齒輪硬度要求

1、二、典型零部件選材及工藝分析金屬材料、高分子材料、陶瓷材料及復合材料是目前的主要工程材料。高分子材料的強度、剛度較低、易老化，一般不能用于制作承受載荷較大的機械零件。但其減振性好，耐磨性較好，適于制作受力小、減振、耐磨、密封零件，如輕載齒輪、輪胎等。陶瓷材料硬而脆，一般也不能用于制作重要的受力零部件。但其具有高熔點、高硬度、耐蝕性好、紅硬性高等特點，可用于制作高溫下工作的零部件、耐磨耐蝕零部件及切削刀具等。復合材料克服了高分子材料和陶瓷材料的不足，具有高比強度、高減振性、高抗疲勞能力、高耐磨性等優(yōu)異性能，是一種很有發(fā)展前途的工程材料。與以上三類工程材料相比，金屬材料具有優(yōu)良的使用性能和工藝性能

2、，儲藏量大，生產(chǎn)成本比較低、廣泛用于制作各種重要的機械零件和工程構(gòu)件，是機械工業(yè)中最主要、應用最廣泛的一類工程結(jié)構(gòu)材料。下面介紹幾種鋼制零部件的選材及熱處理工藝分析。 齒輪類零件的選材齒輪是機械工業(yè)中應用廣泛的重要零件之一，主要用于傳遞動力、調(diào)節(jié)速度或方向。1、齒輪的工作條件、主要失效形式及對性能的要求。 齒輪的工作條件：嚙合齒表面承受較大的既有滾動又有滑動的強烈磨擦和接觸疲勞壓應力。傳遞動力時，輪齒類似于懸臂梁，輪齒根部承受較大的彎曲疲勞應力。換擋、啟動、制動或嚙合不均勻時，承受沖擊載荷。 齒輪的主要失效形式：斷齒：除因過載（主要是沖擊載荷過大）產(chǎn)生斷齒外，大多數(shù)情況下的斷齒，是由于傳遞動力

3、時，在齒根部產(chǎn)生的彎曲疲勞應力造成的。齒面磨損：由于齒面接觸區(qū)的磨擦，使齒厚變小、齒隙加大。接觸疲勞；在交變接觸應力作用下，齒面產(chǎn)生微裂紋，遂漸剝落，形成麻點。 對齒輪材料的性能要求：高的彎曲疲勞強度；高的耐磨性和接觸疲勞強度；輪齒心部要有足夠的強度和韌性。2、典型齒輪的選材 機床齒輪 機床齒輪的選材是依其工作條件（園周速度、載荷性質(zhì)與大小、精度要求等）而定的。表13-3列出了機床齒輪的選材及熱處理。表13-3 機床齒輪的選材及熱處理序號齒輪工作條件鋼種熱處理工藝硬度要求1在低載荷下工作，要求耐磨性好的齒輪159009500C滲碳，直接淬火，或7808000C水冷，1802000C回火5863

4、HRC2低速（0.1m/s）、低載荷下工作的不重要的變速箱齒輪和掛輪架齒輪458408600C正火156217HB3低速（0.1m/s）、低載荷下工作的齒輪（如車床溜板上的齒輪）458208400C水冷，5005500C回火200250HB4中速、中載荷或大載荷下工作齒輪（如車床變速箱中的次要齒輪）45高頻加熱，水冷，3003400C回火4550HRC5速度較大或中等荷下工作的齒輪，齒部硬度要求較高（如鉆床變速箱中的次要齒輪）45高頻加熱，水冷，2402300C回火5055HRC6高速、中等載荷，要求齒面硬度高的齒輪（如磨床砂輪箱齒輪）45高頻加熱，水冷，1802000C回火5460HRC7速

5、度不大，中等載荷，斷面較大的齒輪（如銑床工作面變速箱齒輪、立車齒輪）40Cr42SiMn45MnB8408600C油冷，6006500C回火200230HB8中等速度（24m/s）、中等載荷下工作的高速機床走刀箱、變速箱齒輪40Cr42SiMn調(diào)質(zhì)后高頻加熱，乳化液冷卻，2603000C回火5055HRC9高速、高載荷、齒部要求高硬度的齒輪40Cr42 SiMn調(diào)質(zhì)后高頻加熱，乳化液冷卻，1802000C回火，5460HRC10高速、中載荷、受沖擊、模數(shù)6的齒輪（如立車上的重要齒輪）20SiMnVB20CrMnTi9009500C滲碳，降溫至8208500C淬火，1802000C回火5863H

6、RC12高速、重載荷、形狀復雜，要求熱處理變形小的齒輪38CrMoAl38CrAl正火或調(diào)質(zhì)后5105500C氮化850HV以上13在不高載荷下工作的大型齒輪50Mn265Mn8208400C空冷241HB14傳動精度高，要求具有一定耐磨性的大齒輪35CrMo8508700C空冷，6006500C回火（熱處理后精切齒形）255302HB機床傳動齒輪工作時受力不大，工作較平穩(wěn)，沒有強烈沖擊，對強度和韌性的要求都不太高，一般用中碳鋼（例如45鋼）經(jīng)正火或調(diào)質(zhì)后，再經(jīng)高頻感應加熱表面淬火強化，提高耐磨性，表面硬度可達5258HRC。對于性能要求較高的齒輪，可選用中碳合金鋼（例如40Cr等）。其工藝路

7、線為：備料鍛造正火粗機械加工調(diào)質(zhì)精機械加工高頻淬火+低溫回火裝配。正火工序作為預備熱處理，可改善組織，消除鍛造應力，調(diào)整硬度便于機械加工，并為后續(xù)的調(diào)質(zhì)工序做好組織準備。正火后硬度一般為180207HB，其切削加工性能好。經(jīng)調(diào)質(zhì)處理后可獲得較高的綜合力學性能，提高齒輪心部的強度和韌性，以承受較大的彎曲應力和沖擊載荷。調(diào)質(zhì)后的硬度為3348HRC。高頻淬火+低溫回火可提高齒輪表面的硬度和耐磨性，提高齒輪表面接觸疲勞強度。高頻加熱表面淬火加熱速度快，淬火后脫碳傾向和淬火變形小，同時齒面硬度比普通淬火高約2HRC，表面形成壓應力層，從而提高齒輪的疲勞強度。齒輪使用狀態(tài)下的顯微組織為：表面是回火馬氏體

8、+殘余奧氏體，心部是回火索氏體。 汽車、拖拉機齒輪汽車、拖拉機齒輪的選材及熱處理詳見表13-4。表13-4 汽車、拖拉機齒輪常用鋼種及熱處理序號齒輪類型常用鋼種熱處理主要工序技術(shù)條件1汽車變速箱和分動箱齒輪20CrMnTi20CrMo等滲碳層深：mn3時，0.6-1.0mm； 3 mn 5時，1.1-1.5mm齒面硬度：58-64HRC心部硬度：mn5時, 32-45HRC；mn 5時，29-45HRC40Cr（淺層）碳氮共滲層深：0.2mm表面硬度：51-61HRC2汽車驅(qū)動橋主動及從動圓柱齒輪20CrMnTi 20CrMo滲碳滲層深度按圖紙要求，硬要求同序號1中滲碳工序?qū)由睿簃s5時 ,

9、0.9-1.3mm；5 ms 8時，1.2-1.6mm齒面硬度：58-64HRC心部硬度：ms8時，32-45HRC；ms 8時，29-45HRC汽車驅(qū)動橋主動及從動圓錐齒輪20CrMnTi20CrMnMo滲碳3汽車驅(qū)動橋差速器行星及半軸齒輪20CrMnTi20CrMo20CrMnMo滲碳同序號1滲碳的技術(shù)條件4汽車發(fā)動機凸輪軸齒輪灰口鑄鐵HT180HT200170-229HB5汽車曲軸正時齒輪35、40、4540Cr正火149-179HB調(diào)質(zhì)207-241HB6汽車起動機齒輪15Cr20Cr20CrMo15CrMnM,20CrMnTi滲碳層深：0.7-1.1mm表面硬度：58-63HRC心部

10、硬度：33-43HRC7汽車里程表齒輪20（淺層）碳氮共滲層深：0.2-0.35mm8拖拉機傳動齒輪，動力傳動裝置中的圓柱齒輪，圓錐齒輪及軸齒輪20Cr20CrMo,20CrMnMo20CrMnTi,30CrMnTi滲碳層深：模數(shù)的0.18倍，但2.1mm各種齒輪滲層深度的上下限0.5mm,硬度要求序號1、240Cr,40Cr（淺層）碳氮共滲同序號1中碳氮共滲的技術(shù)條件9拖拉機曲軸正時齒輪，凸輪軸齒輪，噴油泵驅(qū)動齒輪45正火156-217HB調(diào)質(zhì)217-255HB灰口鑄鐵HT180170-229HB10汽車拖拉機油泵齒輪40，45調(diào)質(zhì)28-35HRC mn法向模數(shù)； ms端面模數(shù)與機床齒輪比較

11、，汽車、拖拉機齒輪工作時受力較大，受沖擊頻繁，因而對性能的要求較高。這類齒輪通常使用合金滲碳鋼（例如：20CrMnTi、20MnVB）制造。其工藝路線為：備料鍛造正火機械加工滲碳淬火+低溫回大噴丸磨削裝配。正火處理的作用與機床齒輪相同。經(jīng)滲碳、淬火+低溫回火后，齒面硬度可達5862HRC，心部硬度為3545HRC。齒輪的耐沖擊能力、彎曲疲勞強度和接觸疲勞強度均相應提高。噴丸處理能使齒面硬度提高約23HRC，并提高齒面的壓應力，進一步提高接觸疲勞強度。齒輪在使用狀態(tài)下的顯微組織為：表面是回火馬氏體+殘余奧氏體+碳化物顆粒，心部淬透時是低碳回火馬氏體（+鐵素體），未淬透時，是索氏體+鐵素體。 軸類

12、零部件的選材 軸是機械工業(yè)中最基礎的零部件之一，主要用以支承傳動零部件并傳遞運動和動力。1、軸的工作條件，主要失效形式及對性能的要求。 軸的工作條件：傳遞扭矩，承受交變扭轉(zhuǎn)載荷作用。同時也往往承受交變彎曲載荷或拉、壓載荷的作用。軸頸承受較大的磨擦。承受一定的過載或沖擊載荷。 軸的主要失效形式：疲勞斷裂 由于受交變的扭轉(zhuǎn)載荷和彎曲疲勞載荷的長期作用，造成軸的疲勞斷裂，這是最主要的失效形式。斷裂失效 由于受過載或沖擊載荷的作用，造成軸折斷或扭斷。磨損失效 軸頸或花鍵處的過度磨損使形狀、尺寸發(fā)生變化。 對軸用材料的性能要求：高的疲勞強度，以防止疲勞斷裂。良好的綜合力學性能，以防止沖擊或過載斷裂。良好

13、的耐磨性，以防止軸頸磨損。2、典型軸的選材對軸類零部件進行選材時，應根據(jù)工作條件和技術(shù)要求來決定。承受中等載荷，轉(zhuǎn)速又不高的軸，大多選用中碳鋼（例如45鋼），進行調(diào)質(zhì)或正火處理。對于要求高一些的軸，可選用合金調(diào)質(zhì)鋼（例如40Cr）并進行調(diào)質(zhì)處理。對要求耐磨的軸頸和錐孔部位，在調(diào)質(zhì)處理后需進行表面淬火。當軸承受重載荷、高轉(zhuǎn)速、大沖擊時，應選用合金滲碳鋼（例如20CrMnTi）進行滲碳淬火處理。 機床主軸圖13-8為C620車床主軸簡圖。該主軸承受交變扭轉(zhuǎn)和彎曲載荷。但載荷和轉(zhuǎn)速不高， 沖擊載荷也不大。軸頸和錐孔處有磨擦。按以上分析，C620車床主軸可選用45鋼，經(jīng)調(diào)質(zhì)處理后，硬度為220250H

14、B，軸頸和錐孔需進行表面淬火，硬度為4654HRC。其工藝路圖13-8 C620車床主軸簡圖線為：備料鍛造正火粗機械加工調(diào)質(zhì)精機械加工表面淬火+低溫回火磨削裝配。正火可改善組織、消除鍛造缺陷，調(diào)整硬度便于機械加工，并為調(diào)質(zhì)做好組織準備。調(diào)質(zhì)可獲得回火索氏體，具有較高的綜合力學性能，提高疲勞強度和抗沖擊能力。表面淬火+低溫回火可獲得高硬度和高耐磨性。表13-5給出了機床主軸的選材和熱處理。表13-5 根據(jù)工作條件推薦選用的機床主軸材料及其熱處理工藝序號工作條件選用鋼號熱處理工藝硬度要求應用舉例1在滾動軸承內(nèi)運轉(zhuǎn)低速、輕或中等載荷精度要求不高稍有沖擊載何45調(diào)質(zhì)：8208400C淬火，550580

15、0C回火220250HB一般簡易機床主軸2在滾動軸承內(nèi)運轉(zhuǎn)轉(zhuǎn)速稍高、輕或中載荷精度要求不太高沖擊、交變載荷不大45整體淬硬：8208400水淬，3504000回火4045HRC龍門銑床、立式銑床、小型立式車床的主軸正火或調(diào)質(zhì)后局部淬火正火：8408600空冷調(diào)質(zhì)：8208400水淬，5505800C回火局部淬火：8208400水淬，2402800回火229HB220250HB4651HRC3在滾動或滑動軸承內(nèi)低速、輕或中載荷精度要求不很高有一定的沖擊、交變載荷45正火或調(diào)質(zhì)后軸頸部分表面淬火正火：8408600空冷調(diào)質(zhì)：8208400水淬,5505800C回火軸頸表面淬火：8609000高頻淬

16、火（水淬），1602500C回火229HB220250HB 4657HRC（表面）CW61100、CB3463、CA6140、C61200等重型車床主軸4在滾動軸承內(nèi)運轉(zhuǎn)中等載荷、轉(zhuǎn)速略高精度要求較高交變、沖擊載荷較小40r40MnB40MnVB整體淬硬：8305800C油淬，3604000C回火4045HRC滾齒機、銑齒機、組合機床的主軸調(diào)質(zhì)后局部淬硬調(diào)質(zhì)：8408600C油淬，6006500C回火局部淬硬：8308500C油淬，2803200C回火220250HB4651HRC5在滑動軸承內(nèi)運轉(zhuǎn)中或重載荷、轉(zhuǎn)速略高精度要求較高有較高的交變、沖擊載荷40Cr40MnB40MnVB調(diào)質(zhì)后軸頸表

17、面淬火調(diào)質(zhì)：8408600C油淬，5406200C回火軸頸淬火：8608800C高頻淬火，乳化液冷，1602800C回火220280HB4655HRC銑床、C6132車床主軸，M7475B磨床砂輪主軸6在滾動或滑動軸承內(nèi)運轉(zhuǎn)輕、中載荷，轉(zhuǎn)速較低50Mn2正火：820840空冷S241HB重型機床主軸7在滑動軸承內(nèi)運轉(zhuǎn)中等或重載荷要求軸頸部分有更高的耐磨性精度很高有較高的交變應力，沖擊載荷較小65Mn調(diào)質(zhì)后軸頸和方頭處局部淬火調(diào)質(zhì)：7908200C油淬，5806200C回火軸頸淬火8208400C高頻淬火,2002200C回火頭部淬火：7908200C油淬，2603000C回火250280HB5

18、661HRC5055HRCM1450磨床主軸8工作條件同上，但表面硬度要求更高GCr159Mn2V調(diào)質(zhì)后軸頸和方頭處局部淬火調(diào)質(zhì)：8408600C油淬，6506800C回火局部淬火：8408600C油淬,1602000C回火250280HB50HRCMQ1420MB1432A磨床砂輪主軸9動軸承內(nèi)運轉(zhuǎn)等載荷、轉(zhuǎn)速很高精度要求不很高有很高的交變、沖擊載荷38CrMoAlA調(diào)質(zhì)后滲氮調(diào)質(zhì)：9309500C油淬，6306500C回火滲氮：5105600C滲氮260HB850HV（表面）M1G1432高精度磨床砂輪主軸、T4240A坐標鏜床主軸、C多軸自動車床中心軸、T68鏜桿10在滑動軸承內(nèi)運轉(zhuǎn)中等

19、載荷、轉(zhuǎn)速很高精度要求不很高沖擊載何不大，但交變應力較高20Cr20Mn2B20MnVB20CrMnTi滲碳淬火9109400C滲碳7908200C淬火（油）1602000C回火表面 59HRCY236刨齒機、Y58插齒機主軸，外圓磨床頭架主軸和內(nèi)圓磨床主軸11在滑動軸承內(nèi)運轉(zhuǎn)重載荷，轉(zhuǎn)速很高高的沖擊載荷很高的交交應力20CrMnTi12CrNi3滲碳淬火910-9400C滲碳320-3400C油淬160-2000C回火表面 59HRCY7163齒輪磨床，、CG1107車床、SG8030精密車床主軸資料來源：合金剛手冊下冊第三分冊，治金工業(yè)出版,1979年版。 汽輪機主軸汽輪機主軸尺寸大、工作

20、負荷大，承受彎曲、扭轉(zhuǎn)載荷及離心力和溫度的聯(lián)合作用。汽輪機主軸的主要失效方式是蠕變變形和由白點、夾雜、焊接裂紋等缺陷引起的低應力脆斷、疲勞斷裂或應力腐蝕開裂。因此對汽輪機主軸材料除要求其在性能上具有高的強度和足夠的塑韌性外，還要求其鍛件中不出現(xiàn)較大的夾雜、白點、焊接裂紋等缺陷。對于在500以上工作的主軸還要求其材料具有一定的高溫強度。根據(jù)汽輪機的功率和主軸工作溫度的不同，所選用的材料也不同。對于工作在450以下的材料，可不必考慮高溫強度，如果汽輪機功率較?。?2000kW），且主軸尺寸較大，則須選用35CrMo鋼，以提高淬透性。對于工作在500以上的主軸，由于汽輪機功率大（kW），要求高溫強度

21、高，需選用珠光體耐熱鋼，通常高中壓主軸選用25CrMoVA或27Cr2MoVA鋼，低壓主軸選用15CrMo或17CrMoV鋼。對于工作溫度更高，要求更高高溫強度的主軸，可選用珠光體耐熱鋼20Cr3MoWV（540）或鐵基耐熱合金Cr14Ni26MoTi（650）、Cr14Ni35MoWTiAl（680）制造。氣輪機主軸的工藝路線為：備料鍛造第一次正火去氫處理第二次正火高溫回火機械加工成品。第一次正火可消除鍛造內(nèi)應力；去氫處理的目的是使氫從鍛件中擴散出去，防止產(chǎn)生白點；第二次正火是為了細化組織，提高高溫強度；高溫回火是為了消除正火產(chǎn)生的內(nèi)應力，使合金元素分布更趨合理（V、Ti充分進入碳化物，Mo

22、充分溶入鐵素體），從而進一步提高高溫強度。 內(nèi)燃機曲軸曲軸是內(nèi)燃機的脊梁骨，工作時受交變的扭轉(zhuǎn)、彎曲載荷以及振動和沖擊力的作用。按內(nèi)燃機的轉(zhuǎn)速不同可選用不同的材料。通常低速內(nèi)燃機曲軸選用正火態(tài)的45鋼或球黑鑄鐵；中速的內(nèi)燃機曲軸選用調(diào)質(zhì)態(tài)的45鋼、調(diào)質(zhì)態(tài)的中碳合金鋼（例如40Cr）或球墨鑄鐵。高速內(nèi)燃機曲軸選用強度級別再高一些的合金鋼（例如42CrMo等）。內(nèi)燃機曲軸的工藝路線為：備料鍛造正火粗機械加工調(diào)質(zhì)精機械加工軸頸表面淬火+低溫回火磨削裝配。各熱處理工序的作用與機床主軸的相同。近年來常采用球墨鑄鐵代替45鋼制作曲軸，其工藝路線為：備料熔煉鑄造正火高溫回火機械加工軸頸表面淬火+低溫回火裝配

23、。鑄造質(zhì)量是球墨鑄鐵的關(guān)鍵，首先要保證鑄鐵的球化良好、無鑄造缺陷，然后再經(jīng)風冷正火，以增加組織中的珠光體含量并細化珠光體，提高其強度，硬度和耐磨性，高溫回火的目的是消除正火所造成的內(nèi)應力。 汽輪機葉片的選材葉片是汽輪機的關(guān)鍵部件，它直接起著將蒸汽或燃氣的熱能轉(zhuǎn)變?yōu)闄C械能的作用。1、葉片的工作條件、失效方式及性能要求 葉片的工作條件：受蒸汽或燃氣彎矩的作用；承受中、高壓過熱蒸汽的沖刷或濕蒸汽的電化學腐蝕或高溫燃氣的氧化和腐蝕；受濕蒸汽中的水滴或燃氣中的雜質(zhì)磨損；氣流作用的頻率與葉片自振頻率相等時產(chǎn)生的共振力的作用。 葉片的失效方式：葉片的失效方式為蠕變變形、斷裂（包括振動疲勞斷裂、應力腐蝕開裂、

24、蠕變疲勞斷裂及熱疲勞開裂）和表面損傷（包括氧化、電化學腐蝕和磨損）。 對葉片的性能要求：高的室溫和高溫強度、塑性及韌性，以防止蠕變變形和疲勞斷裂；高的化學穩(wěn)定性，以防止氧化、腐蝕及應力腐蝕開裂；導熱性好，熱膨脹系數(shù)小，以防止熱疲勞破壞；耐磨性好，以防止沖刷磨損和機械磨損；減振性好，以防止共振疲勞破壞；良好的冷、熱加工性能，以利于葉片成型、提高生產(chǎn)效率。2、葉片的選材及熱處理葉片材料的選擇主要取決于工作溫度。對于中、低壓汽輪機，葉片工作溫度不高（500），其失效的主要方式不是蠕變，而是共振疲勞和應力腐蝕開裂，因此，除在結(jié)構(gòu)設計上避免共振外，應選用減振性能好的1Cr13和2Cr13馬氏體不銹鋼。對

25、于工作于過熱蒸汽中的前級葉片，雖溫度較高（450475），但腐蝕不明顯，可采用低合金鋼20CrMo進行氮化、鍍硬鉻或堆焊硬質(zhì)合金。汽輪機后級葉片的工藝路線為：備料模鍛退火機械加工調(diào)質(zhì)熱整形去應力退火機械加工葉片根鍍硬鉻拋光磁粉探傷成品。退火是為了消除鍛造應力，細化組織，改善切削加工性能，為調(diào)質(zhì)作組織準備；調(diào)質(zhì)是為了使葉片獲得良好的綜合力學性能和高溫強度；熱整形可提高葉片精度，校正熱處理變形；去應力退火是為了消除熱整形內(nèi)應力；鍍硬鉻是為了提高抗氧化和耐蝕性。對于高壓汽輪機，葉片工作溫度高于500，蠕變破壞是其失效的主要方式，1Cr13鋼已不能滿足熱強性要求，應選用奧氏體耐熱鋼1Cr18Ni9Ti

26、。工作溫度低于600的高壓汽輪機葉片也可選用馬氏體耐熱鋼5Cr11MoV、15Cr12WMoV、15Cr12WMoVNbB、18Cr12WMoVNb。對于燃氣輪機葉片，因工作溫度更高，其主要失效方式為蠕變和熱疲勞破壞。當葉片工作溫度低于650時，可選用奧氏體耐熱鋼1Cr17Ni13W、1Cr14Ni18W2NbBRE。在700750時，選用Cr14Ni40MoWTiAl或鐵基高溫合金。高于750，可選用鎳基耐熱合金Ni80Cr20或鎳基高溫合金。近年來，鎳基高溫合金的精密鑄造、精密模鍛、爆炸成形等新工藝已應用于燃氣輪機葉片，TaC及NbC纖維增強鎳基合金復合材料、SiC及Si3N4等新型陶瓷材

27、料應用于燃氣輪機葉片的研究也正在進行中。1：根據(jù)減速機齒面硬度的大小，通常人們將齒輪傳動分為兩類，包括硬齒面齒輪傳動和軟齒面齒輪傳動。 2：根據(jù)減速機齒面硬度的大小，通常人們將齒輪傳動分為兩類，包括硬齒面齒輪傳動和軟齒面齒輪傳動。 3:通常一對嚙合齒輪的齒面硬度均大于350HBS，稱為硬齒面齒輪，否則被稱為軟齒面齒輪。 選擇那種齒輪傳動要根據(jù)設計要求，兩種齒輪傳動各有利弊，但有于硬齒面?zhèn)鲃虞d荷大，使用壽命長，備廣泛的應用。 硬齒面齒輪采用的材料及熱處理方法很多，例如常用的幾種：40Cr.45#.45Mn2鋼，可以采用最終熱處理，高頻回火或者氮化處理。 例如：20Cr.20CrMnTi.20Cr

28、MnVB.20CrNiH等可以采用滲碳淬火，如38CrMnAl則可以用氮化工藝達到較高的硬度，一些特殊的材料要用特殊的熱處理方法:范圍本標準規(guī)定了圓柱齒輪減速器的通用技術(shù)條件。本標準適用于低速級中心距1000mm的單級、兩級和三級圓柱齒輪減速器（以下簡稱減速器），也適用于低速級轉(zhuǎn)架半徑R300mm的單級、兩級和三級行星齒輪減速器（以下簡稱減速器）。2引用標準下列標準所包含的條文，通過在本標準中引用而構(gòu)成為本標準的條文。本標準出版時，所示版本均為有效。所有標準都會被修訂，使用本標準的各方應探討使用下列標準最新版本的可能性。GB1911990 包裝儲運圖示標志GB/T11841996 形狀和位置公

29、差 未注公差值GB/T34801988 圓柱齒輪承載能力計算GB/T48791985 防銹包裝GB/T64041986 齒輪裝置噪聲聲功率級測定方法GB/T100951988 漸開線圓柱齒輪精度GB/T113681989 齒輪傳動裝置清潔度GB/T133061991 標牌GB/T133841992 機電產(chǎn)品包裝通用技術(shù)條件JB/T5000.41998 重型機械通用技術(shù)條件鑄鐵件JB/T5000.81998 重型機械通用技術(shù)條件鍛件JB/T5000.91998 重型機械通用技術(shù)條件切削加工件JB/T5000.121998 重型機械通用技術(shù)條件涂裝JB/T88311999 工業(yè)齒輪潤滑油選用方法J

30、B/T88531999 圓柱齒輪減速器JB/T9050.31999 圓柱齒輪減速器加載試驗方法3技術(shù)要求3.1總技術(shù)要求3.1.1減速器允許下列范圍內(nèi)正常工作：a)環(huán)境溫度為-40+40；注：當環(huán)境溫度低于0時，啟動前潤滑油應預熱。b)負荷是穩(wěn)定的或變化的，連續(xù)運轉(zhuǎn)時應注明運轉(zhuǎn)方向；3.1.2齒輪副的最小法向極限側(cè)隙應符合表1的規(guī)定。3.1.3減速器不得有漏油或滲油現(xiàn)象，不得使污物和書一滲入機體內(nèi)部。3.1.4減速器的機體和機蓋外形的重合度不大于表2的規(guī)定。3.1.5質(zhì)量超過20kg的零部件應有起吊鉤（環(huán)）。3.1.6減速器內(nèi)腔的清潔度及其檢驗方法應符合GB/T11368的規(guī)定。3.1.7地腳

31、螺栓孔中心線的位移度不得大于0.2（Dd）。注：D地腳螺栓孔的公稱直徑mm；d地腳螺栓孔的公稱直徑mm。3.1.8減速器的主要件（齒輪、軸和機體等）用的材料應符合有關(guān)現(xiàn)行材料標準要求，并有制造廠的合格證。3.1.9硬齒面齒輪減速器、行星齒輪減速器除了計算額定傳動功率外，還應計算熱功率，以便確定潤滑冷卻方法是否需要增加潤滑冷卻裝置。3.1.10當減速器處于低溫工作環(huán)境下，可采用電加熱器或蒸汽加熱器加熱，加熱器應位于潤滑油油面以下，當采用電家熱時單位面積上的電功率不超過0.7w/cm2，以防止?jié)櫥偷奶炕?.1.11單級或多級圓柱齒輪減速器的每級傳動效率不小于0.98；單級或多級行星齒輪減速器的

32、每級傳動效率不小于0.97。3.2齒輪制造技術(shù)要求3.2.1齒輪檢驗項目見表3。3.2.2在不要求互換性時，允許下列要素按相對精度測定：a)螺旋角：其公稱值為實際螺旋角的平均值；b)基節(jié)：其公稱值為實際基節(jié)的平均值；c)齒厚：齒輪副中相配的另一個齒輪的齒厚應根據(jù)第一個齒輪的實際齒厚計算。3.2.3齒面表面粗糙度應符合表4的規(guī)定。注1 括號內(nèi)數(shù)值適用于硬齒面齒輪。2 氮化齒輪齒面表面粗糙度Ra為1.6m。3.2.4磨齒齒輪應作齒頂修緣滾齒齒輪精滾時一般應采用修緣滾刀。3.2.5磨齒齒輪副小齒輪作齒向修形。齒向修形尺寸見圖1和式（1）、式（2）：式中：S齒向修形量，m； F齒向誤差允許值，弘m；

33、b1小齒輪齒寬，mm； b2大齒輪齒寬，mm； b大小齒輪寬差，mm； b1小齒輪的齒向修形長度，mm。3.2.6齒輪熱處理見附錄A。3.3機體制造技術(shù)要求3.3.1機體可采用鑄件，也可采用焊件。3.3.2在鑄造或焊接后應作人工時效處理。3.3.3機體分合表面粗糙度Ra為6.3m，與底平面的平行度為GB/T1184的8級。3.3.4軸承孔與其機體端面的垂直度為GB/T1184的8級。3.3.5機體和機蓋自由結(jié)合時，分合面應密合，用0.05mm塞尺檢查其縫隙，塞尺塞入深度不得超過分合面寬度的三分之一。3.3.6齒輪軸承孔的中心距極限偏差fa、中心線平行度fx和fy應符合GB/T10095的要求。

34、3.3.7軸承孔中心線應與其分合面重合，其誤差不大于0.3mm。3.3.8機體不準滲漏油。3.4裝配技術(shù)要求3.4.1軸承內(nèi)圈必須緊貼軸肩或定距環(huán)，用0.05mm塞尺檢查不得通過。3.4.2按規(guī)定或圖樣要求調(diào)整軸承間隙。3.4.3按本標準或圖樣要求檢查齒輪副的最小側(cè)隙及接觸斑點。3.4.4機體、機蓋內(nèi)壁以及位于減速器機體內(nèi)部的未加工零件表面均應涂耐油油漆。機體、機蓋及其他外露的非加工零件表面可按JB/T5000.12的規(guī)定涂漆，也可按用戶要求涂漆。3.4.5機體機蓋分合面螺栓應按規(guī)定的預緊力擰緊。家預緊力的方式可用扭力扳手加預緊力矩加載，也可用液壓式螺栓拉伸器按軸向力加載。其預緊力見表5。4試

35、驗與檢驗4.1減速器的試驗應符合JB/T9053.3的規(guī)定。4.2減速器生產(chǎn)廠應具有完善的檢查記錄檔案。合格產(chǎn)品應簽發(fā)合格證。5標志、包裝、運輸及貯存5.1每臺產(chǎn)品須在明顯位置固定標牌，其要求應符合GB/T13306的規(guī)定，并標明：a)產(chǎn)品型號、名稱；b)主要技術(shù)參數(shù)（如轉(zhuǎn)速、功率、轉(zhuǎn)矩、重量等）；c)出廠日期；d)產(chǎn)品編號；e)制造廠名稱。5.2產(chǎn)品包裝、運輸5.2.1減速器軸伸與鍵外表面涂防銹油脂。并用塑料布包嚴捆扎結(jié)實，或采用其他防護措施。5.2.2減速器齒輪、軸、軸承應涂以潤滑油脂。5.2.3減速器的包裝儲運應符合GB/T13384與GB191的規(guī)定。5.3隨機文件應用塑料袋封裝后裝入木箱，其內(nèi)容包括：a) 成套發(fā)貨單及裝箱清單；b) 合格證書；c) 產(chǎn)品按裝及使用說明書等。6制造保證在用戶遵守本標準與產(chǎn)品標準及有關(guān)