14000DWT中間艙蓋擱架預(yù)制工藝GY-001-002.doc

CGK-GY-14001JS00-014/01514000DWT多用途集裝箱船中間艙蓋擱架板加工工藝14000DWT多用途船中間艙蓋擱架板根據(jù)前四條船的加工情況，工藝程序較多，014/015船的擱架加工為簡(jiǎn)化程序，提高擱架板加工效率，取消鉆孔和外協(xié)銑邊工藝程序，具體施工要求如下：一、數(shù)控下料1、調(diào)整板片長(zhǎng)自由邊與割嘴行程相平行，因擱架板厚度為85mm，在割料前應(yīng)調(diào)整割嘴的垂直度：切割擱架板的一角2030，用方尺檢驗(yàn)其兩面的垂直度，誤差0.5mm，每塊鋼板切割前均需進(jìn)行調(diào)整；2、用氧-乙炔焰對(duì)鋼板預(yù)熱23分鐘后進(jìn)行切割，在切割中間擱孔及綁扎眼環(huán)孔時(shí)應(yīng)預(yù)熱4分鐘左右，方能打開切割氧；3、在切割過程中應(yīng)對(duì)中間擱孔的尺寸及時(shí)進(jìn)行跟蹤測(cè)量和檢查；4、切割結(jié)束后必須用記號(hào)筆作好擱架代號(hào)標(biāo)記；二、削斜處理1、認(rèn)真熟悉圖紙，在相應(yīng)擱架上用記號(hào)筆標(biāo)出左右舷用料，并根據(jù)圖紙將各邊削斜尺寸等標(biāo)記清楚，并標(biāo)出結(jié)構(gòu)面，將擱架代號(hào)用鋼印駁移，注意避開結(jié)構(gòu)安裝位置；2、應(yīng)由專人對(duì)擱架的削斜進(jìn)行劃線，注意削斜邊留根比理論尺寸需+2mm，并認(rèn)真作好各型號(hào)規(guī)格下料削斜記錄；3、吊擱架至手工切割平臺(tái)，調(diào)整合適的切割角度、火焰等后削斜，為減少擱板變形，對(duì)小件四邊不要一次性削斜結(jié)束；4、綁扎眼環(huán)孔的削斜：根據(jù)眼環(huán)孔削斜的角度制作相應(yīng)傾斜平臺(tái)，使削斜線與水平方向垂直，采用仿形半自動(dòng)割刀與靠模對(duì)圓孔進(jìn)行削斜；三、劃線及打磨處理（該項(xiàng)工作建議由外包公司舾裝施工隊(duì)施工）1、擱架開孔尺寸的檢查：橫向?qū)挾瘸叽缈刂圃?12mm之間，擱孔的上表面（受力面）與內(nèi)外表面垂直度偏差0.5mm，矩形孔的下表面（受力面）與外表面垂直度偏差范圍為00.5mm；2、戡劃擱架的基準(zhǔn)線，先戡劃擱孔下支承邊的水平基準(zhǔn)線，并以此為基準(zhǔn)用方尺（可用薄鋼板制作專用方尺）劃出擱架垂直中心線，檢查后用洋沖作好標(biāo)記（正反面）；3、對(duì)擱架四邊削斜及部分切割的缺陷進(jìn)行修補(bǔ)打磨；2.1.將削斜面打磨光滑；2.2.對(duì)部分切割的缺陷進(jìn)行補(bǔ)焊并打磨；2.3.對(duì)由于切割誤差造成開孔尺寸超過上述標(biāo)準(zhǔn)的需進(jìn)行適當(dāng)補(bǔ)焊并打磨光滑；2.4.擱孔下表面（受力面）應(yīng)打磨光順且與擱板垂直；擱架板材質(zhì)為EH36，補(bǔ)焊過程中應(yīng)注意如下要求：a.在補(bǔ)焊的焊條采用“J507”，電焊條必須按規(guī)范要求烘焙和使用；b.對(duì)補(bǔ)焊部位需預(yù)先將銹斑、雜物清理干凈且進(jìn)行預(yù)熱后焊接，焊后保溫；c.補(bǔ)焊結(jié)束后，應(yīng)對(duì)補(bǔ)焊位置打磨與表面相平，擱孔下表面（受力面）平整度為0.5mm；4、將擱架進(jìn)行沖沙并噴涂車間底漆（注意擱架代號(hào)）；5、所有修補(bǔ)、加工及基準(zhǔn)線需經(jīng)專檢驗(yàn)收后組裝。CGK-GY-14002JS00-014/01514000DWT多用途集裝箱船中間艙蓋擱架預(yù)制工藝編制：審核：審批：船體工藝科2001-10-9JS00-014/01514000DWT多用途集裝箱船中間艙蓋擱架預(yù)制工藝一、小組裝焊1、零件3與零件4的小組1.1根據(jù)圖紙及精度要求，零件4孔外表面不開坡口，零件3按圖要求開設(shè)單面焊接坡口，坡口為1045，并打磨光滑；1.2按圖對(duì)零件3、4進(jìn)行組裝，組裝時(shí)件3與件4的孔邊對(duì)齊，并確保件3與件4組裝后厚度為95mm，組裝經(jīng)驗(yàn)收合格后施焊；1.3焊條采用“J507”，電焊條必須按規(guī)范要求烘焙和使用，焊后必須打磨光滑，四周焊縫不得高于母材平面，并報(bào)質(zhì)檢認(rèn)可；1.4焊后外加工刨削組件的開孔四周，橫向開孔尺寸245+1mm（85+1mm），縱向75+0.5mm。2、零件1、8與9的小組裝配2.1按節(jié)點(diǎn)詳圖對(duì)零件1、8開設(shè)坡口，并打磨光滑；2.2將零件1、8與零件9組裝，經(jīng)專檢認(rèn)可后施焊打磨；2.3對(duì)零件1的上表面與零件9矩形孔的下表面(受力面)之間的焊縫焊腳高度不得超過母材平面，需打磨光滑，焊接結(jié)束后，所有自由端及焊縫均需打磨光滑，并報(bào)質(zhì)檢認(rèn)可。二、組合件10的組裝焊接1、按圖紙制作組件2和組件6的安裝模板，板厚約10mm，模板四周切割處打磨光滑，尺寸誤差0.5mm，每個(gè)組件上為兩個(gè)模板；2、在平臺(tái)板上按小裝示意圖及裝配位置線（根據(jù)件9假定中心線劃出）擺放胎架，胎架垂直度誤差應(yīng)0.5mm，并在角鋼上預(yù)裝模塊，胎架需嚴(yán)格按示意圖所示規(guī)格、尺寸擺放；3、按模板及裝配位置線先定位零件3與4的組合件，水平誤差0.5mm；4、再根據(jù)模板定位零件2、5與6，零件7暫不安裝；5、組合件10裝配結(jié)束后，吊離胎架，并在與零件9的對(duì)接端采用模板固定加強(qiáng)；6、按圖紙要求開設(shè)組合件10與零件9的焊接坡口（坡口角度1445），并報(bào)質(zhì)檢員檢驗(yàn)后進(jìn)行焊接；7、焊接過程中，整個(gè)外部先進(jìn)行焊接，再拆除模板對(duì)內(nèi)部進(jìn)行焊接，施焊結(jié)束后要打磨光滑，并報(bào)質(zhì)檢員認(rèn)可；三、擱架的組裝焊接1、在裝配平臺(tái)上固定組裝胎架(見組裝示意圖)；2、將零件9翻身置于裝配平臺(tái)及模塊上，根據(jù)洋沖點(diǎn)劃出各部件裝配位置線；3、將組合件10按件9上裝配位置線及模塊進(jìn)行定位，定位時(shí)由角鋼（L75*75*8）控制零件4孔的上緣與零件9矩形孔下緣的水平間距為75mm；4、將擱架吊離小裝平臺(tái)，用標(biāo)準(zhǔn)模板進(jìn)行檢驗(yàn)，用角尺檢查標(biāo)準(zhǔn)模塊上面與零件9上面的角度，標(biāo)準(zhǔn)范圍為900.5，并報(bào)質(zhì)檢認(rèn)可；5、對(duì)擱架加強(qiáng)后進(jìn)行焊接，焊接時(shí)，由兩名焊工對(duì)稱施焊，施焊結(jié)束后，整個(gè)焊縫及自由端均需打磨光滑，由專檢復(fù)檢；6、零件4孔外表面按圖開設(shè)445焊接坡口，清除孔內(nèi)氧化物，并打磨光滑；7、裝焊零件7，并打磨光滑，內(nèi)部焊縫不能超過孔表面；8、零件9四周削斜交接處用碳弧氣刨批和順，再打磨光滑，在零件7上，用字母、數(shù)字鋼印沖上標(biāo)記；9、完工后請(qǐng)專檢復(fù)檢；10、經(jīng)檢驗(yàn)合格后進(jìn)行沖砂預(yù)處理，涂車間底漆。注意事項(xiàng)：1、焊條采用“J507”，電焊條必須按規(guī)定烘焙，施工過程中存放于電加熱保溫桶中，隨取隨用；2、所有擱架材料均為高強(qiáng)度鋼，其焊接前預(yù)熱125150后進(jìn)行焊接，焊后進(jìn)行適當(dāng)保溫緩冷，絕對(duì)不允許驟冷；3、在部件制作與焊接過程中，要采取必要加強(qiáng)或加固措施，并注意焊接程序，以控制變形，尤其是防止扭曲變形；4、全部焊接結(jié)束后，檢查零件9的正面不平度，如果由于焊接引起的不平度超過3mm