鐵路客運專線跨東小江222-225連續(xù)梁專項方案(定稿).doc

跨東小江222-225連續(xù)梁專項方案目 錄一、工程概況1二、總體施工方案2三、掛籃的結構及形式2四、0#段施工方案54.1.支架搭設54.2支架堆載預壓方案64.3模板安裝74.4 普通鋼筋綁扎94.5 預應力波紋管的加工、安裝及固定104.6箱梁高性能混凝土的攪拌、運輸114.7箱梁混凝土的灌注124.8 混凝土的拆模、養(yǎng)護和鑿毛134.9預應力筋的下料、穿束、張拉及孔道壓漿134.10 孔道壓漿與封錨194.11支架拆除20五、臨時固結及支座安裝215.1連續(xù)梁施工技術要求215.2施工方案215.3支座安裝方案22六、掛籃施工方案（1-7號段）246.1 掛籃的拼裝246.2 掛藍靜載試驗256.3掛籃模板測量控制266.4 普通鋼筋綁扎、預應力波紋管的安裝及固定施工方法266.5 懸臂段混凝土的灌注266.6 懸臂段預施應力張拉及孔道壓漿施工方法286.7 掛藍走行28七、邊跨現(xiàn)澆段施工307.1施工工藝流程307.2施工方法30八、合攏段施工方案及結構體系的轉換328.1合攏段施工工藝流程328.2邊跨合攏段施工328.3中跨合攏358.4平衡設計388.5合攏鎖定設計388.6結構體系的轉換39九、線形控制399.1線形控制相關參數(shù)的測定409.2施工預拱度計算419.3懸臂箱梁的施工撓度控制419.4高程監(jiān)測419.5懸臂施工中的中線控制42十、預埋件、預留孔的設置42十一、支架計算4411.1 0#段支架檢算書4411.1.1設計方案4411.1.2受力荷載（0#段）4411.1.3施工荷載情況4511.1.4受力桿件幾何特征及參數(shù)4511.1.5相關檢算4511.1.6地基承載力檢算4811.2邊跨現(xiàn)澆段4811.2.1設計方案4811.2.2荷載情況4811.2.3相關檢算4950柯橋特大橋DK35+220.84- DK35+366（222#墩-225#墩）（40+64+40）m連續(xù)梁專項方案一、工程概況柯橋特大橋（40+64+40）m連續(xù)梁跨越東小江，與東小江斜交，交叉夾角為49、交點里程DK35+290，此處連續(xù)梁在曲線上、設置聲屏障。東小江河道為V級通航河道，通航凈高為5m，凈寬為45m，橋址處最高通航水位5.20m、測時水位為4.12m。地質情況：地表為人工填土，從地表以下依次為粉土、層厚12.5m-16.5m不等、基本承載力100kpa，淤泥質黏土層厚3.0m-5.9m不等、基本承載力60kpa。本處上部結構為（40+64+40）m連續(xù)梁，為預應力混凝土連續(xù)單室、變高度、變截面結構，箱梁頂寬12.0m，底寬6.7m，腹板為直腹板，腹板厚度4880cm、按折線變化，底板厚度4080cm、按直線線形變化，頂板厚度除梁端附近外為40cm。梁全長145.5m，中支點處梁高6.05m，跨中10m直線段及邊跨13.75m直線段梁高3.05m，邊支座中心線至梁端0.75m。箱梁底板下緣按拋物線變化，拋物線方程為y=0.0045245x2。全橋在端支點、中跨中及中支點處共設5個橫隔板，橫隔板設過人孔洞，供檢查人員通過。橋面防護墻內側凈寬8.8m，橋上人行道欄桿內側凈寬11.9m，橋梁建筑總寬12.28m。梁箱采用縱、豎、橫三向預應力，縱向束、橫向束采用15.2mm鋼絞線，采用錨具分別為M15-7、M15-16、M15-18、 BM15-4、BM15p-4型，預應力制孔采用內徑70（圓形）、90（圓形）、100（圓形）和內徑7019mm（扁形）波紋管；豎向束采用25高強精軋螺紋鋼、JLM-25錨具、制孔采用35鐵皮管。箱梁采用標號C50混凝土。主要工程數(shù)量：砼2166.1m3、干硬性補償收縮砼12.6m3，鋼絞線106.4t，金屬波紋管5694.1m（圓管）、3960.2m（扁管），精軋螺紋鋼14.01t，鐵皮管3452.22m，各種錨具2804套。連續(xù)梁0號節(jié)段長9m，混凝土162.43m3；兩邊跨各有7.75m的現(xiàn)澆段，采用支架現(xiàn)澆施工；合攏段長度2m，采用掛籃現(xiàn)澆，其余各跨由掛籃懸澆施工， 0號段左右各劃分為7個懸澆段對稱布置，節(jié)段長度為3.0m、3.25m、3.5m、4.0m和4.25m五種尺寸，懸澆節(jié)段最大重量位于4#段，混凝土數(shù)量55.3m3、重143.8噸。二、總體施工方案連續(xù)梁0塊采用梁式支架施工；箱梁懸灌段17采用菱形掛籃懸臂澆筑，邊跨現(xiàn)澆段采用滿堂腳手架現(xiàn)澆施工，合攏段利用掛籃現(xiàn)澆；混凝土澆筑時各階段一次澆筑。箱梁為C50高標號砼，由第五攪拌站集中生產，砼攪拌運輸車運輸至施工點，然后用砼輸送泵泵送至工作面。砼澆筑采用分層法澆筑，分層厚度30cm左右；縱向采用斜向分層，0#段從箱梁最后部分向懸臂方向進行，現(xiàn)澆段從梁端向合攏段方向前進，合攏段從節(jié)段中心向兩側進行，懸臂灌注段底板由固定端向懸臂端澆筑，頂、底板由掛籃的懸臂端向固定端進行；砼橫斷面的澆筑順序：先澆筑完成腹板倒角后底板，在底板倒角處設置壓艙板，然后澆筑腹板，再次澆筑頂板。三、掛籃的結構及形式3.1掛籃的選型根據(jù)設計文件要求和我部根據(jù)現(xiàn)場條件選用菱形掛籃進行懸掛施工。3.2掛籃的結構形式菱形掛籃由菱形桁架、提吊系統(tǒng)，走行及錨固系統(tǒng)、模板系統(tǒng)共四大部分組成。3.2.1、掛籃主桁架系統(tǒng)：本工程采用菱形掛籃桁架。桁架幾何形式及尺寸如圖所示：主桁架是掛籃懸臂承重構件，是由槽鋼拼裝而成的菱形結構。主桁架均采用232槽鋼，各桿之間采用16mm厚鋼板和22普通螺栓連接。3.2.2、掛籃的后錨固系統(tǒng)后錨是主桁架的自錨平衡裝置，由錨固扁擔梁、豎向預應力筋、連接錨桿、千斤頂組成。每根主橫縱梁尾部用3根32精軋螺紋鋼筋作為連接錨桿，錨固在箱梁砼預留孔內，同時利用豎向精軋螺紋鋼對后錨固系統(tǒng)加強。單片菱形架設置6個錨固點，一只掛籃設置12個錨固點。3.2.3、掛籃的吊掛系統(tǒng)懸吊系統(tǒng)是固定模板支架和操作平臺的，由底籃前懸吊、后懸吊和模板懸吊三大部分組成。a、底籃前懸吊由2根鋼帶作為主吊帶，1根鋼帶作為輔助吊桿，錨固于前上橫梁；后懸吊由4根32的精軋螺紋鋼筋作吊帶，全部錨固于以澆段底板上，走形系統(tǒng)通過豎向預應力增強錨固。b、內模支架安裝于2組內模導梁上，內模導梁前端由2根鋼帶錨固于前上橫梁上，內模導梁后端由2根32精軋螺紋鋼筋錨固于以澆砼梁段上。c、側模支架安裝于1組內模導梁上（單側），導梁前端由1根鋼帶錨固于前上橫梁上，內模導梁后端由2根32精軋螺紋鋼筋錨固于以澆砼梁段的翼緣板上。d、吊桿采取的安全措施：掛籃的吊桿均在使用前進行預拉，然后套上保護管。后橫梁設1根保險吊桿，前橫梁設2根保險吊桿。吊桿在箱梁截面上的布置分別如圖所示。3.2.4、掛籃的走行系統(tǒng)a、行走系統(tǒng)包括后反壓、滑道和牽引設備。走行前在主桁架下鋪設滑道，并將滑道與箱梁豎向筋錨固牢固；拆除后錨固，使走行輪反壓在滑道扣緣下；在滑道前端設一牽引點，用手拉葫蘆牽引緩慢勻速向前移動。b、掛籃走行到位后，在主縱梁前支點下設兩根鋼枕，加強支點受力。3.2.5、掛籃的模板系統(tǒng)掛籃的底模采用定型鋼模板，鋪設在底模縱梁上，縱梁支撐于前、后下橫梁上。側模全部采用組合鋼模板，內外側模均采用10槽鋼加工成桁架，使之成為一個整體。外側模板及箱梁翼緣板模型安裝于1組（單側）側模導梁上，與掛籃同時移動。四、0#段施工方案4.1.支架搭設0#段的長度為9m、梁寬度12.0m，主跨橋墩承臺寬度為9.6m、長度14.3m，0#段施工由直接設在承臺上的梁式支架進行現(xiàn)澆施工。鋼支撐結構豎向支撐采用直徑529mm，壁厚10mm鋼管立柱，共16根，分4排、每排4根，鋼管底部與承臺頂面預留的預埋鋼板連接，具體布置見“支架布置圖”。每排鋼管支墩上橫橋向布置2根56a工字鋼，橫橋向工字鋼上縱橋向懸灌段每側布置13根45a的工字鋼（其中翼緣板下外側的兩根通長布置），縱橋向工字鋼上橫向布置18的工字鋼、間距0.6m；在底腹板區(qū)18的工字鋼布置12*12cm方木支撐模板（間距：腹板區(qū)20cm、底板及翼緣板區(qū)25cm），18的工字鋼與12*12cm方木之間空缺部分用方木支撐到模板底模，為保證落模在方木之間設置木楔；翼緣板區(qū)在18的工字鋼設置腳手架（間距：橫向0.6m、縱向0.6m、步距0.9m），腳手架設置底托和頂托，頂托上橫向布置1518cm方木、縱向布置12*12cm支撐模板。鋼管支墩搭設完畢后，用L63635mm的角鋼設置剪刀撐，將其鋼管支墩連接為整體。支架檢算見“支架結構檢算資料”。施工前對0#段腳手架進行預壓，預壓值采用1.2倍設計承受壓力。其設計荷載考慮：混凝土自重、模板、支架重量、人群機具重量、風載、沖擊荷載等。4.2支架堆載預壓方案4.2.1 堆載預壓目的整個支架系統(tǒng)拼裝完成后需要對支架進行預壓，以實測支架的非彈性變形和彈性變形，驗證支架的承載能力；同時消除非彈性變形值；根據(jù)測得的數(shù)據(jù)推算0#懸臂段底模的預拱度，確保支架的使用安全。4.2.2 加載材料加載材料使用砂袋，砂子用大包裝袋盛放，便于吊裝和運輸，用磅秤稱重，每袋重量為1.2t。4.2.3加載方法加載的重量按照0#段砼進行計算，然后考慮了施工荷載和施工的安全系數(shù)計算出壓重的數(shù)量，加載總重量為0#節(jié)段施工重量的1.2倍超載系數(shù)。本橋0#段的施工重量為422.3t，堆載預壓施加總荷載為422.31.2=506.8t。堆載預壓采用分級加載的方法進行。壓重的先后順序應按照混凝土的澆筑順序進行，先澆筑混凝土的部位先壓重，后澆筑混凝土的部位后壓重，荷載分別按設計荷載的50%、75%、100%、120%進行。加載分級為：0211.2t（50%）316.7t（75%）422.3t（100%）506.8t（120%）。4.2.4 加載順序加載順序為從支座向端部依次進行，每級持荷時間不少于6小時，當荷載壓至設計荷載的50%、75%、100%時都要對觀測點進行沉降觀測，當壓至總重量的120%時停止加載并持續(xù)荷載二天。預壓及施工中對稱均衡施工，并且對底模、支架處的觀測點進行連續(xù)觀測。然后再逐級卸載，并測量變形量。卸載的順序按照壓重的反順序進行并且做好觀測記錄，在壓重物全部卸完后對現(xiàn)澆支架全面進行測量并做好記錄。4.2.5 變形量測在0#段底板模板橫向布設五個變形觀測點，共布置4個觀測斷面（具體見下頁布置圖）。記錄每個觀測點分別在加載前，每級荷載加載后、卸載后的標高。測量時盡量避開陽光直射，減少溫度測量誤差，對壓重至50%、75%、100%、120%時段觀測頻率為每半小時一次，連續(xù)12次以上，并做好現(xiàn)場詳細原始記錄。4.2.6 量測結果分析4.3模板安裝4.3.1 0#段箱梁底模墩頂?shù)啄２捎瞄L寬=1.222.44m、厚15mm的竹膠模板，縱橫肋采用15cm18cm的方木加強；懸臂部分底模采用15mm厚竹膠板，底?？紤]橋的縱向坡度，利用設置在支架上的方木調整底模的坡度。4.3.2 0#段模板外模：外模腹板和翼緣板采用加工制作的定型鋼模板。內模：考慮0#段內梁體截面變化大，模板通用性差，擬采用鋼木組合骨架拼裝；箱內設支架，支架立柱采用1515cm方木和48mm鋼管，間距為0.9m，柱間設三道斜撐，主柱支立于特制的鋼凳上，鋼凳頂面與底板頂面齊平，支架上設1518cm方木橫、縱梁，間距為0.9m，縱梁上鋪設頂板底模，腹板每1.2m2設一道橫向貫通的20拉筋，頂板設外拉筋，在內模板隔墻處設置人工搗固操作孔，規(guī)格為4040cm，每2m2設一個。在內模就位后用方木或型鋼將內外側模頂緊，用腳手架及可調式承托配合，將內模頂緊，并設剪刀撐將各桿件聯(lián)成整體。觀測點布置圖端模：端模上有鋼筋和預應力管道伸出，位置要求準確。模板采用鋼模板，橫向用48mm鋼管或型鋼通過扣件與梁體普通縱向鋼筋拉緊，安裝內模后用海綿或其他材料封堵管周空隙。在過人洞處截面復雜，制作使用整體鋼模板，在該處頂部鋼筋封頂前進行安裝。為方便混凝土澆筑及振搗，箱室內模及頂模預留施工用振搗及觀察窗，待混凝土澆筑接近預留口時再將鋼筋按照規(guī)范連接后進行封堵。內外模板的端頭間用拉桿螺栓聯(lián)結并用鋼管做內撐以控制混凝土澆筑時模板的位移及變形，確保腹板厚度準確。4.4 普通鋼筋綁扎1）鋼筋加工、運輸鋼筋下料、半成品加工在鋼筋加工廠集中生產，經驗收合格后通過運輸車運至施工橋位處。垂直運輸采用吊車，人工進行綁扎。鋼筋接長采用閃光對焊焊接。焊接前先選定焊接工藝和參數(shù)，根據(jù)施工實際條件進行試焊，并檢驗接頭外觀質量及規(guī)定的力學性能。在試焊質量合格和焊接工藝（參數(shù)）確定后，方可成批焊接。形狀復雜的鋼筋，須先放好大樣，再加工?？v向鋼筋需焊接后抬上梁部綁扎，盡量避免在梁上進行焊接作業(yè)。冷拉調直：成盤的鋼筋和彎曲的鋼筋需調直。經調直后的鋼筋保證平直，無局部彎折，表面無削弱鋼筋截面的傷痕，表面潔凈，無損傷、油漬等。鋼筋下料：采用鋼筋切斷機進行下料，切斷后的鋼筋按照設計圖紙規(guī)定的類型進行編號，并分開堆放、做標識。加工制作完畢的鋼筋各處尺寸允許偏差如下表所示，鋼筋的任一尺寸偏差超限時，均不得在橋梁上使用。2）鋼筋綁扎，安裝內模梁體鋼筋在模板上整體綁扎，先進行底板及腹板鋼筋綁扎，再安裝內模，內模調試好后，進行頂板鋼筋的綁扎。當梁體鋼筋與預應力筋管道、梁體泄水孔和通風孔及預埋件相碰時，適當移動梁體鋼筋或進行適當彎折。梁體最小凈保護層除頂板層為30mm，其余部位35mm，且綁扎鐵絲的尾段全部放在鋼筋骨架內側，不得伸入保護層內。在施工時梁體預留孔（泄水孔、通風孔等）處全部安裝相應的螺旋鋼筋，橋面泄水孔處梁體鋼筋適當移動，并增設螺旋筋和斜置的井字型鋼筋進行加強；施工中為確保鋼筋位置準確，根據(jù)實際情況加強架立鋼筋的設置，采用增設架立筋數(shù)量或增設W形或矩形的架立鋼筋等措施。在鋼筋綁扎時，根據(jù)預應力孔道安裝位置進行孔道波紋管安裝。鋼束管道位置用定位鋼筋固定，定位鋼筋牢固焊接在鋼筋骨架上，管道位置和鋼筋骨架鋼筋相碰時，移動鋼筋，定位筋基本間距不大于60cm，并按照要求設置保證管道位置準確。預應力管道附近對普通鋼筋施焊時，采取保護管道的措施。在頂板鋼筋綁扎完成后，安裝加高臺鋼筋網(wǎng)（R9），鋼筋網(wǎng)與頂板頂層鋼筋之間設置架立鋼筋，保證鋼筋網(wǎng)保護層最小滿足30mm要求。4.5 預應力波紋管的加工、安裝及固定箱梁設縱、橫、豎三向預應力筋，預應力波紋管縱向金屬波紋管的接長采用大一號同型波紋管作接頭管，接頭管長不少于300mm，為便于穿過預應力鋼束，各管節(jié)頭均采用同向套接，波紋管套接方向相鄰懸臂段保持同向套接；豎向預應力管道采用鐵皮管。4.5.1預應力筋及其管道的安裝縱向預應力：在箱梁底板及頂板底層鋼筋綁扎完畢后，開始綁扎縱向預應力波紋管。首先把波紋管按正確位置擺放在底板及頂板底層的鋼筋上，然后綁扎底板及頂板上層鋼筋。待底板及頂板鋼筋綁扎好后，開始固定波紋管。波紋管的固定采用8的“井”型鋼筋，直接掛在底板及頂板的主筋上，然后用電焊將“井”型鋼筋點焊固定，定位筋的間距控制在0.6m，在管道轉折點處加密間距為0.3m，以使其不能上、下、左、右移動，從而確保波紋管位置的正確并使其順直、圓順、無死彎?！熬毙弯摻畹膬葟奖炔y管的外徑大35mm，在現(xiàn)場采用胎具加工，保證定位網(wǎng)片精度和形狀滿足要求，定位網(wǎng)要與梁體鋼筋可靠焊接。管道按照時喇叭管的中心線要與錨具墊板垂直，波紋管正確定位后，在波紋管內部穿PVC管，以保證在澆筑混凝土時波紋管內無漏漿，混凝土灌注過程中轉動PVC襯管防止漏漿堵塞孔道。豎向預應力：為確保豎向預應力筋的位置準確、垂直，在中部采用定位鋼筋、在頂面用角鋼定位。豎向預應力筋錨固端與箱身鋼筋位置發(fā)生矛盾時，保證錨墊板和錨下螺旋筋的位置準確而調整箱身鋼筋位置。豎向預應力鋼筋用切割機切割，預應力鋼筋要垂直預先安裝。橫向預應力：橫向預應力鋼絞線及波紋管在豎向和縱向預應力管道安裝完畢后安裝，編號M2、M3鋼束錨固固定端交替安裝。固定方法同縱向預應力筋管道，管道安裝后穿入鋼絞線。豎向、橫向預應力管道混凝土灌注前不能檢查到位的部位，在下道工序施工時必須進行全面檢查，發(fā)現(xiàn)管道破損立即修補，并在施工過程中做好保護；在混凝土澆筑前能夠檢查到的部位，在澆筑前進行檢查，發(fā)現(xiàn)破損的進行修補，全部橫、豎向預應力管道在混凝土灌注時做好保護，防止破損水泥漿進入堵塞管道；橫向預應力在澆筑過程中拉動鋼絞線防止進漿堵塞孔道，預應力筋不能張拉。鋼絞線管道、精軋螺紋鋼筋、普通鋼筋發(fā)生沖突時，進行局部調整，調整原則是先普通鋼筋，后精軋螺紋鋼筋，然后是橫向預應力鋼筋，保持縱向預應力鋼筋管道位置不動。梁體腹板鋼筋與預應力鋼束干擾時，應避免切斷腹板箍筋，若要切斷，在切斷箍筋內側補充布置相同數(shù)量和直徑的豎向拉筋，且掛鉤應鉤在頂板上網(wǎng)和底板下網(wǎng)縱向鋼筋上。4.5.2 預應力成孔材料預應力波紋管管道采用加強型波紋管形成，壁厚不小于0.3mm，波高不小于3.5mm?？v向預應力鋼束管道內徑為70mm、90mm、100mm，橫向預應力鋼束管道內徑為7019mm。豎向采用鐵皮管成孔。管道固定后嚴格控制管道位置及彎曲角度。4.6箱梁高性能混凝土的攪拌、運輸4.6.1 嚴格按配合比報告進場原材料，在進場之前按批次進行檢驗，保證所使用的是合格材料。4.6.2 攪拌混凝土前，測定粗、細骨料的含水率，及時確定混凝土施工配合比，遇雨天含水率有顯著變化時，增加含水率的檢測次數(shù)，及時調整施工配合比。4.6.3 原材料稱量采用自動計量裝置，按批準的施工配合比計量。4.6.4 混凝土的攪拌采用強制式攪拌機在拌和站進行集中拌和，初盤混凝土要進行坍落度、含氣量等各項指標的檢測，保證出場的是合格的混凝土。4.6.5 在夏期施工，采用拌和水加冰段降溫的方法，保證混凝土的入模溫度低于30。4.6.6 混凝土水平運輸采用混凝土罐車，垂直運輸采用混凝土輸送泵。4.7箱梁混凝土的灌注0#段箱梁的混凝土一次性澆筑完成。4.7.1 在澆筑砼前檢查預應力波紋管道管身是否完好，并對模板、管道、鋼筋、預埋件認真檢查，報監(jiān)理批準后方可澆筑。并在預應力波紋管口內穿入PVC襯管，澆筑箱梁底板、腹板混凝土時，應先從0#段橫隔板開始向懸臂端灌注。4.7.2澆筑前，必須對材料(水泥、石子、砂)的用量計劃儲備夠，安排好各崗位的人員到位，檢查機具設備，落實備用的機械的到位情況。4.7.3混凝土澆筑分層進行，每層30cm左右，在前層混凝土初凝之前將次層混凝土澆筑完畢，保證無層間冷縫，由中間向兩邊澆筑。4.7.4混凝土的振搗，嚴格按振動棒的作用范圍進行，嚴防漏搗、欠搗和過度振搗，澆筑混凝土時，預應力管道密集，空隙小，配備小直徑的插入式振搗器。振搗時不可在鋼筋上平拖，不可碰撞預應力管道、模板、鋼筋、輔助設施(如定位架等)。對搗固人員要認真劃分施工區(qū)域，明確責任。振搗腹板時，要從腹板預留“天窗”放入振動棒后振搗混凝土?！疤齑啊痹O在內模板和內側鋼筋網(wǎng)片上，每2m2設一個，灌注至“天窗”前將“天窗”封閉。箱梁頂面在混凝土灌注前在翼緣板側模板和橋面鋼筋設置短鋼筋，并抄平找出梁面混凝土標高并作標志，在混凝土澆筑到標高時采用鋁合金制作刮平尺進行表面刮平后壓面，并控制標高?；炷翝仓较淞喉敯鍟r，同時澆筑加高臺混凝土，在澆筑時用1010方木兩側臨時支擋，在能夠抹面時將加高臺兩側的臺階與梁面抹成順坡。承軌臺進行抹面時必須保證平整度要求，按照2mm/1m和4mm/3m進行控制精度。4.7.5混凝土在振搗平整后即進行第一次抹面，頂板混凝土應進行二次抹面。第二次抹面應在混凝土近初凝前進行，以防早期無水引起表面干裂。澆筑橫隔板時,適當減小坍落度,保證混凝土澆筑不翻漿。4.7.6在混凝土灌注過程中備用一臺輸送泵，正常澆筑速度不小于20m3/h，如正在輸送泵出現(xiàn)故障，立即啟用備用泵繼續(xù)澆筑。4.7.7混凝土的養(yǎng)生：混凝土澆筑完畢后，頂面采用土工布覆蓋澆水養(yǎng)護，箱梁內及側墻用灑水養(yǎng)護，養(yǎng)護時間必須達14天以上。4.8 混凝土的拆模、養(yǎng)護和鑿毛在混凝土強度達到2.5Mpa以后拆除0#段端模，清理縱向預應力孔道穿鋼絞線，混凝土強度達到設計強度95%、彈性模量達到設計100%以上，齡期在5天以上，準備張拉時松開內模。在全部張拉完成后，采用吊車、配合人工拆除0號段側模和內模，拆模時，要保證梁體混凝土的棱角完整，梁體混凝土芯部與表層、箱內與箱外、表層與壞境溫差大于15不得拆模，拆模完畢后及時進行覆蓋灑水養(yǎng)護。梁段端部側模拆除后，人工及時鑿毛混凝土表面，保證外露部分為新鮮的粗骨料，以利于和下一節(jié)段混凝土更好的粘接。4.9預應力筋的下料、穿束、張拉及孔道壓漿4.9.1 預應力筋的下料縱向鋼絞線下料長度等于設計長度+2倍的工作長度，橫向鋼鉸線下料長度等于設計長度+1倍工作長度，精軋螺紋直接在廠家按照張拉長度+工作長度進行定尺加工。鋼絞線下料開盤前，將鋼絞線捆放置于用鋼管搭設的框架內，以防在抽拉鋼絞線時整捆散落，開盤下料時，將抽出鋼絞線攤置在平坦地面上，整理順直后，按下料長度使用無齒鋸切割。下料時，切割口兩側各5cm處先用鐵絲綁扎，然后切割。4.9.2 預應力筋的穿束預應力筋除縱向預應力在混凝土澆筑后穿束，橫、豎向預應力在安裝孔道時進行穿入。在預應力穿束前，先用高壓風將孔內灰塵、雜物吹凈。豎向筋及橫向筋均在砼灌注前穿入，穿束只有縱向筋，鋼絞線穿束采用人機結合穿束的方法，步驟如下：a、 用人工將單根鋼絞線從穿束端送進孔內，直到另一孔口。b、 利用已穿好的鋼絞線牽引16mm鋼絲繩從孔一端拉至穿束端。c、 鋼絲繩一端設勾勾在鋼束端部鋼環(huán)內。d、 鋼絲繩系好鋼筋環(huán),開動卷揚機,收拉鋼絲繩，將鋼絞線整束從穿束端拉至另一端。鋼絞線整束穿設過程中要基本保持水平或采取措施保證入口附近鋼束的水平。4.9.3 預應力筋張拉預應力張拉設備使用與錨具相配套的千斤頂及油泵，使用前先進行標定，確保張拉質量。張拉時做到對稱、平衡。張拉后張拉前作好上拱度測量標記，終張拉后測量梁體上拱度值，并與設計上拱度進行比較。試驗室通知梁體混凝土強度和彈性模量達到設計要求，并出具張拉通知單后，方可進行張拉。1）張拉準備工作錨具進場后，分批對其外觀尺寸、硬度、靜載錨固性能等按規(guī)范要求進行抽查，抽查合格后方可使用。張拉機具正式使用前，委托有一級資質的計量單位對千斤頂、油壓表、油泵進行配套校驗，并計算出張拉力和油表讀數(shù)的一元線性回歸方程式，以備正式張拉時使用，千斤頂使用超過1個月或在使用過程中出現(xiàn)不正?，F(xiàn)象檢修以后要重新檢驗。高壓油表校正周期不得超過一周。2）張拉待砼強度達到設計95%，彈性模量達到設計值的100%，且齡期大于5天時進行，預施應力分階段一次張拉完成，縱向預應力采用兩端同步張拉（豎向與橫向采用一端張拉），左右對稱進行，張拉順序先腹板束，后頂、底板束，從外到內左右對稱進行。同一節(jié)段預應力筋先張拉縱向再豎向再橫向。張拉時確?！叭膬赏健保?“三同心”即錨墊板與管道同心，錨具和錨墊板同心，千斤頂和錨具同心?！皟赏健奔船F(xiàn)澆箱梁兩側兩端均勻對稱同時張拉。預施應力采用雙控措施，預施應力值以油壓表讀數(shù)為主，以預應力筋伸長值進行較核用。張拉過程中保持兩端的伸長量基本一致?？v向預應力縱向預應力采用千斤頂張拉，張拉順序為先腹板束，后頂板、底板束，從外向內左右對稱雙向張拉；同一節(jié)段預應力筋張拉按縱- 豎-橫的順序進行。橫向預應力橫向預應力鋼束為扁形錨具錨固，采用YDC240Q型千斤頂利用掛籃在張拉側搭設工作平臺，由上一澆筑段開始向澆筑段伸臂側逐束單向張拉，編號M2、M3進行交替張拉；張拉時每一節(jié)段伸臂端側最后一根橫向預應力在下一節(jié)段橫向預應力張拉時進行，防止由于節(jié)段接縫兩側橫向壓縮不同引起開裂。豎向預應力錨固端在施工前先將鐵皮管套70mm波紋管，并用水泥砂漿將墊板、螺母下端與粗鋼筋固定，張拉端采用YC60A型千斤頂，左右對稱向伸臂端進行單向張拉。豎向預應力筋為控制預應力損失，張拉時才有兩次重復進行，第一張拉完成1天后進行第二次張拉，彌補由于操作和設備等原因造成的預應力損失。預應力筋張拉采用張拉力與伸長量雙控，以張拉力為主，實際伸長量與計算伸長量差值控在6%以內，張拉時混凝土強度達到設計95%、彈性模量必須達到設計值的100%后進行，且必須保證張拉時梁體混凝土齡期大于5天，張拉步驟嚴格按照設計或規(guī)范要求進行。對伸長量不足的查明原因，采取補張拉措施，并觀察有無滑絲、斷絲現(xiàn)象，作好張拉記錄。3）實際伸長量計算：=（L3-L1）+（L2-L1）式中：L110%控制應力預應力筋伸長量L220%控制應力預應力筋伸長量L3100%控制應力預應力筋伸長量4）預應力張拉程序：0 10%k（初應力）20%k（應力）100%k拉制應力（持荷5分鐘）。k（不同預應力鋼束的控制應力以設計圖中數(shù)據(jù)為準）5）張拉操作步驟鋼絞線、千斤頂就位（調試）首先，把工作錨環(huán)套于鋼絞線束上，并使其貼緊錨下墊板后塞緊夾片，然后裝好對中（承壓套）。安裝千斤頂，使鋼絞線束從千斤頂穿過，然后安裝工具錨，并塞緊夾片。在安裝過程中嚴禁工作錨與工具錨之間有絞線現(xiàn)象。在千斤頂適當靠緊對中套的情況下，調整千斤頂?shù)奈恢?，使千斤頂、錨環(huán)、孔道三者位于同一軸線上。施加初始應力時，保證上述的安裝情況不會發(fā)生改變。、張拉至初始應力縱向初始應力張拉時，兩端同時走頂，加載至鋼絞線的初始應力，兩端再檢查錨具的對中情況，若對中不夠準確時，應將千斤頂卸力后重新對中。然后測量油缸長度，并在工具錨夾片處作好滑絲標記。一端張拉的按照一端進行控制。、張拉至控制應力初始應力張拉完畢后，兩端同時走頂，兩端均勻同步地張拉到鋼絞線束的張拉控制應力，再次測量油缸長度，計算、校核伸長值，并檢查有無斷絲現(xiàn)象。持荷5min后，回油退錨。6）張拉技術要求：張拉前檢查錨墊板附近情況（混凝土澆筑時該處要注意，因該處鋼筋密，管道多，要加強重視，既要保證錨后混凝土密實又不能影響管道），若有蜂窩及其它嚴重缺陷在拆模后立即研究采取補救措施，待混凝土強度和彈性模量達到后方可張拉。錨板及夾片洗凈油污并擦拭干凈。檢查錨墊板與管道軸線是否垂直，若有偏差，應進行校正，否則會使個別鋼絞線受力過大產生斷絲現(xiàn)象。對選用的張拉設備進行性能試驗，不符合其技術性能的不能使用。張拉千斤頂在使用前必須與其配套使用的油壓表共同進行壓力油壓值的標定工作。千斤頂在下列情況下進行標定：a、出廠后初次使用。b、張拉不能超過200束鋼絞線束，且不超過一個月。c、更換新的壓力表。d、校驗后經過一個月而未使用。e、千斤頂經過拆開檢修后。f、震動、損傷或油壓銳減及其它異常情況。油壓表的規(guī)格：精度等級為1.0級，油壓表在運輸、存放和使用過程中防止日曬、受潮和震動，油壓表在下列情況下進行校驗：a、出廠后初次使用。b、震動、損傷或油壓銳減及其它異常情況。c、校驗周期不超過一個星期。張拉后預應力鋼材的斷絲、滑絲，不得超過規(guī)范規(guī)定。如超過規(guī)定數(shù)，應進行更換；如不能更換時，利用備用孔道穿束進行張拉。摩阻、偏差系數(shù)確定縱向預應力錨口及喇叭口損失按錨外控制應力的6%計算，管道摩阻系數(shù)取0.23，管道偏差系數(shù)取0.0025。橫向預應力錨口及喇叭口損失按錨外控制應力的6%計算，管道摩阻系數(shù)取0.26，管道偏差系數(shù)取0.003。豎向預應力損失管道摩阻系數(shù)取0.35，管道偏差系數(shù)取0.003?；貧w方程校核和伸長量計算對于標定確定的回歸線方程，在正式施工前進行校核，預應力筋伸長量按照設計要求和鋼絞線試驗檢測得出彈性模量進行計算，并報監(jiān)理進行復核、批復后使用。張拉后將預應力鋼絞線多余部分用砂輪機割除，在割除多余部分預應力筋時用濕紗布將錨墊板根部的預應力筋包裹并在切割過程中不斷的澆水降溫防止因夾片受熱發(fā)生滑絲現(xiàn)象。退頂過程中進行鋼絞線回縮測量工作。7）箱梁預應力張拉施工工藝流程：（見下頁）8）預應力筋切割張拉后將預應力鋼絞線多余部分用砂輪機割除，在割除多余部分預應力筋時用濕紗布將錨墊板根部的預應力筋包裹并在切割過程中不斷的澆水降溫防止因夾片受熱發(fā)生滑絲現(xiàn)象。在切割前進行鋼絞線回縮測量測，測量方法：退頂過程中做好外露預應力筋長度測量，在切割前再次進行測量外露預應力筋長度，兩次測量結果進行比較，確認預應力筋是否回縮，確認無回縮后再進行切割。張拉機具、錨具、鋼絞線校驗強度達到設計的95%，彈模100%安放千斤頂及錨具初應力張拉施工記錄2倍初應力張拉施工記錄100%應力張拉施工記錄控制應力施工記錄錨 固施工記錄孔道壓漿施工記錄制作試段壓混凝土試件箱梁預應力張拉施工工藝流程4.10 孔道壓漿與封錨壓漿管的布置縱向預應力在兩端分別設置壓漿孔和出漿孔。橫向和豎向預應力管道，每一段設壓漿嘴、排氣孔各一個。上端排氣孔采用在錨板上拉縫留孔的方法處理，與壓漿孔連接的壓漿管上安裝閥門，壓漿后漿體不外流，保證漿體密實度。對腹板束、頂板束在0號段管道中部設三通管，中跨底板在合攏段橫隔板附近管道設三通管，邊跨底板束在距支座約10m附近管道設三通管，鋼束長超過60m的按相距20m增設一個三通管，利于通氣，保證壓漿質量。壓漿預應力管道壓漿采用不低于設計等級的水泥漿，并按試驗配比加入符合要求的膨脹劑。施工中采用真空壓漿工藝，使得管道水泥漿更密實。豎向預應力鋼筋壓漿時，由下端向上端壓漿，縱、橫向預應力管道由一端向另一端壓漿。水泥漿攪拌結束至壓入管道時間間隔不應超過40min。壓漿注意事項：壓漿前先用清水清洗預應力管道，然后用空壓機將管內積水吹凈。嚴格按規(guī)范要求配漿及壓漿，壓漿時注意觀察有無串孔、漏漿，做好壓漿記錄。若串孔，立即檢查原因，及時處理。壓漿工藝：水泥漿攪拌采用灰漿攪拌機進行。攪拌后的水泥漿符合現(xiàn)行有關規(guī)定，進行流動度、泌水性試驗，并制作漿體強度試塊。真空輔助壓漿工藝：后張預應力筋的腐蝕主要原因是壓漿不密實，漿體中常含有氣泡，凝固后變成孔隙；同時水泥漿易離析、泌水，使壓漿不飽滿，水還會沾著氣泡形成孔隙，滲漏腐蝕預應力筋，為工程留下隱患。而真空輔助灌漿就是采用真空泵抽吸預應力孔道內的空氣，使孔道壓力達到-0.06-0.08MPa左右的真空度，真空度穩(wěn)定后，應立即開啟管道壓漿端閥門，同時開啟壓漿泵進行連續(xù)壓漿，然后在孔道的另一端用壓漿機以0.50.6MPa的壓力將拌制好的水泥漿壓入預應力孔道，以提高孔道壓漿的密實度，減少氣泡的形成。壓漿順序先下后上，同一管道壓漿應連續(xù)進行，一次完成。封錨：按照設計要求，采用標號C50的無收縮混凝土封錨。為提高混凝土耐久性，封錨前對錨具進行防水處理，安裝封錨端鋼筋網(wǎng)，利用錨墊板上安裝螺孔擰入帶彎鉤螺栓，封錨鋼筋與之綁扎形成鋼筋骨架，封錨混凝土澆筑完成后，在梁端底板及腹板的表面滿涂聚氨酯防水涂料。4.11支架拆除采用吊車、配合人工拆除底模和支架。五、臨時固結及支座安裝5.1連續(xù)梁施工技術要求懸灌梁本身+臨時支座最大不平衡荷載：臨時支座不設鋼筋連接作用下的最小不平衡荷載96.4t，臨時支座與梁體設連接鋼筋最小不平衡荷載247.3t，滿足掛藍、機具及人群等施工荷載70t的設計要求，滿足設計混凝土灌注最大不平衡荷載小于20t的要求，行走時的抗傾覆安全系數(shù)大于等于2。在箱梁0#段施工之前，按設計中線水平安裝永久支座，0#段砼直接澆筑在支座板上。永久支座不受力。5.2施工方案a、為承受懸臂施工中T構梁重量及產生的不平衡力矩，設計墩梁臨時固結措施，通過墩梁臨時固結，將懸臂箱梁臨時錨固在主墩頂，墩梁臨時固結鋼筋（32螺紋）預先埋入主墩墩身，再上端一同澆筑在0#塊中。在主墩頂部墊石兩側分別現(xiàn)澆C50混凝土臨時支座，八個臨時支座橫斷面分別為1.70.88m、1.290.53m，高度與永久支座頂平齊。b、臨時支座配筋采用32螺紋鋼采取兩根為一束及三根為一束兩種，連續(xù)梁箱體與臨時支墩相接部位設兩層12的鋼筋網(wǎng)。c、橫斷面1.70.88m支座的垂向受拉鋼筋為19束32螺紋鋼、1.290.53m支座的垂向受拉鋼筋為10束32螺紋鋼，受拉鋼筋伸入到墩帽混凝土1.5米，間距12cm和13cm兩種,伸入0號段底板長度為1.5m。d、臨時固結的解除：臨時固結在邊跨合攏段合攏后拆除，拆除采用空壓機配合人工鑿除的方法進行，32鋼筋在粱底采用砂輪機切割。e、最大不平衡重計算見附表：5.3支座安裝方案該連續(xù)梁邊墩采用HYQZ(NS)- 7000（ZX/DX）球型支座，主墩采用HYQZ(NS)- 25000（ZX/GD/DX/HX）球型支座。、支座安裝前對墊石進行仔細標高檢查，墊石頂面四角高差不得大于2mm。、本系列支座采用地腳螺栓+底柱的連接方式，在墩臺頂面支承墊石部位需預留孔，預留孔直徑為底柱直徑加60mm。深度為底柱長度加50mm。預留孔中心及對角線位置偏差不得超過10mm。、支座安裝工藝：球型支座在工廠組裝時，應仔細調平，對中上、下座板，用連接螺栓將支座連接成整體。支座偏心設置按時速350公里客運專線鐵路無砟軌道預應力混凝土連續(xù)梁（懸灌施工）（肆橋參（2008）2368A-401）圖中的規(guī)定設置（見下表），1#中墩為固定支座，本處連續(xù)梁1#中墩為224#墩。為對于上下板預偏量設置，由支座生產廠家預留預偏量。支座預偏心設置（mm）支座號邊墩1#中墩2#中墩邊墩預偏量28.7037.767.3方向1）支座安裝擰緊支座上錨栓和地腳錨栓，鑿毛支座就位部分的支承墊石表面，清除預留錨栓孔中的雜物，安裝灌漿用模板，并用水將支承墊石表面浸濕。吊裝支座，用混凝土墊塊（墊塊為楔型）置于支座四角，找平支座，并將支座調整到設計標高，在支座底面與支承墊石之間預留20mm30mm的空隙，安裝灌漿模板，模板底面設置一層4mm厚的橡膠防漏條，通過膨脹螺栓固定在支承墊石頂面，如圖1所示。檢查支座中心位置及標高后，用無收縮高強度漿料，灌漿采用重力注漿方式，灌漿過程從中心部位向四周注漿，直至從鋼模與支座板周遍間隙觀察到灌漿材料全部灌滿為止。灌漿前，計算所需的漿體體積，灌漿實際漿體數(shù)量與計算體積不能產生過大誤差，不允許中間缺漿，如圖2所示。灌漿材料終凝后，拆除模板及四角混凝土楔塊，檢查是否有漏漿處，必要時對漏漿處進行補漿，并用砂漿填堵楔塊抽出后的空隙，擰緊下座板地腳螺栓，待體系轉換后，及時拆除各支座的上、下座板連接螺栓。在梁體合攏前，梁體應支撐于臨時支撐上，當梁體合攏后體系轉換時將支點轉換到永久支座上。 、安裝完畢應對支座情況進行檢查，并及時涂裝預埋板及錨栓外露表面，以免生銹。安裝支座時注意：支座中心線與主梁中線平行；支座標高應符合設計要求，且頂面水平；縱向活動支座上下導向塊保持平行；支座相對滑移面用酒精擦洗干凈。、支座防塵裝置的安裝：支座就位前，取出吊環(huán)螺栓，在支座就位時，在鋼套箱和上下座板結合面布設橡膠或石棉墊圈后擰緊錨固螺栓，隨后在支座周圍進行臨時防塵保護（用橡膠圍板或薄鐵皮等），上部結構施工過程中，支座應保持潔凈，且不得受到機械損傷、灼熱、污染或其它不利因素的影響，并保持支座均勻受力，階段施工完成后，應拆下臨時防塵材料、調平和鎖定裝置。上部施工完成后，按圖將支座防塵裝置裝好。六、掛籃施工方案（1-7號段）箱梁懸臂灌注采用菱形掛籃，掛藍由模板加工廠進行加工、組裝。6.1 掛籃的拼裝223#、224#墩頂0#段施工完成（含預應力施工及壓漿），開始安裝菱形掛籃，用吊車進行掛籃部件的吊裝工作，安裝時要兩側對稱進行，按設計要求控制不均衡荷載。 先在0#段上鋪滑道，再將菱形桁架及牽引系統(tǒng)安裝到待澆位置，利用梁頂豎向預應力筋錨固菱形桁架，再安裝底模與外側模，同時將底模后端錨固于已澆筑完成0#段梁段底部，調整底模前端標高至設計位置，并調整兩側模就位；在底、腹板鋼筋及預應力管道安裝完成后，支立、調整內模就位，最后穿拉筋加固模板。6.2 掛藍靜載試驗6.2.1 靜載試驗目的實測掛籃的彈性變形和非彈性變形值，驗證實際參數(shù)和承載能力，確保掛籃的使用安全；通過模擬壓重檢驗結構，消除拼裝非彈性變形；根據(jù)測得的數(shù)據(jù)推算掛籃在各懸灌段的豎向位移，為懸灌段施工高程控制提供可靠依據(jù)。6.2.2 加載材料加載材料使用砂袋，砂袋為大包袋內裝砂，采用人工裝填，用磅秤稱重，每袋重量為1.2噸。6.2.3 加載方法掛籃底板采用定型鋼模，砂袋堆碼在菱形桁架的底模上，加載總重量取最大懸灌箱梁節(jié)段重量的1.2倍超載系數(shù)。本連續(xù)梁最大梁段重為4#段，梁段重量為143.8t，因此靜載試驗施加總荷載為143.81.2=172.6t。堆載試驗采用分級加載的方法進行。加載分級為：071.9T(50%)107.9T(75%)143.8T(100%)172.6t（120%）。6.2.4 加載順序加載順序為從支座向跨中進行，每級持荷時間不少于10min，滿載后持荷時間不小于24h，分別量測各級荷載下掛籃的變形值。然后再逐級卸載，并測量變形。6.2.5 變形量測基準標高設在墩頂0#段，分別在掛籃底托梁和前橫梁上設置2個觀測點。記錄每個觀測點分別在加載前、加載后、卸載后的標高。根據(jù)觀測點的標高變化情況計算掛籃在荷載作用下的彈性、非彈性變形和總變形量。6.2.6 量測結果分析堆載試驗完成后，對六個變形觀測點數(shù)據(jù)進行分析。經線性回歸分析得出加載、卸載與變形之間的關系曲線： 由此推算出在荷載作用下掛籃的非彈性變形量=（V加0+V卸0）/2彈性變形量=（V加3+V卸3）/2-（V加0+V卸0）/2總變形量=（V加3+V卸3）/2最后確定現(xiàn)澆段底板模板預拱度=（V加3+V卸3）/2-（V加0+V卸0）/2。根據(jù)關系曲線推出掛籃在各個段段的豎向位移，為施工線形控制提供依據(jù)。6.3掛籃模板測量控制17號懸灌段箱梁的模板全部由掛籃模板體系組拼而成，校核時只須對掛籃的模板體系進行調整。將掛籃走行、底模和側模拼裝到位后立即將掛籃主梁系錨固并鎖緊，然后對掛籃的模板體系標高進行調整校核。對掛籃的模板體系的調整校核分兩部分進行：第一步：對掛籃底模和外側模板調整校核；第二部：對掛籃內模和側模的支立校核。6.4 普通鋼筋綁扎、預應力波紋管的安裝及固定施工方法普通鋼筋綁扎、預應力波紋管的安裝及固定施工方法同0#號段。6.5 懸臂段混凝土的灌注6.5.1準備工作由于梁體高度較大（梁高3.05米6.05米），混凝土自由落體高度大于2m， 所以要搭設混凝土入底板的滑槽、漏斗，安裝腹板串筒，搭設頂板卸料平臺，然后用凈水沖洗模板表面特別在氣溫較高時要灑水使模板和鋼筋降溫，在做以上工作的同時，檢查混凝土的拌合、運輸、振搗等機械(具)是否齊備，運轉是否正常。6.5.2灌注底板底板混凝土以滑槽、漏斗入模，入模后人工攤平，用50振搗棒振搗。灌注順序由中線向兩側進行，砼采取分層澆筑，每層厚度在30cm左右，并在倒角、張拉齒板處、錨墊板下加強振搗，以防出現(xiàn)蜂窩、麻面等現(xiàn)象，底板混凝土灌注完成后用抹子將頂面抹平。6.5.3灌注腹板(隔板)腹板混凝土以扁串筒入模，并分層灌筑，分層厚度以30cm為宜，振動棒移動距離( 即插入間距)不得超過振動棒振動半徑的1.5倍，插入下層的深度以10cm為宜，不得超過20cm。在腹板內側模上每隔1.5m左右開設觀察窗口，以利于觀察混凝土的振況，待混凝土灌至窗口下緣時將之封嚴，腹板混凝土灌至翼板根部為止。6.5.4灌注頂板 頂板混凝土灌注順序是從兩腹板分別向中線及梁邊對稱灌注，混凝土直接由入模，并輔以人工攤平，頂板混凝土灌注完成振搗結束后，用木抹子將表面抹平；并預埋2根30cm長的鋼筋，外露混凝土表面1cm左右，作為測量觀側點的預埋件。6.5.5注意事項1）由于梁段較高，在灌筑底板、腹板混凝土時，宜采用減速漏斗下料，用插入式振搗器振搗梁段底板（二次灌筑）頂板。2）與底板相連的八字角以及腹板部分的混凝土，由于振搗時會引起八字角下部翻漿，致使此處混凝土質量欠佳，易出蜂窩、麻面、露筋等缺陷，應在底板混凝土灌注完成后靜停一段時間，待底板混凝土坍落度明顯減小且尚未初凝再灌注腹板混凝土。應確保新舊混凝土結合面不漏振、過振。3）灌筑質量管理。灌筑梁段混凝土時，應分工負責，各把一關。試驗人員負責混凝土上料、計量、拌和、出料、質量檢查及試塊制作；混凝土班一人全面指揮，一人負責底板，一人負責腹板、頂板；底板、腹板及頂板專人振搗；鋼筋班專人值班，負責鋼筋、管道檢查；并設專人負責檢查箱梁模板變形及漏漿等，發(fā)現(xiàn)漏漿、跑模等情況及時處理。 4）混凝土入模過程中，應隨時保護管道不被碰癟、壓扁，混凝土未搗實前，切忌操作人員在混凝土面上走動，以避免引起管道下垂，促使混凝土“擱空”、“假實”現(xiàn)象發(fā)生；振搗混凝土時，注意振動棒遠離預應力管道，以免損傷波紋管，造成孔道漏漿或堵塞。5）在腹板與底板倒角處，應注意振搗密實，腹板灌筑混凝土后，不得再振搗底板混凝土，以防止腹板梗角處混凝土外鼓，上部懸空，出現(xiàn)空洞；張拉齒板處、錨墊板下要特別加強振搗。6）頂板或底板上、下層鋼筋之間，應有足夠的形件聯(lián)系筋，并焊牢，以免鋼筋網(wǎng)變形；7）灌筑混凝土時，防止錨墊板位移和傾斜，防止管道踩扁和移動。8）梁段灌注時，與前段混凝土結合面必須鑿毛處理并清洗干凈。9）灌注底板、腹板混凝土時，切勿使頂板的鋼筋、波紋管等受到混凝土的污染。6.6 懸臂段預施應力張拉及孔道壓漿施工方法懸臂段預施應力張拉及孔道壓漿施工同0#段6.7 掛藍走行在預應力筋張拉并壓漿完成后，孔道壓漿體強度達到設計強度的75%以上，可進行掛籃的走行工作，準備下一段梁的施工工