最新品管檢驗程序培訓(xùn)教材

1 2 1.進(jìn)料檢驗管制程序 2.制程檢驗管制程序 3.成品檢驗管制程序 3 一 .進(jìn)料檢驗管制程序（ PLQP7-06-00) 1. 目的 確保本公司生產(chǎn)用之原物 /材料符合要求 ,有效控制產(chǎn)品質(zhì)量 .防止盲目使用造成影響產(chǎn)品質(zhì)量 . 2. 范圍 適用於本公司所有非免檢物料之來料檢驗 . 3. 定義 MRB即 Material Review Board物料檢討委員會 ,由 PMC部、生產(chǎn)部、品管部、工程部、採購部及營業(yè)部組成 4. 職責(zé) 4.1 倉庫 :負(fù)責(zé)數(shù)量點收及區(qū)分 ,原材料入庫、搬運、儲存。 4.2 品管部 :負(fù)責(zé)物料之檢驗及判定 標(biāo)識 .物料品質(zhì)跟蹤。 4.3 採購部 :負(fù)責(zé)與供應(yīng)商聯(lián)系及反饋物料品質(zhì)問題、外來資料追蹤。 4.4 工程部：提供檢驗之技術(shù)支援 4.5 生產(chǎn)部：只接收有適當(dāng)質(zhì)檢標(biāo)識（包括接受、條件接受、加工 /揀用、免檢通過）的物料，并且嚴(yán)格按照質(zhì)檢標(biāo)識的指示正確合理使用物料 4.6 MRB會議：以對不合規(guī)格物料作出處理決定，并最少得到半數(shù)以上的MRB成員同意才算生效 4 5.作業(yè)程序 5.1 進(jìn)料檢驗的流程（見附件一） 5.2來料的檢驗和試驗 5.2.1 對於工具、冶具、夾具、刀具及維修所需的零配件，供應(yīng)商送貨 來時，由採購部通知需求部門來驗收後才收貨，驗收合格後，由 驗收人在送貨單上簽名，對驗收結(jié)果無須作出記錄 ,如驗收不合格 則直接退回供應(yīng)商。 5.2.2 生產(chǎn)物料， 貨倉將數(shù)量點收完畢的物料，填寫好 收料單 交由 IQC進(jìn)行檢貨。 5.2.3 IQC依據(jù) IQC檢驗作業(yè)指導(dǎo)書 、相應(yīng)材料的“檢驗標(biāo)準(zhǔn)”、“規(guī) 格圖紙”、樣板等對物料進(jìn)行檢驗，並將結(jié)果記錄於 來料檢查報 告 （附錄二）。 5.2.4 經(jīng)檢驗為合格時 ,IQC在 “物料標(biāo)識卡”上加蓋 IQC檢驗合格的印章 5.2.5 若貨品經(jīng)檢驗判定為不合格時，由 IQC通知倉庫將貨品放在不合格 區(qū)，作待處理標(biāo)識。 5 5.3不合格品的處理 5.3.1 檢查結(jié)果為不合格之物料，記錄于 來料檢查報告 并將該報表交物料部PMC 5.3.2 PMC根據(jù)實際生產(chǎn)情況，於 24小時內(nèi)組織 MRB會議。 A. 如物料生產(chǎn)急用，不合格項又必定會引起客戶抱怨時，則對該物料作“退貨”處理。品質(zhì)部將 來料檢查報告 交與貨倉及採購，由貨倉安排退貨，採購?fù)ㄖ?yīng)商確定取料時間。 B. 如物料生產(chǎn)急用，不合格項又不致於引起客戶抱怨時，可作“特採”處理。投入生產(chǎn)時生產(chǎn)部 IPQC需特別留意該類物料，並加強自檢和 IPQC巡檢。一有異常情況應(yīng)立即通知有關(guān)部門。 C. 如物料生產(chǎn)急用，該物料又可為生產(chǎn)使用部門加工 /挑選使用時，可作“加工 /挑選”處理； a. 若判定為我方挑選時， IQC用 物料選用通知單 （見附錄三）通知生產(chǎn)部全檢該批來料，生產(chǎn)部挑選後，將良品數(shù) /不良品數(shù)及揀貨工時記錄在 物料選用通知單 並復(fù)印一份與給 PMC、貨倉、採購部。 b. 若判定為供應(yīng)商挑選時，由採購?fù)ㄖ?yīng)商派人揀貨，品管工程師負(fù)責(zé)安排其具體揀貨事宜，並由 IQC驗證其最終產(chǎn)品是否合格。 D. IQC根據(jù) MRB會議判定的結(jié)果，依 檢驗和試驗狀態(tài)控制程序 貼上相應(yīng)標(biāo)示 。 6 5.3.3 IQC依以上的結(jié)果填寫“供應(yīng)商來料不良聯(lián)絡(luò)書”經(jīng)品管部主管核準(zhǔn)後連同“來料檢驗報告”一份交採購傳承供應(yīng)商，一份交倉庫作處理的依據(jù)，一份品管部 IQC自留。 5.3.4 倉庫依檢驗結(jié)果辦理入庫或退貨手續(xù) ,並按 不合品控制程序 對合格與不合格物料進(jìn)行區(qū)分放置。 5.4緊急放行 5.4.1 因生產(chǎn)急需而來不及檢驗的物料由需求部門部填寫 緊急放行申請書 （見附錄四）經(jīng)品管部主管審核，後總經(jīng)理批準(zhǔn)後 ,方可將此批物料 投入使用 . 5.4.2 對余下物料 ， IQC須在第一時間內(nèi)優(yōu)先進(jìn)行檢查并提交報告。各相關(guān)部門應(yīng)全力協(xié)助 5.4.3 品管部 IPQC在生產(chǎn)過程中跟蹤使用情況 ,若有發(fā)現(xiàn)不良則立即停止使用 .如是有個別不良品由生產(chǎn)部門用“物料選用通知單”填寫使用的數(shù)量和 不良數(shù)量通知 IQC與貨倉。 6. IQC每月月初將上月的進(jìn)料情況進(jìn)行統(tǒng)計，填寫在 _月份 IQC來料檢查統(tǒng)計表 7 7. 支持文件 7.1 IQC檢驗作業(yè)指導(dǎo)書 7.2 免檢物料一覽表 7.3 檢驗和試驗狀態(tài)控制程序 7.4 不合品控制程序 8. 記錄 8.1 來料檢查報告 、 供應(yīng)商來料不良聯(lián)書 、 物料選用通知單 、 _月份 IQC來料檢查 統(tǒng)計表 保存於品質(zhì)部。保存期二年 8.2 緊急放行申請書 保存於 PMC部門，保存期二 年 9. 附錄 附錄一： 進(jìn)料檢驗的流程圖 附錄二： 來料檢查報告 附錄三： 物料選用通知單 附錄四： 供應(yīng)商來料不良聯(lián)絡(luò)書 附錄五： 緊急放行申請書 附錄六： _月份 IQC來料檢查統(tǒng)計表 8 9 10 11 12 13 14 二 .制程檢驗管制程序（ PLQP8-02-03) 1.0 目的 為有效控制制程中產(chǎn)品質(zhì)量，確保制程中生產(chǎn)的產(chǎn)品滿足規(guī)定要求 . 2.0 範(fàn)圍 適用本公司制造產(chǎn)品過程中品質(zhì)管制 . 3.0 權(quán)責(zé) 3.1 品管部 :負(fù)責(zé)制程中產(chǎn)品之首件檢查及巡回檢驗 . 3.2 制造部 :負(fù)責(zé)制程中產(chǎn)品之外觀全檢及自主檢驗，並同品管部一同做好首件檢查。 3.3 現(xiàn)場改善小組：由品管部、工程部、 PMC組成，主要負(fù)責(zé)對生產(chǎn)出現(xiàn)異常的原因分和提出改善意見。 15 4.0 作業(yè) 4.1 制程檢驗流程（見附錄一） 4.2 檢查依據(jù)： 檢驗標(biāo)準(zhǔn) 、 客戶承認(rèn)書 、 作業(yè)指導(dǎo)書 、樣板等 4.3 首件檢驗 4.3.1 每班次開始或因異常停機、維修、更換產(chǎn)品型號、換原材料、制作工藝流程更改、檢查要素或檢查方法更改以及更換人員等工序條件改變後生產(chǎn)的 3PCS-10PCS，操作者自檢後，還必須交由品管人員做首件檢查，首檢檢 查結(jié)果記錄 首檢檢查記錄表 （見附錄二、三）中； 4.3.2 首檢合格時，由品管人員在首件上作首件標(biāo)記並交由生產(chǎn)部領(lǐng)班 /拉長簽名確認(rèn)，生產(chǎn)領(lǐng)班通知生產(chǎn)者繼續(xù)作業(yè)。首檢不合格時，品管人員向操作者指出不合格部位，要求其改進(jìn)。 4.3.3 兩小時內(nèi)無法進(jìn)行首檢確認(rèn)時，品管人員應(yīng)向部門主管及生產(chǎn)領(lǐng)班 /主管匯報，生產(chǎn)部應(yīng)組織現(xiàn)場改善小組商討改善對策，直至首檢確認(rèn)合格後方可繼續(xù)生產(chǎn)。 4.4生產(chǎn)自主檢查 4.4.1 生產(chǎn)部根據(jù) 作業(yè)指導(dǎo)書 、關(guān)健工位及特殊工序等情況，設(shè)定相關(guān)的重點檢查工位或工序； 4.4.2 生產(chǎn)員工在生產(chǎn)作業(yè)時，應(yīng)自主根據(jù)作業(yè)指導(dǎo)書的要求進(jìn)行自檢。對有規(guī)定的檢查項目應(yīng)將檢查結(jié)果記錄於 生產(chǎn)自檢記錄表 （見附錄四、五、 十二 ）中 16 4.4.3 生產(chǎn) 1部產(chǎn)品重量為重要控制點，需於每 15分鐘稱重 1PCS，並將結(jié)果記錄於 吹塑產(chǎn)品重量計量值控制圖 (X-R) （見附錄六）中 4.4.3 自主檢查時，員工如果發(fā)現(xiàn)產(chǎn)品品質(zhì)異常應(yīng)及時向調(diào)機技術(shù)人員或領(lǐng)班 /總管反應(yīng)。尋求改善方法。 4.5巡回檢查 4.5.1 生產(chǎn)條件巡檢 檢查每班次開始時 IPQC應(yīng)對生產(chǎn)作業(yè)條件的作業(yè)指導(dǎo)書、機器的操作保養(yǎng)指導(dǎo)書、檢驗指導(dǎo)書、圖紙、樣辦、機器設(shè)備、模具、工夾具、測量儀器、使用的原材料、員工的自檢、物料標(biāo)識等是否具備規(guī)定的要求進(jìn)行檢查 4.5.2 產(chǎn)品品質(zhì)巡檢 A. 依據(jù)各類檢驗標(biāo)準(zhǔn)對生產(chǎn)線或機臺進(jìn)行抽檢 a. 組裝、絲印車間 IPQC每 1小時至少檢查 5個工位，每個工位至少抽查 6個產(chǎn)品 b. 吹塑車間每 1小時至少對每臺機抽檢 3-5個以上產(chǎn)品進(jìn)行檢驗。 c. 檢查時，對品管主管根據(jù)以往產(chǎn)品 IPQC巡查記錄表 、 產(chǎn)品品質(zhì)覆歷表 （附錄七）及 PE確定的關(guān)健工序情況，所設(shè)定重點檢查點，進(jìn)行重點檢查。 d. 以上檢驗結(jié)果記錄在 IPQC巡查記錄表 （附錄八、九）下班前交由生產(chǎn)部簽名確認(rèn)； 17 4.6 異常問題的處理 4.6.1 IPQC發(fā)現(xiàn)不良時，應(yīng)向生產(chǎn)部拉長 /領(lǐng)班反映，不良問題連續(xù)出現(xiàn) 5次以上者，應(yīng)將問題記錄於 IPQC問題記錄表 （見附錄十一）表中，交與生產(chǎn)部拉長 /領(lǐng)班確認(rèn)，並跟蹤改善效果。 4.6.2 連續(xù)出現(xiàn) 10次以上者的不良問題或問題在兩小時內(nèi)仍無改善效果者，品質(zhì)應(yīng)立即通知現(xiàn)場改善小組，現(xiàn)場改善小組需於 10分鐘內(nèi)往前生產(chǎn)現(xiàn)場，對問題進(jìn)行處理，直至問題解決為止。 4.6.3 對於連續(xù)出現(xiàn) 10次以上者的不良問題或問題在兩小時內(nèi)仍無改善效果者，品管部將對生產(chǎn)部開出糾正預(yù)防措施，並對將問題記錄於 產(chǎn)品品質(zhì)覆歷表 中 e. 吹塑產(chǎn)品每 2小時應(yīng)對產(chǎn)品的尺寸、裝配、跌落等功能性進(jìn)行測試，將結(jié)果記錄於 IPQC測試記錄表 (見附錄十 ) f. 生產(chǎn) 1部產(chǎn)品重量為重要控制重點，品管部巡檢員需於 15分鐘稱重 1PCS，並將結(jié)果記錄於 吹塑產(chǎn)品計量值控制圖（ X-R）（見附錄六）中 B. PIE、 QE不定時對生產(chǎn)現(xiàn)場的工具、儀器及員工操作方式進(jìn)行巡查，對於不符合要求者進(jìn)行糾正； C. 每月對 IPQC巡查記錄表 不良問題進(jìn)行統(tǒng)計分析，作成 IPQC月統(tǒng)計報表。 4.7 檢驗狀態(tài)和檢查中發(fā)現(xiàn)的不合格品處理見 檢驗和試驗狀態(tài)控制程序 和 不合格品控制程序 18 5.0支持文件 5.1 各類相關(guān)檢驗標(biāo)準(zhǔn) 5.2 檢驗和試驗狀態(tài)管制程序 5.3 不合格品管制程序 5.4 糾正預(yù)防措施管制程序 6.0 記錄 6.1 首檢檢查記錄表 IPQC巡查記錄表 IPQC測試記錄表 IPQC問題記錄表 保存於品管部，保存期為三年 6.2 產(chǎn)品品質(zhì)履歷表 保存於品管部，保存期產(chǎn)品取消為止 6.3 生產(chǎn)自檢檢查記錄表 、 吹塑產(chǎn)品重量計量值控制（ X-R） 保存於生產(chǎn)部，保存期為一年 6.3 首件檢查記錄表 IPQC巡查記錄表 IPQC 測試記錄表 IPQC問題記錄表 吹塑產(chǎn)品重量計量值控制圖（ X-R） 保存於品管部，保存期 限為三年。 7.0 附錄 7.1 附錄一：制程檢驗管制流程圖 7.2 附錄二： 吹塑部首件產(chǎn)品檢查報告 (吹塑用 ) 7.3 附錄三： 包裝類產(chǎn)品首件檢查記錄表 (包裝用 ) 7.4 附錄四： 生產(chǎn)自檢記錄表 （吹塑用） 7.5 附錄五： 生產(chǎn)自檢記錄表 （包裝用） 7.6 附錄六： 吹塑產(chǎn)品重量計量值控制圖 (X-R) 7.7 附錄七： 產(chǎn)品品質(zhì)覆歷表 7.8 附錄八： IPQC巡檢報告 （吹塑用） 7.9 附錄九： IPQC巡檢報告 （包裝用） 7.10 附錄十： IPQC測試記錄表 7.11 附錄十一： IPQC問題記錄表 7.12 附錄十二： 絲印自檢記錄表 19 20 21 22 23 24 三 .成 品 檢驗 管制 程序 1. 目的 確保本公司生產(chǎn)的成品符合質(zhì)量要求 ,在入庫或交付前能 夠得到適當(dāng)?shù)臋z驗 ,防止不良品流入貨倉或交付 . 2. 範(fàn)圍 適用於生產(chǎn)完成及出貨前之檢驗 . 3. 權(quán)責(zé) 3.1 品管部 :負(fù)責(zé)制成品及庫存成品之檢查 . 3.2 制造部 :負(fù)責(zé)檢驗完成成品之入庫 . 3.3 貨倉 :負(fù)責(zé)合格或讓步處理之成品的入庫成品標(biāo)識與防護(hù) . 3.4 MRB小組：負(fù)責(zé)對成品不良時的分析與處理 25 4. 作業(yè)程序 4.1 成品檢驗流程（見附件一） 4.2 檢查方案： 4.2.1 正常抽樣水準(zhǔn)： MIL-STD-105E, II級 .允收水準(zhǔn)：嚴(yán)重性缺點： CR: 0;一般性缺點：MAJ: 1.0; 輕微缺點： MI: 4.0 4.2.2 破壞性測試抽樣水準(zhǔn)： MIL-STD-105E S-1級 . 允收水準(zhǔn)為： 0 4.2.3當(dāng)客戶要求時，按客戶要求進(jìn)行抽檢 4.3 檢驗依據(jù) 產(chǎn)品圖紙、客戶承認(rèn)書、 BOM表、成品檢驗標(biāo)準(zhǔn)、客戶 /工程樣板、箱麥資料及出貨安排等 4.4 批次構(gòu)成 4.4.1 生產(chǎn)成品每一卡板爲(wèi)一批次 . 4.4.2 當(dāng)客戶要求時 ,按客戶要求規(guī)定執(zhí)行 . 4.5 檢驗 4.5.1 當(dāng)成品可作抽檢時，生產(chǎn)部填好“交貨卡”並貼在待檢成品表面當(dāng)眼處等待檢驗 4.5.2 品管部檢驗人員根據(jù)成品檢驗標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行檢查，結(jié)果記錄在 “吹塑產(chǎn)品成品檢查報告”（吹塑用）（見附錄二）或“包裝類 OQC品質(zhì)日報告”（包裝類）（見附錄三）上，作出合格與否之判定 .客戶有特殊要求時 ,依客戶規(guī)定執(zhí)行 . 4.5.3 將經(jīng)檢驗證實爲(wèi)不合規(guī)格成品貼上“待處理標(biāo)示卡”隔離存放，並將不合規(guī)格成品呈品管部主管或成品 MRB會議作進(jìn)一步鑒證及處理，處理結(jié)果寫在“待處理標(biāo)示卡”上。 4.5.4 檢驗合格之成品，品管人員在成品的 “交貨卡”或“成品標(biāo)簽卡”蓋上 QA PASS或 OQC PASS 印章，由生産車間相關(guān)人員辦理入庫手續(xù)。 26 4.5.5 不合格品處理 A. 若成品未能通過樣本檢查，按具體情況交由成品 MRB討論進(jìn)行處理，並在 產(chǎn)品成品檢報告 欄簽名作實。具體處理方法有如下五種： a. 特採 (AOD)b. 返工 (REWORK)c. 挑選 (SORT)d. 報廢 (SCRAP)e. 降級使用(RTV) B. “特採”或“降級使用”成品將由生産員工運送倉庫，其他處理方法之成品，將由生産部按成品 MRB會議決定方案進(jìn)行處理。返工後之成品要重新檢驗直至合格。 C. 在遇到特殊緊急放行時需經(jīng)董事長或顧客批準(zhǔn)，並做好記錄 D. 若需要返工時 ,由品檢員開立 返工卡 （附錄七），交由生產(chǎn)部確認(rèn)後，一聯(lián)交生產(chǎn)部門，一聯(lián)貼在貨物外包裝箱上，作為不合格的標(biāo)識，一聯(lián)品管部自留，然後由收發(fā)員退回生産部門進(jìn)行返工處理 .經(jīng)返工後的成品再次由品管部檢驗員檢驗直到合格 .並在成品檢驗報告上注明 。 E. 産品交付以後，顧客退回的不合格品數(shù)量少的，由品管部 OQC人員檢驗，數(shù)量多的由品管部 OQC人員抽驗，再交生產(chǎn)單位全檢， OQC人員對結(jié)果要進(jìn)行跟蹤，並記錄於“退貨檢驗報告” (見附錄八 )中 . 27 4.6庫存成品質(zhì)量控制 4.6.1 PMC每季度最後一個月，提供一份超過保質(zhì)期 的成品清單與品管部，品管部收到清單後，即刻 安排相關(guān)的品管人員按