濕式氧化法脫硫工藝運行管理的總結(jié)[范本]

濕式氧化法脫硫工藝運行管理的總結(jié) 在氮肥生產(chǎn)中，濕式氧化法脫硫工藝是一種成熟可靠的工藝，但隨著能源的日趨緊張，生產(chǎn)成本不斷攀升，眾多廠家選擇燒用劣質(zhì)煤，氣體中的含硫量節(jié)節(jié)升高，脫硫系統(tǒng)出現(xiàn)諸多問題，對全系統(tǒng)生產(chǎn)造成嚴重影響，主要出現(xiàn)的問題是：1脫硫后硫化氫偏高，對全系統(tǒng)工藝設(shè)備危害極大，被迫減量生產(chǎn)。2堵塔頻繁，脫硫塔無法長周期運行，被迫停產(chǎn)，清洗填料。濕式氧化法脫硫包括吸收、再生、硫回收三個環(huán)節(jié)，它們之間相互依存，相互影響。在生產(chǎn)管理中要綜合考慮，不可放松任何一個環(huán)節(jié)，否則會對系統(tǒng)造成惡性循環(huán)，最終影響工況穩(wěn)定和節(jié)能降耗。實際運行中，要做好如下具體工作：一、進系統(tǒng)前氣體做好“兩除一降”的預處理工作，保證溶液潔凈。煤粒、灰塵等機械雜質(zhì)既易造成堵塞，又會惡化溶液質(zhì)量；焦油、酚類等物質(zhì)可與堿性脫硫液反應，生成類似于烷基苯磺酸鈉的物質(zhì)，造成系統(tǒng)起泡；焦油可將催化劑包裹，無法參與化學反應；焦油與溶液中的單質(zhì)硫粘連在一起，使其浮選困難。因此必須使除塵、除焦油的預凈化工作充分發(fā)揮功效。降溫工作是通過脫硫塔前的冷卻洗氣塔來完成的，主要目的是保證滿足吸收工藝要求的溫度條件，同時對氣體洗滌，進一步清除油污、煤塵。生產(chǎn)中要及時根據(jù)季節(jié)、溫度變化調(diào)整冷卻水量，穩(wěn)定氣體溫度，以滿足吸收工藝的要求。脫硫塔前后要加強氣體的分離工作，一方面阻止循環(huán)水帶入脫硫液，惡化溶液質(zhì)量。另一方面，可回收脫硫液，降低消耗。二、穩(wěn)定溶液成分。化工生產(chǎn)中，任何一種吸收工藝，吸收劑的潔凈，成分的穩(wěn)定是至關(guān)重要的。以栲膠脫硫為例，各成分含量控制多少，必須經(jīng)過理論計算，同時結(jié)合實際運行效果，對堿、釩、栲膠、PH值等各項指標確定一個最適宜的含量，一經(jīng)確定，要嚴格執(zhí)行，因為每一種成分含量的變化均會引起單質(zhì)硫析出、再生條件、再生效果的變化。液體的補充，各種有效組分溶液的制備必須嚴格按照制液條件控制，溶液制備好補入系統(tǒng)時，一定要按時、定量，分班均勻補充，預見性調(diào)節(jié)，不得出現(xiàn)突擊補液的現(xiàn)象。三、溶液循環(huán)量和系統(tǒng)總液量的控制。溶液總量要適應于適宜的脫硫液循環(huán)量的停留時間。在溶液組分穩(wěn)定后，要根據(jù)生產(chǎn)負荷 、進出口硫化氫確定適宜的氣液比和噴淋密度，且要綜合考慮保證溶液在富液槽、再生槽中的析硫和氧化時間，一經(jīng)確定，要嚴格穩(wěn)定控制，避免為節(jié)約動力或負荷變化而隨意減小循環(huán)量，即使停車，溶液應保持循環(huán)一段時間，以防因“干區(qū)效應”造成堵塔。四、再生系統(tǒng)的調(diào)節(jié)。對每一種吸收工藝，再生的操作控制及再生效果是保證溶液組分穩(wěn)定的關(guān)鍵。目前，濕式氧化法脫硫主要通過再生槽與自吸空氣噴射器來完成，再生系統(tǒng)的關(guān)鍵是滿足再生溫度與自吸空氣量。再生溫度過高，再生過程氧的溶解度降低，不利于氧化再生，硫顆粒細小，不利于分離。當溫度達45以上，副反應明顯加快，特別是60以上更是直線增長。溫度較低，則影響析硫反應速度與泡沫的聚合浮選。生產(chǎn)中以控制3842為佳。自吸空氣量是保證再生槽穩(wěn)定運行的主要因素，應根據(jù)硫化氫高低及生產(chǎn)負荷情況來確定，通過再生壓力高低和噴射器吸氣閥的開度大小來調(diào)節(jié)?？諝饬看螅欣谌芤涸偕趸?，二氧化碳氣提充分。但空氣量過大，則泡沫層不穩(wěn)定，出現(xiàn)翻騰跳躍現(xiàn)象，造成反混，導致懸浮硫超標。若空氣長期過量，溶液電位將偏高，導致副反應加劇?？諝饬窟^小，不利于硫的聚合浮選，不易形成泡沫層，回收硫少，且二氧化碳氣提效果差，使NaHCO3/Na2CO3失衡。因此，生產(chǎn)中要勤觀察、細調(diào)節(jié)，綜合考慮，確保再生槽液面控制平穩(wěn)，保持適當?shù)呐菽瓕?，且要平穩(wěn)均勻的溢流。同時要加強噴射器的管理，根據(jù)自吸空氣或反噴情況檢查噴嘴、喉管是否堵塞或積硫結(jié)垢，檢查噴射器垂直性是否合格，否則應及時處理或更換。五、硫的回收?；どa(chǎn)的吸收單元操作中，吸收質(zhì)的析出回收是保證吸收劑質(zhì)量，實現(xiàn)工況穩(wěn)定、節(jié)能降耗、良性循環(huán)的關(guān)鍵。對于濕式氧化法脫硫工藝，硫的回收過程具有特殊性，它不應該簡單的定位在硫回收崗位，而是貫穿于脫硫、析硫、再生、浮選、分離的整體工藝過程中，硫回收崗位只是對上述工藝過程運行效果的總檢驗，其中每一個環(huán)節(jié)的失利均會導致系統(tǒng)的惡化。當完成脫硫吸收的目標后，最重要的就是將液體中的HS-、S2-轉(zhuǎn)變成單質(zhì)硫，然后將單質(zhì)硫從溶液中分離出來，使溶液的組分恢復，循環(huán)使用。因此，我認為硫回收的第一步應該是HS-、S2-轉(zhuǎn)變成單質(zhì)硫的過程，這主要通過合適的釩、栲膠含量來完成。釩的含量要以恰好將富液中HS-、S2-氧化為單質(zhì)硫來控制，實際生產(chǎn)中以控制理論計算量的1.31.5倍為宜。含量過少，則部分HS-、S2-轉(zhuǎn)化不成單質(zhì)硫，就是溶液中的吸收質(zhì)未全部析出；含量過多，則溶液的氧化性過強，使Na2S2O3、Na2SO4等副鹽增加。實際生產(chǎn)中，除控制釩的加入量合適外，一定嚴把釩溶液制備的工藝過程，確保偏釩酸鈉在指標內(nèi)。栲膠一定要與釩控制合適的比例，要綜合考慮栲膠的氧化與絡(luò)合作用，通過焦釩酸鈉被及時氧化確保析硫反應速度。實際生產(chǎn)中，一般控制釩含量的1.72.0倍。第二步要保證單質(zhì)硫的析出時間，系統(tǒng)中一定要設(shè)置富液槽，溶液在富液槽中的停留時間以溶液進入再生槽噴射器前單質(zhì)硫完全析出為準。第三步主要是穩(wěn)定噴射器與再生槽的操作，確保單質(zhì)硫的聚合浮選與穩(wěn)定均勻溢流。最后是熔硫工藝的控制，熔硫工藝中對全系統(tǒng)造成影響的因素主要是液體的回收，高溫熔硫后的殘液因夾帶機械性雜質(zhì)和產(chǎn)生副鹽較多，返回系統(tǒng)會破壞溶液組分、干擾再生、增大阻力、腐蝕設(shè)備，造成嚴重危害。因此要采取針對性措施：設(shè)高位槽，沉降分層后清液返回系統(tǒng)；設(shè)硫泡沫過濾裝置。通過處理，提高進熔硫釜硫泡沫的濃