鋼鐵軋制加工未來(lái)發(fā)展趨勢(shì)

1、材料加工基礎(chǔ)論文題目：鋼鐵軋制加工現(xiàn)狀及發(fā)展趨勢(shì) 學(xué)院：材料科學(xué)與工程 專業(yè)班級(jí)：冶金工程03班 學(xué)生姓名：劉世焱 學(xué) 號(hào)：20133183 指導(dǎo)老師：信運(yùn)昌2016年10月31日鋼鐵軋制加工現(xiàn)狀及發(fā)展趨勢(shì)近年來(lái)，大多鋼材生產(chǎn)廠家從一味地追求產(chǎn)量，轉(zhuǎn)至降低成本，提高經(jīng)濟(jì)效益，節(jié)約能耗和提高質(zhì)量的方向發(fā)展。為此，一系列軋鋼新工藝、新技術(shù)相繼被研發(fā)并投入使用。本文針對(duì)熱軋帶鋼、冷軋帶鋼等,從工藝、裝備、產(chǎn)品等方面總結(jié)了中國(guó)鋼鐵軋制技術(shù)的發(fā)展情況。同時(shí)，指出了我國(guó)軋鋼廠今后要大力開(kāi)發(fā)節(jié)能減排、創(chuàng)新性和前沿性新技術(shù)、新裝備,推動(dòng)鋼鐵工業(yè)的可持續(xù)發(fā)展。關(guān)鍵詞：熱軋帶鋼，冷軋帶鋼，關(guān)鍵技術(shù)，可持續(xù)發(fā)展1.

2、熱軋帶鋼技術(shù)發(fā)展?fàn)顩r自1924年第一臺(tái)帶鋼熱連軋機(jī)投產(chǎn)以來(lái)，連軋帶鋼技術(shù)得到了很大的發(fā)展。熱軋帶鋼生產(chǎn)工藝過(guò)程包括原料準(zhǔn)備、加熱、粗軋、卷板、焊接、精軋、冷卻、飛剪、卷取等?，F(xiàn)代熱帶連軋機(jī)精軋機(jī)組大多是68架組成，但粗軋機(jī)組組成和布置不同，由此熱帶連軋機(jī)主要區(qū)分為全連續(xù)式、半連續(xù)式和3/4連續(xù)式。1.1熱軋工藝裝備關(guān)鍵技術(shù)（1）無(wú)頭軋制(EndlessWeldingRolling) 無(wú)頭軋制就是將加熱到開(kāi)軋溫度的鋼坯，在加熱爐及粗軋機(jī)之間用移動(dòng)式焊機(jī)將鋼坯頭尾焊接起來(lái)，實(shí)現(xiàn)鋼坯在軋機(jī)中的連續(xù)軋制。無(wú)頭軋制的采用是為了滿足生產(chǎn)各種熱軋薄板的需要。與常規(guī)的分批次軋制工藝相比，無(wú)頭軋制是一種具有成本

3、效益的工藝。（2）ASR技術(shù)無(wú)取向硅鋼熱軋板形控制的ASR技術(shù)可用來(lái)滿足冷軋硅鋼片日趨嚴(yán)苛的板形質(zhì)量要求，ASR非對(duì)稱自補(bǔ)償工作輥偏擺控制功能開(kāi)發(fā)與竄輥策略的實(shí)現(xiàn)是大型工業(yè)生產(chǎn)應(yīng)用ASR技術(shù)的重要條件。在分析提出ASR板形控制技術(shù)應(yīng)用要求基礎(chǔ)上，在1700熱連軋機(jī)過(guò)程控制系統(tǒng)MAC機(jī)新增了一系列寄存器和編制、修改梯形圖程序，開(kāi)發(fā)了記憶功能，實(shí)現(xiàn)了ASR偏擺控制功能和特定竄輥策略，可適應(yīng)多種寬度無(wú)取向硅鋼連續(xù)編排的大工業(yè)生產(chǎn)方式。 （3）CVC技術(shù)(continuouslyvariablecrown）在軋機(jī)機(jī)型確定的情況下，輥形是板形控制最直接、最活躍的因素。自20世紀(jì)80年代開(kāi)始，我國(guó)引進(jìn)的多

4、套熱連軋、冷連軋機(jī)采用國(guó)外提供的軸向移位變凸度工作輥輥形，如三次連續(xù)變凸度進(jìn)行板形控制。事實(shí)證明，對(duì)輥形的特性進(jìn)行分析研究并結(jié)合實(shí)際生產(chǎn)情況進(jìn)行改進(jìn)，對(duì)提高板形控制水平尤為重要。 （4）在線制造連鑄板坯寬度、熱軋帶鋼寬度及平直度的在線測(cè)量非常重要。目前，板帶軋制中的在線制造已經(jīng)廣泛應(yīng)用于熱軋主傳動(dòng)在線監(jiān)測(cè)、熱軋帶鋼表面在線檢測(cè)和熱軋鋼板厚度在線測(cè)量以及板帶軋制在線控制等環(huán)節(jié)。（5）現(xiàn)代建模方法通過(guò)合理的建模，我們可以對(duì)板帶微觀組織結(jié)構(gòu)進(jìn)行分析和預(yù)測(cè)。通過(guò)熱軋中帶鋼溫度的預(yù)測(cè)模型，可對(duì)生產(chǎn)速度和噴水壓力等環(huán)節(jié)進(jìn)行精確控制，并且對(duì)于加強(qiáng)預(yù)測(cè)軋制力模型的精確度有至關(guān)重要的作用。1.2熱軋帶鋼產(chǎn)品基于

5、新的熱連軋寬帶鋼生產(chǎn)線，我國(guó)開(kāi)發(fā)出了18.4mm厚X80管線鋼、4mm8mm厚屈服900MPa高強(qiáng)結(jié)構(gòu)用鋼；實(shí)現(xiàn)了薄板坯連鑄連軋線大批量生產(chǎn)高精度薄和超薄規(guī)格板帶，在大型油氣管線工程建設(shè)、汽車、集裝箱、火車車廂及工程機(jī)械輕量化制造及生產(chǎn)應(yīng)用的減量化方面發(fā)揮了重要作用。2.冷軋帶鋼技術(shù)現(xiàn)狀冷軋生產(chǎn)主要工序包括酸洗、冷軋、退火、平整、剪切、檢查缺陷、分級(jí)分類、成品包裝。冷軋帶鋼是以熱軋帶鋼為坯料,經(jīng)進(jìn)一步冷軋制成,產(chǎn)品大多成卷,并且有很大一部分經(jīng)加工成涂層鋼板出廠。成卷冷軋薄板生產(chǎn)效率高,使用方便,有利于后續(xù)加工。因此應(yīng)用廣泛,已逐漸取代同樣厚度的熱疊軋薄板。我國(guó)通過(guò)引進(jìn)、消化吸收、自主集成和開(kāi)發(fā)

6、，極大地提高了冷軋生產(chǎn)效率，大幅度提高了冷軋產(chǎn)品質(zhì)量；運(yùn)用自動(dòng)化、智能化控制技術(shù)及高精度檢測(cè)技術(shù)，顯著提高了冷軋產(chǎn)品的尺寸精度和板形質(zhì)量。2.1冷軋工藝特點(diǎn)(1)加工溫度低，軋制中產(chǎn)生不同程度的加工硬化。(2)張力軋制，防止跑偏，保持板形，降低變形抗力，調(diào)整電機(jī)負(fù)荷。(3)冷軋過(guò)程中采用工藝潤(rùn)滑和冷卻。(4)冷軋產(chǎn)品須中間退火或成品退火。 2.2冷軋產(chǎn)品(1)汽車板，如IF,BH,CQ,DQ等深沖板。(2)高強(qiáng)鋼板，如雙相鋼，復(fù)相鋼等。(3)電工用鋼，如無(wú)取向，取向，高牌號(hào)到中低牌號(hào)硅鋼片。(4)建筑用鋼板，如熱鍍鋅板，電鍍鋅板，彩涂板等。(5)包裝用鋼板，如鍍錫板，有機(jī)涂層板等。(6)不銹鋼

7、板，如耐腐蝕板，裝飾板，廚房用板等。(7)家電用板，如洗衣機(jī)類，冰箱空調(diào)類等。3.未來(lái)發(fā)展趨勢(shì)據(jù)目前我國(guó)軋制生產(chǎn)的情況來(lái)看，鋼鐵軋制加工應(yīng)該進(jìn)一步優(yōu)化產(chǎn)品結(jié)構(gòu)，實(shí)現(xiàn)穩(wěn)定、低成本、高效率地生產(chǎn)量大面廣的板帶產(chǎn)品，以及高強(qiáng)和超高強(qiáng)、高韌性、低屈強(qiáng)比、耐火、耐候及特殊用途的各類高性能鋼板。形成結(jié)合中國(guó)資源特點(diǎn)并可持續(xù)發(fā)展的、滿足低碳經(jīng)濟(jì)與節(jié)能減排要求的高效、優(yōu)質(zhì)、新型鋼材產(chǎn)品的開(kāi)發(fā)機(jī)制，使產(chǎn)品適應(yīng)各層次、各階段、多方面用戶的要求。新型塑性加工處理方法塑性加工處理方法對(duì)鋼材制品的性能有極大的影響，下面就簡(jiǎn)單地介紹幾種方法。1.多向鍛造技術(shù)多向鍛造技術(shù)是大塑性變形法中一種代表性工藝。目前大塑性變形法已被

8、國(guó)際材料學(xué)界公認(rèn)為是制備塊體納米和超細(xì)晶材料的最有前途的方法。多向鍛造大塑性變形能強(qiáng)烈細(xì)化組織，使材料力學(xué)性能得到很大提高。同時(shí)由于外加載荷軸變化使得鍛件各方向變形程度和力學(xué)性能相同，避免了擠壓、軋制等其它常規(guī)成形工藝通常出現(xiàn)的各向異性。2.高壓扭轉(zhuǎn)法高壓扭轉(zhuǎn)法是在變形體高度方向施加壓力的同時(shí)，通過(guò)主動(dòng)摩擦作用在其橫截面上施加一扭矩，促使變形體產(chǎn)生軸向壓縮和切向剪切變形的特殊塑性變形工藝。高壓扭轉(zhuǎn)法有以下幾點(diǎn)作用：（1）細(xì)化晶粒，改善組織（2）使變形均勻，降低性能異向性（3）產(chǎn)生相變，提高性能3. 等通道轉(zhuǎn)角擠壓等通道轉(zhuǎn)角擠壓（ECAP）是將多晶試樣壓入一個(gè)特別設(shè)計(jì)的模具中以實(shí)現(xiàn)大變形量的剪切

9、變形工藝，主要通過(guò)變形過(guò)程中的近乎純剪切作用，使材料的晶粒得到細(xì)化，從而材料的機(jī)械和物理性能得到顯著改善。ECAP是一種有效的制備超細(xì)晶材料的方法。它具有以下優(yōu)點(diǎn): （1）與高能球磨法、非晶晶化法等制備超細(xì)晶材料的方法相比，ECAP避免了研磨中可能帶入的雜質(zhì)以及超細(xì)微粉冷壓合成法制備的超細(xì)晶材料中存在的大量的微空隙，是制備三維大尺寸的致密超細(xì)晶塊體材料的有效工藝；（2）與傳統(tǒng)金屬材料塑性加工工藝相比，變形過(guò)程中不會(huì)改變材料的橫截面面積和截面形狀，只需較低的工作壓力，可實(shí)現(xiàn)材料的反復(fù)定向、均勻剪切變形，在特別大的變形量下使材料獲得均勻、顯著細(xì)化的晶粒組織。4微細(xì)塑性成形技術(shù) 微細(xì)塑性成形加工生產(chǎn)

10、的零件尺寸可以達(dá)到500nm到500 m的范圍，特別適于微機(jī)電系統(tǒng)器件的制造，而且生產(chǎn)成本低、效率高，零件的強(qiáng)度高、表面質(zhì)量好、尺寸精度高、工藝簡(jiǎn)單，在微型器件的批量生產(chǎn)制造方面顯示了巨大的潛力。目前，微塑性成形工藝和方法的研究主要集中在微體積成型和微沖壓成型兩個(gè)方面。微體積成形方面主要進(jìn)行微連接器、彈簧、螺釘、頂桿、齒輪、閥體、泵計(jì)葉片等微型器件的精密成型研究。微沖壓成型主要研究微拉伸、微沖裁、 增量成形、和彎曲微沖壓的方法。5.冷精鍛 冷精鍛是在室溫下進(jìn)行的精密鍛造工藝。室溫下坯料的塑性差、變形抗力大，在冷鍛時(shí)要產(chǎn)生變形和加工硬化，使鍛模承受高的荷載，因此，需要使用高強(qiáng)度的鍛模和采用防止磨

11、損和粘結(jié)的硬質(zhì)潤(rùn)滑膜處理方法。另外，為防止坯料裂紋，需要時(shí)進(jìn)行中間退火以保證需要的變形能力。為保持良好的潤(rùn)滑狀態(tài)，可對(duì)坯料進(jìn)行磷化處理。在用棒料和盤條進(jìn)行連續(xù)加工時(shí)，目前對(duì)斷面還不能作潤(rùn)滑處理，正在研究使用磷化潤(rùn)滑方法的可能。冷鍛件形狀和尺寸較易控制，避免了高溫帶來(lái)的誤差，工件的強(qiáng)度和硬度高，表面質(zhì)量好，具有切削加工無(wú)法比擬的優(yōu)點(diǎn)，特別適合大批量的生產(chǎn)，經(jīng)常被用作為最終產(chǎn)品的制造方法。在交通運(yùn)輸工具、航空航天和機(jī)床等行業(yè)具有廣泛的應(yīng)用，也為當(dāng)前的交通運(yùn)輸工業(yè)和機(jī)床工業(yè)的飛速發(fā)展提供原動(dòng)力。 6.溫精鍛 溫精鍛是在再結(jié)晶溫度之下某個(gè)適合的溫度下進(jìn)行的精密鍛造工藝。溫鍛精密成形技術(shù)既突破冷鍛成形中

12、變形抗力大、零件形狀不能太復(fù)雜、需增加中間熱處理和表面處理工步的局限性，又克服了熱鍛中因強(qiáng)烈氧化作用而降低表面質(zhì)量和尺寸精度的問(wèn)題。它同時(shí)具有冷鍛和熱鍛的優(yōu)點(diǎn)，克服了二者的缺點(diǎn)。但是溫精鍛工藝鍛造溫度低、鍛造溫度范圍狹窄且對(duì)其鍛造范圍要求較為嚴(yán)格，需要高精度專門的設(shè)備，而且對(duì)模具結(jié)構(gòu)和模具材料有較高的要求。7.熱精鍛 鍛造溫度在再結(jié)晶溫度之上的精密鍛造工藝稱熱精鍛。有塑性變形過(guò)程引起的變性硬化效應(yīng)被再結(jié)晶過(guò)程的軟化作用所抵消，使材料保持了良好的塑性狀態(tài)，鍛件的變形抗力低，容易成形比較復(fù)雜的工件，但是因高溫的而強(qiáng)烈氧化降低了工件的表面質(zhì)量和尺寸精度。 高性能汽車用鋼的研發(fā)近年來(lái)，為應(yīng)對(duì)地球溫暖化

13、引發(fā)的CO2減排要求，既保證車體安全性又提高燃料利用率的技術(shù)研發(fā)成為汽車行業(yè)的一項(xiàng)最重要的研究課題；另外，降低汽車制造成本的各種技術(shù)也在不斷地進(jìn)步?；诖?，鋼鐵企業(yè)就必須進(jìn)一步開(kāi)發(fā)延性、拉伸凸緣性、焊接性優(yōu)良的高強(qiáng)度薄鋼板，冷鍛性優(yōu)良的中、高碳鋼棒。這些高強(qiáng)度鋼的成型新技術(shù)、焊接接頭性能提高技術(shù)及以焊接區(qū)為重點(diǎn)的耐腐蝕技術(shù)、超高強(qiáng)度鋼氫脆抑制技術(shù)都將是鋼鐵業(yè)重點(diǎn)研究的領(lǐng)域。1汽車相關(guān)的技術(shù)開(kāi)發(fā)1.1提高車體安全性和燃料利用率技術(shù)1.1.1提高燃料效率和提高沖撞安全性技術(shù)影響汽車燃料效率的因素很多，除了提高發(fā)動(dòng)機(jī)效率和采用新的動(dòng)力系統(tǒng)，減輕車體重量在任何情況下對(duì)提高燃料效率都是有效的。因此，一方

14、面擴(kuò)大鋁合金、樹(shù)脂等低比重材料在汽車上的應(yīng)用，一方面通過(guò)提高強(qiáng)度，實(shí)現(xiàn)汽車用鋼的減薄化。汽車抗沖撞能力的大小主要是由汽車的骨架結(jié)構(gòu)件來(lái)決定的。鋼板的成型性可以按4種變形方式的成型性進(jìn)行分析：鋼板的厚向異性指數(shù)（r值）決定的深沖成型性、延性（加工硬化率）決定的脹出成型性、與局部變形能有關(guān)的拉伸凸緣成型性和彎曲成型性。鋼的高強(qiáng)度化一般會(huì)導(dǎo)致這些成型性下降，從而降低了部件形狀設(shè)計(jì)的自由度。因此，迫切要求開(kāi)發(fā)出不降低成型性的高強(qiáng)度鋼板。一般來(lái)說(shuō)，提高高強(qiáng)度鋼板的r值是比較困難的，所以以延性、拉伸凸緣性和彎曲性為重點(diǎn)，對(duì)提高高強(qiáng)度鋼板的特性開(kāi)展了研究。前后沖撞安全性所要求的塑性變形吸收沖擊能隨鋼材強(qiáng)度提

15、高而增大，但另一方面，鋼材強(qiáng)度越低，沖壓成型性越好。因此，要求鋼板在沖壓時(shí)柔軟，在使用時(shí)剛硬，即要求這種鋼板的強(qiáng)度具有較大的應(yīng)變速率依賴性。鋼板強(qiáng)度對(duì)應(yīng)變速率依賴性隨強(qiáng)度升高而降低，但軟質(zhì)鐵素體作為變形主體的復(fù)相鋼，其強(qiáng)度對(duì)應(yīng)變速率依賴性大于析出強(qiáng)化等傳統(tǒng)鋼。軟質(zhì)鐵素體和硬質(zhì)第2項(xiàng)的復(fù)合化有利于延性的提高。因此，這種鋼適于制作形狀復(fù)雜的承受前后沖撞的部件。對(duì)于側(cè)面沖撞安全性部件的要求是具有很高的強(qiáng)度。這些鋼板要求具有良好延性的同時(shí)，還要求有良好的拉伸凸緣性，良好的拉伸凸緣性可使鋼板切斷斷口部位具有良好的成型性和彎曲性。提高拉伸凸緣性最重要的是鋼板微觀組織的均勻性。對(duì)于復(fù)相組織鋼來(lái)說(shuō)，減少各相間

16、的硬度差是有效的，這一點(diǎn)與提高延性相反。此外，高強(qiáng)度鋼板用于車體下部部件時(shí)還要求具有良好的耐蝕性。為滿足這一要求，對(duì)上述各種高強(qiáng)度鋼板進(jìn)行合金化鍍鋅以提高耐蝕性。 對(duì)于側(cè)面沖撞安全性部件和保險(xiǎn)杠等要求更高強(qiáng)度的部件，采用模壓硬化技術(shù)，將鋼板加熱到奧氏體化溫度，沖壓入模具并進(jìn)行淬火，以提高部件強(qiáng)度。采用這種成型方法，為使成型后的部件硬度波動(dòng)小，在鋼的成分設(shè)計(jì)時(shí)，應(yīng)注意選用適宜的成分，使部件部位不同造成冷卻速度的差異不會(huì)對(duì)硬度產(chǎn)生影響。此外，由于是在模具拘束狀態(tài)下進(jìn)行的馬氏體相變，殘余應(yīng)力得到釋放，在高強(qiáng)度條件下使部件仍具有很高的形狀穩(wěn)定性，這也是模壓硬化技術(shù)的一個(gè)優(yōu)點(diǎn)。 1.1.2高強(qiáng)度鋼板的應(yīng)

17、用技術(shù) 在將高強(qiáng)度鋼板用于沖撞安全性部件時(shí)，要求有高精度沖壓成型技術(shù)和良好的接合技術(shù)。為了彌補(bǔ)高強(qiáng)度化導(dǎo)致的成型性下降，在提高鋼板延性和拉伸凸緣性方面不斷地努力，由于部件形狀穩(wěn)定性與變形應(yīng)力和彈性模量有很大關(guān)系，所以從高強(qiáng)度鋼板材質(zhì)方面避免成型性下降有一定困難。 提高部件形狀穩(wěn)定性的技術(shù)有以下五點(diǎn)：（1） 過(guò)調(diào)整模具間隙量和凸模圓角，利用間隙內(nèi)發(fā)生的反彎曲的技術(shù)；（2） 在沖壓成型后期，利用可變剛性筋沖頭提高BHF，對(duì)部件縱壁施加張力的技術(shù)；（3） 施加板厚方向應(yīng)力的技術(shù)；（4） 采用降低抗拉強(qiáng)度的中溫成型技術(shù)；（5） 采用冷彎成型和二次拉延成型技術(shù)。 在表征沖撞安全性的吸收能和變形特性方面，

18、接合部的質(zhì)量與材料本身的特性具有同樣的重要性。在汽車裝配中常常使用點(diǎn)焊焊接方法，此外還使用激光焊、粘接、機(jī)械咬合以及底盤的電弧焊等接合方法。鋼的高強(qiáng)度化會(huì)導(dǎo)致點(diǎn)焊焊接區(qū)剝離強(qiáng)度的降低，因此在采用高強(qiáng)度鋼時(shí)必須對(duì)此給予注意。將接合方法由點(diǎn)焊改為激光連續(xù)焊可以抑制方形筒體壓潰時(shí)凸緣部的變形，提高沖撞吸收能。 1.1.3其他輕量化措施 除了車體骨架結(jié)構(gòu)，對(duì)汽車其他部件也采取輕量化措施，以提高燃料效率。汽車車輪部件是采用較厚熱軋鋼板制作，因此，要求鋼板具有良好的延性和拉伸凸緣性，此外，由于支撐車體重量的車輪在行駛時(shí)要承受各種力矩的作用，所以要求車輪具有良好的耐疲勞性，以及在苛刻環(huán)境條件下的耐腐蝕性。汽

19、車底盤部件廣泛采用440MPa級(jí)鋼板。高強(qiáng)度鋼簾線在高性能輕量化的鋼子午線輪胎中具有重要作用。1970年直徑0.2mm鋼簾線的強(qiáng)度為2800MPa，1998年就達(dá)到4000MPa。實(shí)現(xiàn)這個(gè)極限高強(qiáng)度的方法是：（1）對(duì)鉛浴淬火后的珠光體組織進(jìn)行控制，使鋼具有高強(qiáng)度和加工硬化性。（2）提高鋼的表面潤(rùn)滑性和改進(jìn)模具，增大拔絲變形量；（3）提高鋼的均勻變形能力，增加拔絲加工時(shí)的加工硬化率。閥簧是使發(fā)動(dòng)機(jī)閥門動(dòng)作，控制發(fā)動(dòng)機(jī)吸氣、排氣的精密彈簧。為實(shí)現(xiàn)發(fā)動(dòng)機(jī)輕量化，對(duì)閥簧提出了高強(qiáng)度化的要求。提高閥簧強(qiáng)度的方法是：細(xì)化非金屬夾雜物并控制其形態(tài)、氮化處理提高閥簧表面硬度、噴丸處理對(duì)閥簧附加殘余壓縮應(yīng)力。為

20、使氮化處理有顯著效果，在鋼成分設(shè)計(jì)上應(yīng)使鋼在氮化溫度下具有抗軟化能力（內(nèi)部硬度不降低）。齒輪是汽車變速箱等傳動(dòng)系統(tǒng)的重要部件，在汽車重量中占有很大比例，AT、CVT等變速機(jī)結(jié)構(gòu)改進(jìn)時(shí)，都力圖采用高強(qiáng)度鋼達(dá)到結(jié)構(gòu)輕量化和緊湊化。對(duì)齒輪的強(qiáng)度要求有齒根疲勞強(qiáng)度和齒面強(qiáng)度（抗剝蝕強(qiáng)度）。鋼在滲碳時(shí)形成的表面異常層（晶界氧化層和不完全淬火層）對(duì)滲碳鋼的彎曲疲勞強(qiáng)度有不利影響，減少鋼中Mn等氧化傾向強(qiáng)的元素含量，可以提高滲碳鋼彎曲疲勞強(qiáng)度。提高齒輪鋼的抗剝蝕強(qiáng)度的有效方法是在鋼中添加Cr等元素，提高鋼的回火軟化抗力。噴丸處理對(duì)齒輪附加殘余壓縮應(yīng)力也是一種提高齒根疲勞強(qiáng)度的有效方法。經(jīng)氣壓噴射法硬質(zhì)噴丸處理的高強(qiáng)度齒輪鋼的彎曲疲勞強(qiáng)度比噴丸處理的現(xiàn)行鋼材提高30%以上。 1.2 提高環(huán)保性部件的汽車用鋼 1.