豐田汽車供應鏈管理方案.ppt

1、供應鏈案例之豐田汽車公司,供應鏈案例之豐田汽車公司,內容提要,一、案例背景 二、豐田供應鏈概況 1豐田零部件供應鏈管理 2豐田生產管理模式-TPS 3豐田實時物流（Just In Time logistics） 三、案例啟示,供應鏈案例之豐田汽車公司,一、案例背景,供應鏈案例之豐田汽車公司,夢之隊,供應鏈案例之豐田汽車公司,供應鏈案例之豐田汽車公司,供應鏈案例之豐田汽車公司,2006年,供應鏈案例之豐田汽車公司,2007年,供應鏈案例之豐田汽車公司,供應鏈案例之豐田汽車公司,截止到2005年底，豐田在27個國家和地區(qū)建立了50個國外生產網點，在全球范圍內開展汽車業(yè)務。此外，豐田還在全球170多

2、個國家進行銷售。,供應鏈案例之豐田汽車公司,截止到2005年底，豐田在27個國家和地區(qū)建立了50個國外生產網點，在全球范圍內開展汽車業(yè)務。此外，豐田還在全球170多個國家進行銷售。,二、豐田供應鏈概況,汽車產業(yè)附加值的70%來自于零部件 豐田汽車公司大約有70%的零部件產品實行外部采購 為生產滿足顧客需要的高品質汽車，豐田汽車公司的零部件采購遵循如下3個原則： (1)實行開放公平的競爭，采取全球采購戰(zhàn)略， (2)建立長期穩(wěn)定、相互依賴和互惠互利的合作關系， (3)作優(yōu)秀企業(yè)市民，積極推進海外整車的現地化生產，優(yōu)先選擇當地的零部件供應商。,供應鏈案例之豐田汽車公司,供應鏈案例之豐田汽車公司,供應

3、鏈案例之豐田汽車公司,1.1國際價格比較系統(tǒng),表： 新供應商及新技術開發(fā)方案,供應鏈案例之豐田汽車公司,1.2新供應商及技術開發(fā)方案,供應鏈案例之豐田汽車公司,1.3現供應商的持續(xù)支持改進方案,豐田生產管理模式TPS（Toyota Production System）,豐田的生產管理系統(tǒng)長期以來一直是豐田公司的核心競爭力和高效率的源泉，同時也成為國際上企業(yè)經營管理效仿的榜樣 TPS柔性和適應性 ，管理中的精髓,供應鏈案例之豐田汽車公司,JIT,透視豐田生產方式，會發(fā)現兩位位杰出的人物： 豐田喜一郎1927年完成了“即時到位”的生產思想和方法 ，JIT的基礎 大野耐一看板方式 ， 實際上就是豐田

4、喜一郎率先 倡導的“Just in Time”這一理 念的具體體現。,供應鏈案例之豐田汽車公司,2.1 JIT生主方式,豐田汽車公司JIT流程示意圖,供應鏈案例之豐田汽車公司,JIT的目標是徹底消除無效勞動和浪費，具體要達到以下目標：,1廢品量最低（零廢品）。JIT要求消除各種引起不合理的原因，在加工過程中每一工序都要求達到最好水平。 2庫存量最低（零庫存），JIT認為，庫存是生產系統(tǒng)設計不合理、生產過程不協調、生產操作不良的證明。 3準備時間最短（零準備時間）。準備時間長短與批量選擇相聯系，如果準備時間趨于零，準備成本也趨于零，就有可能采用極小批量。 4生產提前期最短。短的生產提前期與小批量

5、相結合的系統(tǒng)，應變能力強，柔性好。 5減少零件搬運，搬運量低。零件送進搬運是非增值操作，如果能使零件和裝配件運送量減小，搬運次數減少，可以節(jié)約裝配時間，減少裝配中可能出現的問題。 6機器損壞低。 7批量小。,供應鏈案例之豐田汽車公司,為了達到上述目標，JIT對產品和生產系統(tǒng)設計考慮的主要原則有以下三個方面：,1在當個產品壽命周期已大大縮短的年代，產品設計應與市場需求相一致，在產品設計方面，應考慮到產品設計完后要便于生產。 2盡量采用成組技術與流程式生產。 3與原材料或外購件的供應者建立聯系，以達到JIT供應原材料及采購零部件的目的。,供應鏈案例之豐田汽車公司,看板管理，指為了達到及時生產（JI

6、T）方式控制現場生產流程的工具。及時生產方式中的拉式（Push）生產系統(tǒng)可以使信息的流程縮短，并配合定量、固定裝貨容器等方式，而使生產過程中的物料流動順暢。 及時生產方式的看板旨在傳達信息：“何物，何時，生產多少數量，以何方式生產、搬運”。 看板的信息包括：零件號碼、品名、制造編號、容器形式、容器容量、發(fā)出看板編號、移往地點、零件外觀等。 及時生產方式的看板在生產線上分為兩類：領取看板和生產看板。,供應鏈管理之豐田汽車公司,2.2 看板方式管理方法,供應鏈案例之豐田汽車公司,供應鏈案例之豐田汽車公司,供應鏈案例之豐田汽車公司,看板管理帶來的實際效益：,其結果是：合理的生產流水線的安排減少了運輸

7、費用，使運輸中造成的損失減少到最低程度，并大幅度降低了必要的庫存作備。 在“看板”制度下，很多部件一直要等到下一道工序需要前幾個小時才生產出來，免去這些庫存也就暴露了人員過多、人員不足及機器效率低等早就存在的問題，并加以糾正。 這些管理上的變革產生的效果是驚人的，豐田汽車每售100輛因質量問題受到申訴的數量從1969年的45次下降到1973年的l3次，生產效率也大為很高。,供應鏈案例之豐田汽車公司,主要思想就：在保持穩(wěn)定質量的同時，能夠使生產能及時反映市場的變化，并在逐步改善提高的基礎上，最大限度地降低成本。 這種指導思想反映在豐田的發(fā)展戰(zhàn)略上，就表現為： 不盲目地進行擴張，或步其他企業(yè)的后塵

8、，匆匆進入某一市場，而是穩(wěn)扎穩(wěn)打，在充分了解市場和建立起自己完整的供應體系或競爭力后，再當機立斷地進入海外市場，,供應鏈案例之豐田汽車公司,2.3 TPS的管理方法與精髓,實時物流是伴隨實時生產而產生的，隨著實時生產的發(fā)展與普及，實時物流也得到了迅速發(fā)展和廣泛應用。 實時物流與一般物流的不同： 實時物流不再是傳統(tǒng)的規(guī)模經濟學的范疇，而是立足于時間的經濟管理學，核心是恰好在需求的時候到達。,供應鏈案例之豐田汽車公司,（1）在實時物流中，取消了倉庫的概念 只設“置場”臨時堆料 采用了全新的“拉出方式” 主動權掌握在本企業(yè)手中 （2）零配件廠商的實時物流做保障 零配件廠商大多位于同一個工業(yè)園區(qū) 實時物流的要求者會提供一定的資金、技術援助以推廣實時生產和實時物流的概念和方式。同時供應商多少會建立一定的緩沖庫存以備不測，以免失掉長期的合同。不能完全避免，但數量大大降低。,供應鏈案例之豐田汽車公司,3.1 零部件廠商對整車企業(yè)的實時物流供應,（1）建立了“靈活銷售體系” 大規(guī)模的信息系統(tǒng)， 訂單當天就可以傳入總公司的電腦中 交貨時間就可以減少10天以上 經銷商的庫存也減少7080 （2）從產地到中間商，消除中間庫存 地利豐田公司所在地距海岸只有50公里 到岸以后，由電腦分配，直接交至各經銷商手中,供應鏈案例之豐田汽車公司,3.2 整