋輥間隙設(shè)置不當所致，也有可能來自外來物滲入軋輥間隙。該種情況會在沒有扭矩過載的保護裝置的軋線上發(fā)生，或保護裝置失控的情況下發(fā)生。在機械負荷超載的情況下輥頸的折斷可以有效地防止軋機及其部件的損壞，如主軸、齒輪箱及主電機。由扭矩過大引起的輥頸失效可看出斷裂面與軸向或45。為了減少軋機的損壞，工作輥的傳動端就材質(zhì)而言，針對最大的扭矩負荷，設(shè)計成相對弱的部位。7.事故的發(fā)生，如粘接、卡帶或輥縫間隙設(shè)計不當不一定都會引發(fā)軋輥的損壞，事故之后對軋輥正確處理非常重要。將損傷的軋輥適當修磨消除缺陷是最安全的辦法。有許多有用的技巧處理事故后的軋輥。因此，鋼廠人員有必要注重這方面的相關(guān)措施。8 整支軋輥的成本包括購買價和修磨費用，總是同軋機的運行成本聯(lián)系起來一同考慮。一支新輥的價值一般低于一個熱軋廠運行一小時的價值，然而復(fù)雜的軋輥事故可以導(dǎo)致軋機長時停機，有的長達15小時甚至更久，而且很難排除。另外，軋輥事故對支撐輥或軋機的損害也是不可排除的。有些損壞常常需要一段時間才能體現(xiàn)出來。9.這本軋輥失效的冊子將有助于將來解釋和防止類似情況發(fā)生。10.盡管本手冊提供的一系列軋輥在服役期中所存在的問題及現(xiàn)象，但仍不排除有沒包括的問題。我們可以承諾此手冊概括90%的軋輥使用過程中所出現(xiàn)的現(xiàn)象，對軋機操作人員提供有力的幫助。11.歡迎用戶對本手冊給予有益的建議，補充和預(yù)防措施以便使此手冊能成為軋輥用戶和制造廠家的活用的工具。第一章剝落1.1馬鞍形剝落1.1描述這種馬鞍形狀的疲勞剝落是起源于結(jié)合層下部芯部材質(zhì)，從而引發(fā)了大塊的掉肉。從斷裂表面上我們可以看到許多疲勞截面的傳播途徑。這種剝落往往發(fā)生在片狀石墨芯部的離心工作輥（4輥軋機），而且發(fā)生的部位往往是輥身中部。1.1.2起源這種剝落往往是由于在軋制薄而硬的帶鋼時，壓下比大，軋輥在偱環(huán)承受高負荷而引發(fā)剝落。軋輥芯部材質(zhì)交錯地受正負應(yīng)力的作用，在超過疲勞極限時，會引發(fā)微裂紋的產(chǎn)生。隨著微裂紋的增加，則會導(dǎo)致芯部材質(zhì)的弱化。下一個階段，這些裂紋通過傳播，逐漸由芯部延伸到輥身表面，進而產(chǎn)生“馬鞍形”掉肉。在軋輥自身殘余應(yīng)力還在的情況下，越容易導(dǎo)致這種現(xiàn)象的發(fā)生。其實這種現(xiàn)象通?？捎贸暡ㄊ侄渭皶r地檢測出來。超聲的回波的減弱會給我們這方面的提示。也就是說這種軋輥材質(zhì)不能承受此類軋機的負荷 。軋輥制造商責任1.1.3預(yù)防措施對軋輥制造廠家來說，客戶能夠提供必要的前期軋輥失效原因, 以及相關(guān)的軋制過程參數(shù)，如軋制負荷 （t/m帶鋼寬度）是很重要的.對負荷大的軋機，應(yīng)采用高強度的球墨芯部材質(zhì)避免低強度的片狀石墨材質(zhì)。1.2擠壓裂紋和帶狀疲勞剝落（貓舌狀剝落）1.2.1描述 在初級階段，在局部擠壓過大的區(qū)域，在軋輥表面會形成一條或幾條裂紋，這樣的裂紋往往會在平行于輥軸的方向形成，然后逐漸沿徑向傳播；在下一個階段，疲勞會逐漸向圓周方向漫延，呈現(xiàn)出平行于輥身表面的貓舌狀斷裂帶。斷裂面的漫延方向同軋輥旋轉(zhuǎn)方向相反。這種斷裂首先是在工作層中產(chǎn)生的，進而逐漸往輥身方向變深變寬，最終導(dǎo)致輥身大面積的剝落。s1.2.2起源過大的局部超負荷超過軋輥外層的抗剪切強度時則會引發(fā)裂紋。在持續(xù)的軋制過程中疲勞則會繼續(xù)引發(fā)裂紋的產(chǎn)生，進而導(dǎo)致輥身局部大面積掉肉。對服役期較長的工作輥和支承輥，常常磨損的表面會時常產(chǎn)生局部的超負荷，對不正確的CVC輪廓來說也是同樣。對持續(xù)使用彎輥技術(shù)，沒有合理的輥端倒角輪廓（以均衡支承輥端部應(yīng)力）的支承輥，軋機事故以及軋制外來物都會引發(fā)此類裂紋。用戶責任。1.2.3預(yù)防措施軋輥每次服役后應(yīng)對其缺陷進行檢測。在發(fā)生嚴重軋機事故后，軋輥應(yīng)進行100%裂紋檢測，除此之外，還應(yīng)采取一系列附加的措施，如服役期的長短的控制，修磨時能否完全去除裂紋、正確的軋輥凸度控制等等，從而有效地控制由于負荷過載所導(dǎo)致的軋輥失效。用戶可通過良好的軋輥檢測紀律及正常的軋機運行避免此類失效的發(fā)生。1.3表皮/芯部結(jié)合層處脫落1.3.1描述大區(qū)域表層金屬由于結(jié)合層不良與芯部材質(zhì)脫落，遂后脫落層沿著這一弱結(jié)合面進一步擴沿，最終導(dǎo)致工作層局部剝落。1.3.2起源此類軋輥的要求之一是達到表皮材質(zhì)同芯部材質(zhì)完全的冶金結(jié)合。表皮同芯部的分離是由于以下結(jié)合層強度的減弱所造成的，其主要原因是：表層和芯部間殘留的氧化層結(jié)合層中殘留的玻璃渣和雜質(zhì)。結(jié)合層中過多的碳化物，氣孔，片狀石墨或非金屬殘留物如硫化物等。其它造成表面同芯部脫落的因素有：由于軋制事故，可能造成局部負荷過載，引發(fā)外部與芯部材質(zhì)的脫落，進而這一分隔面沿著結(jié)合層逐步擴展，直到達到臨界尺寸，瞬間產(chǎn)生二次脫落。這種損壞形式在結(jié)合層沒有任何缺陷的情況下也可發(fā)生。由于不正常的過熱現(xiàn)象（冷卻系統(tǒng)問題，粘鋼等）結(jié)合層徑向張力過大，也會導(dǎo)致結(jié)合層剝落。 一般情況下，如果結(jié)合層有可以看出的缺陷，就是軋輥鑄造質(zhì)量問題。1.3.3預(yù)防措施 超聲波檢測可檢測和量化表皮與芯部結(jié)合程度，并可預(yù)測軋輥在使用過程中此結(jié)合層脫落的傳播面。具有破壞性后果的剝落，一般通過軋輥使用前的超聲波檢測是可以避免的。這樣的軋輥，其結(jié)合層局部分離尺寸已接近危險尺寸的，不能上機使用。1.4外層/芯部結(jié)合層工作層厚度不夠1.4.1描述表皮同芯部完全結(jié)合，但是工作層厚度不夠 ，軋輥無法使用到報廢直徑。芯部材質(zhì)具有更多石墨，合金量較少，所以比外層金屬軟許多，顏色呈灰色。由于結(jié)合層往往是沿著外層金屬的凝固線所形成的，因此在輥身表面所呈現(xiàn)的此類缺陷是不連續(xù)，不規(guī)則的。1.4.2起源離心層厚度取決于離心澆鑄過程中的許多參數(shù)，如：離心層的澆鑄鐵水量，澆鑄溫度和停滯時間。當其中一個參數(shù)沒能達到設(shè)計要求值時，離心層厚度就達不到要求。軋輥制造質(zhì)量問題1.4.3預(yù)防措施采用可達到要求厚度的澆鑄參數(shù)。1.5輥肩脫落1.5.1描述工作輥表面或表層裂紋引起的脫落，發(fā)生在園周向距輥肩大約100300 mm處。裂紋一直向輥肩非工作面發(fā)展。嚴重時，裂紋及引發(fā)的脫落可發(fā)展到輥身輥頸過渡圓弧處。當裂紋延展到一定深度時，就會引發(fā)大塊剝落。1.5.2起源輥肩壓力過大，工作輥正彎曲引發(fā)的負荷，支撐輥的倒角設(shè)計不當，板型不好，帶鋼邊緣過厚（狗骨頭狀）或不適當?shù)难b配等等都會造成軋輥局部過載，從而造成局部剪切應(yīng)力超過工作輥輥身自身材質(zhì)抗剪切強度。外加軋輥輥端長時間磨損過大，易造成輥身端部局部過載，引發(fā)裂紋的產(chǎn)生。隨著裂紋的進一步延展，擴至輥身非工作面，造成剝落。1.5.3預(yù)防措施確保支撐輥的輥身完好，恰當?shù)妮伓说菇窃O(shè)計。避免在工作輥輥端部位應(yīng)力過于集中。確保彎輥得到很好的控制。注意工作輥支承輥的之間的配合和輪廓的設(shè)計。第二章 熱裂紋2.1帶狀熱裂紋2.1.1描述相當于帶鋼寬度的部位，與工作輥接觸的弧面。這些裂紋往往看上去是鑲嵌式的，但裂紋的間隙往往寬于傳統(tǒng)熱裂紋的寬度。2.1.2起源在軋機發(fā)生機械事故時，帶鋼粘在工作輥的表面時間可能會很長。在接觸部位的輥身表面溫度可能會急劇增加，進而使整個軋輥溫度增加，所導(dǎo)致的熱應(yīng)力在有些情況下會超載輥子自身材料的熱態(tài)屈服強度。當帶鋼與輥身脫離時，在軋輥起吊過程中，輥面得到冷卻，有些表面則會產(chǎn)生收縮，從而引發(fā)表面裂紋。產(chǎn)生熱裂紋的嚴重程度取決于粘鋼接觸過程的長短和冷卻速度。2.1.3預(yù)防措施防止軋機事故坯料粘結(jié)。在軋機發(fā)生事故時，應(yīng)快速打開軋輥間隔，關(guān)掉冷卻水，去掉輥身上卷曲的帶鋼。為避免對軋輥的損壞，應(yīng)立即啟動軋輥旋轉(zhuǎn)裝置，等輥身溫度均衡時，打開冷卻水使輥身的溫度進一步均勻化。對末架軋輥換輥是一必然措施。輥身必須重新修磨，以避免任何裂紋的存在。（采用無損探傷，以避免內(nèi)部缺陷）2.2梯狀熱裂紋2.2.1描述這種裂紋呈現(xiàn)出沿園周向的寬帶，裂紋的朝向是軸向的，然而卻是向徑向擴延的。2.2.2起源這種裂紋的起源可能是由于冷卻水的不足所導(dǎo)致的，比如說冷卻水噴嘴被堵。由于裂紋的產(chǎn)生，輥身的溫度也就會越高，這種裂紋往往比熱裂紋深。用戶責任2.2.3預(yù)防措施保證冷卻系統(tǒng)的正常運行，充分保證冷卻水的量及水壓。定期檢查噴嘴的位置及功能。2.3局部熱裂紋2.3.1描述輥身局部出現(xiàn)熱裂，有時有局部掉肉。2.3.2起源這種失效的原因在這些局部可能是由于機械和熱應(yīng)力的雙重作用超過了輥子自身的材質(zhì)的抗屈服強度所導(dǎo)致的，并且在進一步冷卻中還會進一步擴展。軋機事故，比如說由于劃傷，粘鋼，帶鋼邊緣劃傷及尾部的卷邊所導(dǎo)致的劃傷是造成這一失敗的主要原因。熱裂紋和擠壓裂紋的雙重結(jié)合會使這種現(xiàn)象非常危險。因為這一失效會導(dǎo)致帶狀疲勞剝落或甚至引發(fā)即刻剝落。用戶責任2.3.3預(yù)防措施改善軋制條件以避免這類軋機事故發(fā)生。當出現(xiàn)軋機事故時，應(yīng)立即把軋輥撤下軋機，并進行進一步的觀察及修磨。 3.1沖擊超載造成軸承部位斷裂3.1描述這種失效往往起源于緊鄰輥端底部的圓弧部位。由于裂紋的擴展，導(dǎo)致輥頸截面斷裂。裂紋開始時沿著整個截面發(fā)展，最后延伸到輥身側(cè)面，切下輥身端面的一部分。3.1.2起源在沖擊負荷下，最大負荷超過了軋輥芯部材料所能承受的最大抗彎曲負荷 ，發(fā)生截面斷裂。斷裂一般產(chǎn)生于負荷應(yīng)力為最大的截面。當軋輥由于不正當?shù)氖褂没蜻\輸、吊裝，如：摔落、換輥吊梁使用不當?shù)鹊?，裂紋就會產(chǎn)生，甚至經(jīng)常發(fā)生斷裂。如我們看到斷裂的輥頸上帶有輥身的一部分時，說明軋輥使用不當。這種現(xiàn)象是由于軋鋼廠使用不當造成的。用戶責任3.1.3預(yù)防措施軋輥間搬動軋輥要輕拿輕放。當軋機上沒有自動換輥設(shè)備而需要手工換輥時，吊梁一定要擺放正確。軋鋼時，避免沖擊負荷及過負荷運作。3.2彎矩引起的軸承部位斷裂3.2.1 描述斷裂面從軸承部位外部開始延伸到整個截面。典型的是從圓弧部開始，常常會由于疲勞而產(chǎn)生的裂紋的擴展后引起的。3.2.2起源這種斷裂是因為高彎矩負荷超過了軋輥軸承部彎矩負荷極限或抗疲勞極限。它常常發(fā)生在熱軋二輥機架任何材質(zhì)的工作輥上。斷裂原因可分為以下幾種情況：高軋制力和過低軋輥強度設(shè)計。軋制事故引發(fā)的高彎曲負荷 。軋輥在軸承部位有質(zhì)量缺陷。軋輥輥身輥頸部過渡圓弧太小，圓弧表面及刀痕及腐蝕引起的疲勞裂紋等產(chǎn)生的切口效應(yīng)。問題的責任可能在使用方也可能在制造方。3.2.3預(yù)防措施避免彎曲負荷超載。選用符合要求的軋輥的設(shè)計和軋輥材質(zhì)。將過渡圓弧部分拋光以減少刀痕所引起的切口效應(yīng)。保護過渡圓弧，避免其發(fā)生銹蝕。安排經(jīng)常性的軋輥檢驗。3.3傳動端扭矩引起輥頸折斷3.3.1描述斷面同輥軸不垂直，經(jīng)常展示由撕裂引起的像鉆頭形狀的斷面。這種斷裂發(fā)生在傳動端強度最低的截面，經(jīng)常是輥子密封圈安放處，并向輥頸心部和軋輥圓弧頂部擴展。3.3.2起源加在傳動端輥頸部位的扭矩超過輥頸材質(zhì)最大的承受能力。輥頸的強度受到密封圈安放處槽底、徑向鉆孔等半徑尺寸過小所引起的應(yīng)力集中及切口效應(yīng)的影響，強度降低。如果負荷從軋機設(shè)計和軋制角度看是正常的，那么軋輥的材質(zhì)就需要更換。當負荷超過了正常軋制水平，扭矩就大于軋輥材質(zhì)最大的抗扭矩能力，造成斷輥。過載會在下列幾種情況下產(chǎn)生：軋機由于粘鋼引起的停轉(zhuǎn)。軋輥事故，如粘鋼，不恰當?shù)某跏架堓侀g隙等等。軋輥與傳動軸安裝問題，原因可能是使用方安裝造成的，也可能是廠家加工造成的。這種斷裂一般是廠家使用不當引起的。用戶責任3.3.3預(yù)防措施確保穩(wěn)定的軋制狀況。避免在高負荷截面出現(xiàn)小半徑的圓弧及圓孔，如在密封圈安放處，扁方或梅花頭處。確保轉(zhuǎn)動處及聯(lián)接系統(tǒng)的尺寸精度。3.4軸承磨損及燒死引發(fā)的輥頸折斷3.4.1起源在輥頸安放軸承處有時存在有壓痕或深度磨痕，痕跡有沿軸向或沿圓周方向兩種。有時軋制中的小塊氧化皮或各種其它雜質(zhì)被壓入輥子表面。安放軸承處部位有時由于氧化，磨損也會產(chǎn)生破損。所產(chǎn)生的轉(zhuǎn)動磨痕、熱裂的裂紋會從加油孔向外擴展。3.4.2起源不恰當?shù)?、損壞了的或沒安裝的密封環(huán)造成冷卻水、氧化皮和其它雜質(zhì)侵入軸承與輥頸間隙。軸向深度拉痕是由于軸承與輥頸間存在的一些小金屬碎片引起的，當輥子下機修磨時，這些小碎片可能會隱藏在軸承與輥頸之間，造成劃傷。如果潤滑油的粘度太低，軸承和輥頸間安裝間隙不合適，加上雜質(zhì)的存在可能導(dǎo)致輥頸表面磨損，甚至可導(dǎo)致輥頸與軸承之間的冷焊和粘合，也會造成潤油孔的堵塞，造成磨擦負荷增加，產(chǎn)生過熱，熱裂，使軸承抱死。如上所述的輥頸過早磨損，潤滑油貧乏，加工圓度不夠，密封圈安裝不當和其它各種密封不當都會導(dǎo)致冷卻水進入軸承，造成腐蝕。3.4.3預(yù)防措施確保任何時候在軸承內(nèi)有足夠的油和其它潤滑劑。加強密封圈的維護以避免冷卻水和氧化皮進入軸承區(qū)域。3.5熱（應(yīng)力）折斷3.5.1描述軋輥斷裂，斷面顯示從心部或中心附近發(fā)出的徑向放射狀斷裂紋。斷面垂直于軋輥軸心，斷面通常位于輥身中部或近于中部。這樣的斷裂通常稱為熱斷。3.5.2起源這種熱斷同輥身表面和芯部的最大溫度差有關(guān)。溫差的產(chǎn)生是由于輥子冷卻系統(tǒng)不利，甚至冷卻系統(tǒng)癱瘓，或輥身都由于軋制初期過鋼量過大，導(dǎo)致輥子表面過熱。輥身表面同內(nèi)部的溫差產(chǎn)生熱應(yīng)力，它加在輥身原有的內(nèi)應(yīng)力上。例如：輥身表面同內(nèi)部的70的溫差，會在軋制初期最關(guān)鍵時刻產(chǎn)生軸向110Mpa額外熱應(yīng)力。一旦芯部軸向應(yīng)力超地芯部材質(zhì)的最大強度，熱斷就會突然產(chǎn)生。問題可能出在使用方，也可能出在制造方。3.5.3預(yù)防措施良好的軋輥冷卻系統(tǒng)是最好的保障，它確?？赡墚a(chǎn)生的最大的溫差不會帶來任何問題。如果，舉例來說，一次軋制結(jié)束時，最大溫差不超過65的話，一般來說，軋輥無論從開始到大軋制量下，都不會由于溫差產(chǎn)生熱斷。如果冷卻系統(tǒng)不好，就需要使用一些安全措施，例如：在軋制初期減少軋制量。軋制前對工作輥進行預(yù)熱。軋輥溫度必須達到同室溫一致的溫度（20C），方可上機。軋輥芯部使用高強度材質(zhì)（用球墨鑄鐵材質(zhì)代替片狀灰口鐵材質(zhì)）。軋輥制造時，避免產(chǎn)生過大的內(nèi)應(yīng)力，避免內(nèi)部的鑄造缺陷，如：縮孔、偏析、氣孔等等。第四章 表面及皮下缺陷4.1針孔和氣孔4.1.1描述這些缺陷可在軋輥表面或次表面可觀察到，所觀察到的氣孔可能是圓的或不規(guī)則的，內(nèi)部的顏色可能是發(fā)亮的，也可能是不發(fā)亮的，這些孔眼隨機地分布在輥身表面。4.1.2起源發(fā)亮的內(nèi)孔常存在在表面底下，針孔由于沒有與空氣接觸，因而無氧化反應(yīng)產(chǎn)生。這種氣體有可能來源于冷型涂料，也有可能來源于冷型的熱裂紋。另一種類似的鑄造缺陷，氣孔，是由于鋼水凝固過程中由于枝晶間的收縮補縮不足所產(chǎn)生的。對靜態(tài)澆注的鐵輥，有些氣孔也會被殘余的氣體所填充，有時我們會看到這樣的環(huán)狀硬點。這種現(xiàn)象會導(dǎo)致軋輥表面質(zhì)量問題，但很少會導(dǎo)致軋輥災(zāi)難性的失效。制造廠責任。4.1.3預(yù)防措施軋輥制造廠家應(yīng)完善其造型，熔煉，澆注過程，任何有鑄缺陷的軋輥應(yīng)拒絕出廠。4.2夾雜4.2.1描述任何非金屬夾雜可能具有不同的大小和外形。4.2.2起源這些夾雜可能有不同的起源，比如說鋼水渣，或是冷型及鑄造設(shè)備這種夾雜通常會影響帶鋼的表面質(zhì)量，但還不至于導(dǎo)致輥子的全面報廢。4.2.3預(yù)防措施軋輥制造廠家應(yīng)加強對軋輥澆鑄過程中鋼水及相關(guān)設(shè)備的清潔度。在一定的尺寸范圍內(nèi)，通過超聲波探傷可檢測到此類缺陷。4.3硬點和軟點4.3.1描述這些表面或皮下缺陷看上去是環(huán)狀或半環(huán)狀的，灰白色，往往高于或低于基體的硬度。他們常常會在較大面積上影響軋輥的壽命。4.3.2起源這種現(xiàn)象僅局限于離心澆注輥。解釋的原因也是多種多樣的。硬點往往是偏析的鐵的碳化物集中區(qū)，而軟點則反映出碳化物貧乏區(qū)或石墨富集區(qū)。一種原因是在鐵水最終凝固前，可能由于離心力的作用，氣孔所引發(fā)的外層金屬的偏析。氣體可能來源于冷型涂料粘結(jié)劑中的結(jié)晶水的突然脫落。其它理論也談到離心澆注過程中由于輥模旋轉(zhuǎn)速度過大所導(dǎo)致的振動從而達至結(jié)合層上的偏析。制造商責任，對帶鋼的表面質(zhì)量會有影響，但不會導(dǎo)致嚴重的后果。4.3.3預(yù)防措施軋輥制造廠家在軋輥制造過程中應(yīng)保證輥模良好的裝配，選擇良好的涂料配比，避免離心澆注過程中由于轉(zhuǎn)速過大所導(dǎo)致的振動。第五章 軋制過程中軋輥的輥面狀態(tài)5.1表皮剝落5.1.1描述在軋制過程中，軋輥與帶鋼接觸的表面會形成一層氧化物保護膜，如果部分區(qū)域氧化保護膜脫落，我們稱這種現(xiàn)象為局部剝落（Peeling）。Peeling發(fā)生時，我們會觀察到在軋輥母體上，在圓周方間有一圈銀色的斑痕，摻插在沒被破壞的表面之中。5.1.2起源當軋輥離開軋制表面的時間間隔內(nèi)，軋輥的表面會形成一層氧化物保護膜。此保護膜的量與軋輥輥面溫度是相關(guān)的。這層保護膜承受軋輥和帶鋼運轉(zhuǎn)速度不同所導(dǎo)致的交錯的剪切應(yīng)力的影響，一旦達到氧化膜的抗剪切強度，氧化膜的剝落就會產(chǎn)生?！癙eeling”僅僅局限于軋輥氧保護膜被破壞，然而輥身的基體材料沒有被破壞情況，軋輥自身的材質(zhì)仍然能夠抵抗軋制過程中的剪切應(yīng)力。這種現(xiàn)象的發(fā)生取決于軋制過程中的軋制條件，其中包括帶鋼的表面溫度（這一溫度也決定帶鋼表面氧化磷的性質(zhì)和硬度），壓下比，軋輥的冷卻和軋輥的服役期的長短。這是一常見的軋制現(xiàn)象。5.1.3預(yù)防措施通過優(yōu)化軋制溫度，機架之間的冷卻，表皮冷卻和軋輥的冷卻來有效地控制帶鋼表面溫度。軋輥服役期應(yīng)隨軋材和軋輥的材質(zhì)而定。5.2大塊帶狀剝落（Banding）5.2.1描述在軋輥周間形式的銀光帶在嚴重的情況下會發(fā)展成粗糙的寬光帶這一現(xiàn)象叫做“Banding”。“Banding”常常會出現(xiàn)在精軋前幾架的工作輥，有時服役期并不長。當高鉻輥在同一架次和位置服役期過長時，“Banding”發(fā)生。5.2.2起源這種現(xiàn)象主要是由于軋制過程中負荷的交錯變化所引發(fā)的。當熱負荷高于軋輥自身材料的抗剪切應(yīng)力時，剝落就會發(fā)生。位于在軋輥初始裂紋深度區(qū)的表面裂紋就會開始延展，進而導(dǎo)致所影響區(qū)的剝落。當軋輥表面一旦開始剝落，所引發(fā)的剪切力很快就會使得輥身沿整圓周向形成剝落帶（Peeling band）。剝落層的厚度往往是0.1到此0.2mm厚。一般相當于初始裂紋的深度。5.2.3預(yù)防措施調(diào)整軋輥服役期的長短,以避免“Banding”現(xiàn)象的發(fā)生重要的因素有： 軋輥的材質(zhì) 機架之間的冷卻 表皮冷卻 潤滑 壓下比 軋輥冷卻 軋制速度5.3粘鋼5.3.1描述局部粘鋼現(xiàn)象往往會在軋制外常薄的帶鋼時末機架工作輥會產(chǎn)生粘鋼。5.3.2起源發(fā)生粘鋼的最重要的兩個特定條件是：高壓力、低軋制溫度。特別是在軋機出現(xiàn)故障時，比如帶鋼的彎斜、卷曲、帶鋼端部的疊