雙色共擠塑料異型材缺陷.doc

雙色共擠塑料異型材雙色共擠塑料異型材在生產中，除了共擠面的黏結強度、最容易出現(xiàn)的外觀質量缺陷主要有：共擠層厚度不均、共擠層局部增厚或減薄、共擠層表面出現(xiàn)收縮痕、暗帶、亮帶、刮痕、摩擦痕、氣泡、麻點等。1、 共擠層厚度不均共擠層厚度不均主要有以下兩方面原因：1）在口模匯流段，共擠流道與主流道形成的課供共擠料通過的間隙不等。一般是因修模或磨具裝配時銷丁定位不準、錯位導致的間隙不等，應重新調整共擠料通過的間隙，保證共擠料在各個面上的間隙一致；2）在形成厚度不均勻的兩個面上，基料熔體與共擠料熔體互為影響，基料熔體壓力和致密度不同，出口模后的離模膨脹不等，對共擠料的壓力不一致，則導致兩個面共擠厚度不均。因此，首先應調整口?；蟽蓚€面壓縮比和平直段長度，使兩個熔體致密度和壓力盡量保持一致，其次再根據型坯共擠層厚度不均勻特征，對應整修共擠流道，調整兩個面共擠料流速或壓力，使其分布均勻。2、共擠層局部增厚或減薄共擠層局部增厚或減薄的原因主要有以下兩個方面：1）由異型材基料的邊界效應所引起，大都出現(xiàn)在型坯的轉角部分。一般基料在轉角處熔體壓力比其他部分要小，容易形成塌角。若共擠料的流動性比基料好，熔體的邊界效應相應小一些，共擠料會很容易填充到邊角，形成邊角局部增厚現(xiàn)象。解決辦法：將模具的拐點設計成小圓角，盡可能消除邊界效應；2）由異型材基料局部致密度和熔體內壓力不均所致，主要集中在型材外壁和內筋的交匯處。一般口模型材內筋有外供料和內供料兩種形式。所謂外供料，即在外壁表面開一道槽，從外壁流道分流一部分物料填充到內筋流道內，內筋用料由外壁用料提供。如采用外供料，在模具供料段，適當增加型材外壁與內筋交匯處的供料，以保持交匯處熔體的致密度與其他部位相一致；所謂內供料，即從分流錐開始設置有專門的內筋流道，到口模出口處才與外壁流道會合。如采用內供料，應合理設計和修正內筋流道的各項參數(shù)，使筋熔體壓力，流速與外壁保持一致。適當延長口模內筋匯流段長度，也能有效改善共擠層局部增厚或減薄缺陷。3、彩色共擠層出現(xiàn)收縮痕、暗帶或帶亮彩色共擠層出現(xiàn)收縮、暗帶或亮帶的原因主要有以下幾方面：1）同共擠層存在局部增厚或減薄原因二。所不同的是，當共擠料流速大于基料流速時，則會出現(xiàn)共擠料層局部增厚；當共擠料與基料等速或小于基料流速時，則會出現(xiàn)共擠層局部減薄，同時受型材截面結構應力影響，基料共擠界面發(fā)生收縮痕、暗帶或亮帶，并隨共擠層厚度增加而加重。收縮痕、暗帶或亮帶同是發(fā)生在型材軸向的條紋。一般出現(xiàn)亮帶時，大多數(shù)都會伴隨暗帶出現(xiàn)。前者是和定型模沒有發(fā)生直接接觸、摩擦所致；后者是型材表面已經出現(xiàn)明顯的凹痕。型材兩個面連接部位，因熔體流動速度疊加，出料往往比別處快，密實度高，與定型模內壁或水箱定性快的摩擦較大，因而會出現(xiàn)亮帶；當口模內筋供料過小，熔壓低，致使相鄰外幣比物料向內筋處流動，共擠表面則會形成暗帶或收縮痕；收縮痕中間下陷部分熔體往往又會向兩側產生一定的橫推力，促使邊緣熔體凸起，形成亮帶。當口模內筋供料過大，致使內筋彎曲，對型材外壁形成拉力，攻擊表面亦會形成收縮痕；當口模、定型模尺寸不匹配時，型坯進入定型模后，在其內壁和內筋約束下，遠離內筋的型材外壁則會發(fā)生凸凹變形，凸起部分緊貼定型模內壁，因摩擦而形成亮帶，凹下部分脫離定型模內壁，形成暗帶或收縮痕；當型材內筋過厚，冷卻速度慢，發(fā)生后收縮，拉動對應的型材共擠表面，亦會形成暗帶或收縮痕；原生產型材未出現(xiàn)收縮痕，當牽引速度加快，壁厚減薄時，型材外壁對內筋牽制、約束力減少，在內筋收縮力作用下，共擠表面也會出現(xiàn)暗帶或收縮痕。由以上分析可知：共擠層表面亮帶、暗帶或收縮痕等質量缺陷，都是型材相鄰兩個面熔體應力疊加，相互作用或內筋內應力作用于外幣，外壁對內筋牽制與約束不力，即型材結構應力或溫度應力不均衡的結果。因此要處理型材共擠層表面亮帶、暗帶或收縮痕等質量缺陷，應處理好型材基料表面亮帶，暗帶或收縮痕等質量缺陷；2）共擠料透光率過高。不同廠家生產的共擠料，尤其是PMMA共擠料透光率相差很大，從5%80%不等，當共擠料的透光率小于35%時，共擠層厚度上的細微差別就有可能導致共擠層表面出現(xiàn)明暗條文。要解決這個問題，一方面選擇優(yōu)質的PMMA共擠料或這在共擠料中添加不透明的無機填料，以減少共擠料的透光率，另一方面要嚴格控制共擠層厚度，也能在一定程度上改善共擠層的暗帶與亮帶等缺陷；A定型模真空設計不合理。定型模真空設計不合理也對攻擊型材暗帶與亮帶有一定影響。定型模真空孔的孔徑、位置排列、真空孔槽的寬度設計、加工不當，都會咋成共擠面的暗帶和亮帶。真空越大，真空槽越寬，真空空附近的真空吸附作用越大，共擠產品在該處與定型模之間的摩擦越嚴重，真空孔附近產生亮帶的可能性也越大；B共擠料析出共擠料潤滑劑劑量過多，致使析出物不均勻地吸附在真空槽邊緣，也會導致型材共擠表面出現(xiàn)亮帶或暗帶；4.共擠表面出現(xiàn)劃痕、摩擦痕及氣泡常用的幾種共擠層表面出現(xiàn)刮痕與氣泡的原因各不相同。對于PMMA與ASA而言，比較容易出現(xiàn)摩擦與刮痕，對于PVC共擠料而言容易出現(xiàn)氣泡，這是由于PVC樹脂熱穩(wěn)定性不足造成的。PMMA與ASA干燥不足或干燥后，密封不當，置放時間過長也會導致共擠層出現(xiàn)氣泡，可再行干燥處理。對于摩擦痕或刮痕，一般可通過口模共擠流道的倒圓，清潔冷卻水質等方法處理。當共擠料中潤滑劑析出，堵塞定型模真空孔，也會導致型材共擠面摩擦痕或刮痕，可更換共擠料。共擠層表面質量影響因素比較多，要得到外觀質量完美的共擠制品，可通過在定型臺與牽引機之間安裝拋光機，對共擠面進行機械拋光，以消除各種因素對共擠層外觀的影響，減少型材表面條紋、色差，提高光潔度。拋光機毛刷與型材的相對位置應以6mm為宜。通過拋光，也可發(fā)現(xiàn)共擠表面是否存在麻點，及時處理。5.共擠層表面出現(xiàn)麻點表面麻點是彩色共擠型材經常出現(xiàn)的不正常缺陷。因形成麻點的原因不同，其表現(xiàn)形式各異。有的麻點呈大小不一的凹坑，有的麻點呈規(guī)則或不規(guī)則褶皺、魚鱗斑。有時點顆粒粗大，有時麻點呈針眼狀氣孔。概括起來，麻點大致有以下幾方面原因造成：1）共擠料質量與性能差異共擠料各組分之間應有良好的相容性。同時共擠料各組分的加工性能應當接近。如果加工性能差異過大，加工時工藝參數(shù)調整范圍狹窄，溫度低時，高分子物難以塑化；溫度高時，低分子部分易揮發(fā)，形成氣泡殘留在共擠層表面，呈針孔狀麻點；其次共擠料與PVC無聊的加工性能不宜相差過大。即使共擠料加工性能再好，如果與PVC物料性能相差過大，會出現(xiàn)分層現(xiàn)象與表面麻點。共擠層表面呈規(guī)則曲線、鯊魚皮狀或褶皺等缺陷一般有三個原因：一是共擠料溫度過高。二是共擠料在造粒過程中受過大剪切，致使高分子鏈已產生熔體破碎形成的鯊魚皮狀，可另選共擠料；三是共擠速度過快，可降低共擠機轉速；2）主機真空對麻點的影響在生產中可以發(fā)現(xiàn)，擠出機的排氣孔德真空度越大，PVC物料中水分、低揮發(fā)物排出的越徹底，物料實度越高，共擠料從口模中與基料匯合后，表面粘附的越牢固，越不易分離。反之主機真空度越小，PVC物料中水分、低揮發(fā)物未能及時排出而殘存在物料中，物料的密實度不夠，表面凹凸不平狀，與共擠料匯合時，影響彩色型材的表面平整度，并可能形成表面麻點；3）定型模對麻點的影響一般定型模與口模距離越近，麻點較少。距離越遠，麻點較多。提高真空度，第一節(jié)定型?？芍苯訉目谀３鰜淼男筒墓矓D層表面吸附在定型模內壁上，發(fā)揮冷卻作用，排除掉水汽和夾帶物，可有效減少麻點的產生。此推斷個人感覺可能是原料廠家工藝變化（但是原料入廠化驗并未發(fā)現(xiàn)問題），導致前期潤滑過多，后期潤滑不足，使產品塑化不好，表面光潔度差。根據這個理念，對配方做出適當調整之后，現(xiàn)在問題已得到解決。不知道各位大俠對管材內外壁發(fā)麻還有沒有其他的看法，還望多多指教總結雙色共擠塑料異型材開機工藝控制缺陷及處理主要有以下幾個方面內容：1）合理正確的升溫、開機、停機程序是生產彩色共擠塑料異型材的前提。優(yōu)化選擇共擠機與主機開機次序、間隔時間，力爭同時擠出；共擠料擠出后立即停機；型坯進定型模前，將兩種顏色沿結合部撕開，趁熱分離；型材調試未完成前，盡量延長共擠停機時間；經牽引未成型的型材，按600mm一節(jié)切割等細微化工藝要求是方便回收與節(jié)約共擠料的有效措施；2）合理設定與控制擠出機與共擠機工藝溫度、給料與擠出速度，并對模具共擠料流道進行合理設計，使高粘度熔體所受到的壓力盡可能大一些。使共擠料和基料在不同溫度和壓力作用及塑化良好的前提下，熔體黏度及流動速率相互匹配，基本傾于一致，從而利于控制好共擠層厚度，提高共擠制品界面黏結強度；3）共擠層厚度是雙色共擠塑料異型材需要控制的關鍵。共擠層的厚度應在主機設定溫度、加料、擠出、牽引速度基本確定以后，采用調整共擠機擠出速度或在