雙色共擠塑料異型材缺陷.doc

雙色共擠塑料異型材雙色共擠塑料異型材在生產(chǎn)中，除了共擠面的黏結(jié)強(qiáng)度、最容易出現(xiàn)的外觀質(zhì)量缺陷主要有：共擠層厚度不均、共擠層局部增厚或減薄、共擠層表面出現(xiàn)收縮痕、暗帶、亮帶、刮痕、摩擦痕、氣泡、麻點(diǎn)等。1、 共擠層厚度不均共擠層厚度不均主要有以下兩方面原因：1）在口模匯流段，共擠流道與主流道形成的課供共擠料通過(guò)的間隙不等。一般是因修?；蚰ゾ哐b配時(shí)銷丁定位不準(zhǔn)、錯(cuò)位導(dǎo)致的間隙不等，應(yīng)重新調(diào)整共擠料通過(guò)的間隙，保證共擠料在各個(gè)面上的間隙一致；2）在形成厚度不均勻的兩個(gè)面上，基料熔體與共擠料熔體互為影響，基料熔體壓力和致密度不同，出口模后的離模膨脹不等，對(duì)共擠料的壓力不一致，則導(dǎo)致兩個(gè)面共擠厚度不均。因此，首先應(yīng)調(diào)整口?；蟽蓚€(gè)面壓縮比和平直段長(zhǎng)度，使兩個(gè)熔體致密度和壓力盡量保持一致，其次再根據(jù)型坯共擠層厚度不均勻特征，對(duì)應(yīng)整修共擠流道，調(diào)整兩個(gè)面共擠料流速或壓力，使其分布均勻。2、共擠層局部增厚或減薄共擠層局部增厚或減薄的原因主要有以下兩個(gè)方面：1）由異型材基料的邊界效應(yīng)所引起，大都出現(xiàn)在型坯的轉(zhuǎn)角部分。一般基料在轉(zhuǎn)角處熔體壓力比其他部分要小，容易形成塌角。若共擠料的流動(dòng)性比基料好，熔體的邊界效應(yīng)相應(yīng)小一些，共擠料會(huì)很容易填充到邊角，形成邊角局部增厚現(xiàn)象。解決辦法：將模具的拐點(diǎn)設(shè)計(jì)成小圓角，盡可能消除邊界效應(yīng)；2）由異型材基料局部致密度和熔體內(nèi)壓力不均所致，主要集中在型材外壁和內(nèi)筋的交匯處。一般口模型材內(nèi)筋有外供料和內(nèi)供料兩種形式。所謂外供料，即在外壁表面開(kāi)一道槽，從外壁流道分流一部分物料填充到內(nèi)筋流道內(nèi)，內(nèi)筋用料由外壁用料提供。如采用外供料，在模具供料段，適當(dāng)增加型材外壁與內(nèi)筋交匯處的供料，以保持交匯處熔體的致密度與其他部位相一致；所謂內(nèi)供料，即從分流錐開(kāi)始設(shè)置有專門的內(nèi)筋流道，到口模出口處才與外壁流道會(huì)合。如采用內(nèi)供料，應(yīng)合理設(shè)計(jì)和修正內(nèi)筋流道的各項(xiàng)參數(shù)，使筋熔體壓力，流速與外壁保持一致。適當(dāng)延長(zhǎng)口模內(nèi)筋匯流段長(zhǎng)度，也能有效改善共擠層局部增厚或減薄缺陷。3、彩色共擠層出現(xiàn)收縮痕、暗帶或帶亮彩色共擠層出現(xiàn)收縮、暗帶或亮帶的原因主要有以下幾方面：1）同共擠層存在局部增厚或減薄原因二。所不同的是，當(dāng)共擠料流速大于基料流速時(shí)，則會(huì)出現(xiàn)共擠料層局部增厚；當(dāng)共擠料與基料等速或小于基料流速時(shí)，則會(huì)出現(xiàn)共擠層局部減薄，同時(shí)受型材截面結(jié)構(gòu)應(yīng)力影響，基料共擠界面發(fā)生收縮痕、暗帶或亮帶，并隨共擠層厚度增加而加重。收縮痕、暗帶或亮帶同是發(fā)生在型材軸向的條紋。一般出現(xiàn)亮帶時(shí)，大多數(shù)都會(huì)伴隨暗帶出現(xiàn)。前者是和定型模沒(méi)有發(fā)生直接接觸、摩擦所致；后者是型材表面已經(jīng)出現(xiàn)明顯的凹痕。型材兩個(gè)面連接部位，因熔體流動(dòng)速度疊加，出料往往比別處快，密實(shí)度高，與定型模內(nèi)壁或水箱定性快的摩擦較大，因而會(huì)出現(xiàn)亮帶；當(dāng)口模內(nèi)筋供料過(guò)小，熔壓低，致使相鄰?fù)鈳疟任锪舷騼?nèi)筋處流動(dòng)，共擠表面則會(huì)形成暗帶或收縮痕；收縮痕中間下陷部分熔體往往又會(huì)向兩側(cè)產(chǎn)生一定的橫推力，促使邊緣熔體凸起，形成亮帶。當(dāng)口模內(nèi)筋供料過(guò)大，致使內(nèi)筋彎曲，對(duì)型材外壁形成拉力，攻擊表面亦會(huì)形成收縮痕；當(dāng)口模、定型模尺寸不匹配時(shí)，型坯進(jìn)入定型模后，在其內(nèi)壁和內(nèi)筋約束下，遠(yuǎn)離內(nèi)筋的型材外壁則會(huì)發(fā)生凸凹變形，凸起部分緊貼定型模內(nèi)壁，因摩擦而形成亮帶，凹下部分脫離定型模內(nèi)壁，形成暗帶或收縮痕；當(dāng)型材內(nèi)筋過(guò)厚，冷卻速度慢，發(fā)生后收縮，拉動(dòng)對(duì)應(yīng)的型材共擠表面，亦會(huì)形成暗帶或收縮痕；原生產(chǎn)型材未出現(xiàn)收縮痕，當(dāng)牽引速度加快，壁厚減薄時(shí)，型材外壁對(duì)內(nèi)筋牽制、約束力減少，在內(nèi)筋收縮力作用下，共擠表面也會(huì)出現(xiàn)暗帶或收縮痕。由以上分析可知：共擠層表面亮帶、暗帶或收縮痕等質(zhì)量缺陷，都是型材相鄰兩個(gè)面熔體應(yīng)力疊加，相互作用或內(nèi)筋內(nèi)應(yīng)力作用于外幣，外壁對(duì)內(nèi)筋牽制與約束不力，即型材結(jié)構(gòu)應(yīng)力或溫度應(yīng)力不均衡的結(jié)果。因此要處理型材共擠層表面亮帶、暗帶或收縮痕等質(zhì)量缺陷，應(yīng)處理好型材基料表面亮帶，暗帶或收縮痕等質(zhì)量缺陷；2）共擠料透光率過(guò)高。不同廠家生產(chǎn)的共擠料，尤其是PMMA共擠料透光率相差很大，從5%80%不等，當(dāng)共擠料的透光率小于35%時(shí)，共擠層厚度上的細(xì)微差別就有可能導(dǎo)致共擠層表面出現(xiàn)明暗條文。要解決這個(gè)問(wèn)題，一方面選擇優(yōu)質(zhì)的PMMA共擠料或這在共擠料中添加不透明的無(wú)機(jī)填料，以減少共擠料的透光率，另一方面要嚴(yán)格控制共擠層厚度，也能在一定程度上改善共擠層的暗帶與亮帶等缺陷；A定型模真空設(shè)計(jì)不合理。定型模真空設(shè)計(jì)不合理也對(duì)攻擊型材暗帶與亮帶有一定影響。定型模真空孔的孔徑、位置排列、真空孔槽的寬度設(shè)計(jì)、加工不當(dāng)，都會(huì)咋成共擠面的暗帶和亮帶。真空越大，真空槽越寬，真空空附近的真空吸附作用越大，共擠產(chǎn)品在該處與定型模之間的摩擦越嚴(yán)重，真空孔附近產(chǎn)生亮帶的可能性也越大；B共擠料析出共擠料潤(rùn)滑劑劑量過(guò)多，致使析出物不均勻地吸附在真空槽邊緣，也會(huì)導(dǎo)致型材共擠表面出現(xiàn)亮帶或暗帶；4.共擠表面出現(xiàn)劃痕、摩擦痕及氣泡常用的幾種共擠層表面出現(xiàn)刮痕與氣泡的原因各不相同。對(duì)于PMMA與ASA而言，比較容易出現(xiàn)摩擦與刮痕，對(duì)于PVC共擠料而言容易出現(xiàn)氣泡，這是由于PVC樹(shù)脂熱穩(wěn)定性不足造成的。PMMA與ASA干燥不足或干燥后，密封不當(dāng)，置放時(shí)間過(guò)長(zhǎng)也會(huì)導(dǎo)致共擠層出現(xiàn)氣泡，可再行干燥處理。對(duì)于摩擦痕或刮痕，一般可通過(guò)口模共擠流道的倒圓，清潔冷卻水質(zhì)等方法處理。當(dāng)共擠料中潤(rùn)滑劑析出，堵塞定型模真空孔，也會(huì)導(dǎo)致型材共擠面摩擦痕或刮痕，可更換共擠料。共擠層表面質(zhì)量影響因素比較多，要得到外觀質(zhì)量完美的共擠制品，可通過(guò)在定型臺(tái)與牽引機(jī)之間安裝拋光機(jī)，對(duì)共擠面進(jìn)行機(jī)械拋光，以消除各種因素對(duì)共擠層外觀的影響，減少型材表面條紋、色差，提高光潔度。拋光機(jī)毛刷與型材的相對(duì)位置應(yīng)以6mm為宜。通過(guò)拋光，也可發(fā)現(xiàn)共擠表面是否存在麻點(diǎn)，及時(shí)處理。5.共擠層表面出現(xiàn)麻點(diǎn)表面麻點(diǎn)是彩色共擠型材經(jīng)常出現(xiàn)的不正常缺陷。因形成麻點(diǎn)的原因不同，其表現(xiàn)形式各異。有的麻點(diǎn)呈大小不一的凹坑，有的麻點(diǎn)呈規(guī)則或不規(guī)則褶皺、魚(yú)鱗斑。有時(shí)點(diǎn)顆粒粗大，有時(shí)麻點(diǎn)呈針眼狀氣孔。概括起來(lái)，麻點(diǎn)大致有以下幾方面原因造成：1）共擠料質(zhì)量與性能差異共擠料各組分之間應(yīng)有良好的相容性。同時(shí)共擠料各組分的加工性能應(yīng)當(dāng)接近。如果加工性能差異過(guò)大，加工時(shí)工藝參數(shù)調(diào)整范圍狹窄，溫度低時(shí)，高分子物難以塑化；溫度高時(shí)，低分子部分易揮發(fā)，形成氣泡殘留在共擠層表面，呈針孔狀麻點(diǎn)；其次共擠料與PVC無(wú)聊的加工性能不宜相差過(guò)大。即使共擠料加工性能再好，如果與PVC物料性能相差過(guò)大，會(huì)出現(xiàn)分層現(xiàn)象與表面麻點(diǎn)。共擠層表面呈規(guī)則曲線、鯊魚(yú)皮狀或褶皺等缺陷一般有三個(gè)原因：一是共擠料溫度過(guò)高。二是共擠料在造粒過(guò)程中受過(guò)大剪切，致使高分子鏈已產(chǎn)生熔體破碎形成的鯊魚(yú)皮狀，可另選共擠料；三是共擠速度過(guò)快，可降低共擠機(jī)轉(zhuǎn)速；2）主機(jī)真空對(duì)麻點(diǎn)的影響在生產(chǎn)中可以發(fā)現(xiàn)，擠出機(jī)的排氣孔德真空度越大，PVC物料中水分、低揮發(fā)物排出的越徹底，物料實(shí)度越高，共擠料從口模中與基料匯合后，表面粘附的越牢固，越不易分離。反之主機(jī)真空度越小，PVC物料中水分、低揮發(fā)物未能及時(shí)排出而殘存在物料中，物料的密實(shí)度不夠，表面凹凸不平狀，與共擠料匯合時(shí)，影響彩色型材的表面平整度，并可能形成表面麻點(diǎn)；3）定型模對(duì)麻點(diǎn)的影響一般定型模與口模距離越近，麻點(diǎn)較少。距離越遠(yuǎn)，麻點(diǎn)較多。提高真空度，第一節(jié)定型?？芍苯訉目谀３鰜?lái)的型材共擠層表面吸附在定型模內(nèi)壁上，發(fā)揮冷卻作用，排除掉水汽和夾帶物，可有效減少麻點(diǎn)的產(chǎn)生。此推斷個(gè)人感覺(jué)可能是原料廠家工藝變化（但是原料入廠化驗(yàn)并未發(fā)現(xiàn)問(wèn)題），導(dǎo)致前期潤(rùn)滑過(guò)多，后期潤(rùn)滑不足，使產(chǎn)品塑化不好，表面光潔度差。根據(jù)這個(gè)理念，對(duì)配方做出適當(dāng)調(diào)整之后，現(xiàn)在問(wèn)題已得到解決。不知道各位大俠對(duì)管材內(nèi)外壁發(fā)麻還有沒(méi)有其他的看法，還望多多指教總結(jié)雙色共擠塑料異型材開(kāi)機(jī)工藝控制缺陷及處理主要有以下幾個(gè)方面內(nèi)容：1）合理正確的升溫、開(kāi)機(jī)、停機(jī)程序是生產(chǎn)彩色共擠塑料異型材的前提。優(yōu)化選擇共擠機(jī)與主機(jī)開(kāi)機(jī)次序、間隔時(shí)間，力爭(zhēng)同時(shí)擠出；共擠料擠出后立即停機(jī)；型坯進(jìn)定型模前，將兩種顏色沿結(jié)合部撕開(kāi)，趁熱分離；型材調(diào)試未完成前，盡量延長(zhǎng)共擠停機(jī)時(shí)間；經(jīng)牽引未成型的型材，按600mm一節(jié)切割等細(xì)微化工藝要求是方便回收與節(jié)約共擠料的有效措施；2）合理設(shè)定與控制擠出機(jī)與共擠機(jī)工藝溫度、給料與擠出速度，并對(duì)模具共擠料流道進(jìn)行合理設(shè)計(jì)，使高粘度熔體所受到的壓力盡可能大一些。使共擠料和基料在不同溫度和壓力作用及塑化良好的前提下，熔體黏度及流動(dòng)速率相互匹配，基本傾于一致，從而利于控制好共擠層厚度，提高共擠制品界面黏結(jié)強(qiáng)度；3）共擠層厚度是雙色共擠塑料異型材需要控制的關(guān)鍵。共擠層的厚度應(yīng)在主機(jī)設(shè)定溫度、加料、擠出、牽引速度基本確定以后，采用調(diào)整共擠機(jī)擠出速度或在