燒結工藝技術規(guī)程

1、燒結作業(yè)區(qū)工藝技術規(guī)程（培訓教材）寧波建龍鋼鐵有限公司 文件編號： 主要起草人：吳隆忠 會審人 ： 王世新、呂振成、劉德文、陳硯雄、張恩波 批準人： 批準日期：二OO四年 月 發(fā)布日期：二OO四年 月 受控狀態(tài)： 發(fā)放編號：目 錄1概述12鐵礦石燒結22.1原燃料檢驗和驗收22.2原燃料的儲存與使用22.3燃料加工22.4配料32.5返礦42.6混合與制粒42.7物料平衡52.8燒結機布料52.9燒結點火62.10抽風燒結72.11熱燒結礦作業(yè)72.12成品整粒篩分作業(yè)82.13燒結除塵作業(yè)93燒結工藝操作管理103.1配料礦槽料位管理103.2成品三次篩管理103.3燒結終點(BTP)管理1

2、03.4冷燒結機開機熱量補償103.5余熱回收系統(tǒng)管理113.6點火爐燃燒管理113.7各種操作條件對于燒結礦理化特性的影響114燒結調整基準134.1固體燃料調整基準134.2燒結礦堿度R的管理134.3燒結礦SiO2的管理144.4燒結礦FeO的管理144.5燒結礦轉鼓指數(shù)TI管理144.6燒結礦含粉率管理154.7燒結礦低溫還原粉化率RDI管理154.8燒結礦噴灑CaCl2溶液管理154.9燒結礦MgO的管理155燒結現(xiàn)場配料計算及檢化驗事項165.1配料計算需要的外部信息數(shù)據(jù)165.2各種原料符號代碼165.3新原料化學成份計算165.4新原料燒損率和新原料單耗計算175.5理論預想燒

3、結礦化學成份計算175.6燒結配料計算步驟185.7燒結配料計算實例185.8生石灰待料時的工藝調整195.9混勻礦變堆時堿度、SiO2、MgO調整方法205.10燒結礦檢化驗分析全量計算205.11檢化驗要求201 概述寧波建龍鋼鐵有限公司位于浙江省寧波市北侖區(qū)霞浦鎮(zhèn)，與北侖港毗鄰。煉鐵系統(tǒng)由3座2500m3高爐組成，年產生鐵600萬t。與煉鐵系統(tǒng)相配套的燒結系統(tǒng)擁有2臺430m2燒結機，設計總生產能力886萬t/a。整個燒結作業(yè)區(qū)分為燃料加工區(qū)、配料混合工區(qū)、燒結冷卻工區(qū)、成品整粒篩分工區(qū)4個工作區(qū)域。本規(guī)程根據(jù)寧波建龍鋼鐵有限公司工程特點、結合國內外燒結生產實踐、計算機應用的發(fā)展，按照I

4、SO90002000的要求編制。整個燒結系統(tǒng)工藝流程如圖11所示。下面就原料加工，配料與混合、燒結與冷卻、成品整粒篩分、除塵與環(huán)保、其他，分系統(tǒng)簡述。圖11燒結系統(tǒng)工藝流程2 鐵礦石燒結2.1 原燃料檢驗和驗收原料場根據(jù)燒結混勻礦和熔劑配料礦槽、燃料礦槽、高爐返礦配料礦槽的料位信息，及時向燒結供料。焦耐部根據(jù)生石灰配料礦槽的料位信息，及時向燒結供料。熔劑進料為粉料，要求90%。發(fā)現(xiàn)異常立即通報生產部和原料場，并采取措施。根據(jù)生產作業(yè)計劃、礦槽庫存量，及時組織進料工作。中控操作人員應密切監(jiān)視CRT畫面顯示的礦槽庫存量。進廠各種原燃料必須附有原料的名稱代碼料號、產地、理化性能、規(guī)格、料堆號、重量、

5、入槽槽號，并且必須記入廠規(guī)定的報表臺帳內。正常生產時可在公司的ERP計算機通訊網(wǎng)上通訊，或用電話聯(lián)系。杜絕出現(xiàn)虧、錯、混、斷、溢料現(xiàn)象。發(fā)現(xiàn)錯料、混料或不符合技術標準的原料進入礦槽，立即匯報生產部，通知原料場暫時停止供料，同時采取其它必要的技術措施。發(fā)現(xiàn)原料的實物庫存量與文件記錄明顯不符時，應立即與公司生產部、知信部、設備部、技術中心等管理部門聯(lián)系校對、仲裁。2.2 原燃料的儲存與使用高爐返礦由原料場送到配料室1#礦槽儲位?；靹虻V由原料場送到配料室2#7#礦槽儲位。熔劑(不算生石灰)由原料場送到配料室8#11#礦槽儲位。固體燃料由原料場送到燃粗室1#4#原煤礦槽儲位。生石灰由焦耐部送到配料室1

6、2#礦槽儲位。除燒結內返礦外的所有原燃料在使用之前，必須有化學成份。必須按生產計劃用料，不得任意停用或大幅調整原燃料用量或配比。變更用料計劃必須通過生產部，由生產部通知方可執(zhí)行。進混勻礦、固體燃料、熔劑這些原料前必須和原料場中控室聯(lián)系好，杜絕一切錯料、混料事情的發(fā)生。固體燃料分為焦粉和無煙煤，未經公司生產部批準同意不得混料。因工作需要，某個儲位需更換另一品種的固體燃料時，最好將該儲位的固體燃料倒空以后方可進另一種料。熔劑(不算生石灰) 分為石灰石、白云石、蛇紋石，不得互相混料，必須按照指定的儲位儲存。確因工作需要，某個儲位需更換另一品種的熔劑時，必須將該儲位的熔劑倒空以后方可進另一種熔劑。2.

7、3 燃料加工燃料破碎前先經振動篩預篩出大于10mm部分，入對輥破碎機粗破碎。經過預篩分和對輥破碎以后燃料產品粒度10mm，再入四輥破碎機細碎。經過四輥破碎后的燃料粒度，應能滿足燒結工藝要求保持各燃料中間礦槽料位在1/32/3，保持配料室在用燃料礦槽料位在40%80%。燃料進入四輥和對輥破碎前，先由除鐵器除鐵，各臺除鐵器必須保持正常使用和清潔。2.4 配料所有配料計算和配比調整計算要求用計算機計算。混勻礦/內返礦用圓盤給料機切出、計量膠帶機計量，石灰石/白云石/蛇紋石/固體燃料用計量膠帶機切出和計量，生石灰用回轉給料器切出、計量膠帶機計量。為了保證切出量的穩(wěn)定與準確，礦槽管理應做到：接近40%低

8、料位時主動聯(lián)系進料，接近20%低料位時停止配料或采取其它措施；可能斷料時，應立即匯報配料巡檢工和中控室，采取措施，當燃料斷料時，立即停止配料；嚴禁錯料、混料。當白云石與蛇紋石之間需要倒換時，必須待礦槽完全用空以后方可使另一種原料入槽。其他原料之間需要倒換時也照此執(zhí)行。切換過程派專人檢查下料量；礦槽需要完全倒空時，在料位20%期間，將該礦槽下料量降低至該礦槽對應的CFW給料能力的下限，并派人專人檢查下料量。正常生產時，在計算機畫面上進行配料系統(tǒng)的啟停、調整、監(jiān)視等操作，特殊情況下可以在機旁進行單圓盤手動操作。發(fā)生配料礦槽棚料、卡料等異常情況，應啟用相同品種的其他礦槽后，再處理棚料、卡料等異常情況

9、。精心保養(yǎng)配料計量設備，保護好壓頭等重要部件，不許隨意移動和壓異物。出現(xiàn)計量異議時，立即進行掛鏈碼較秤。配料秤出現(xiàn)零點漂移時，立即進行處理。根據(jù)公司用料計劃、燒結礦技術質量標準、原燃料主要化學成分、混合料技術指標來確定配料比。配比由規(guī)劃室下達，需微調時，必須由中控工機倒班工長進行計算?？紤]到取制樣時間的滯后，前后相鄰兩次配比調整時間原則上應至少間隔2小時。參與配料計算的原料有混勻礦、石灰石、白云石、蛇紋石、生石灰、外返礦、無煙煤或焦粉。其中的前6項也統(tǒng)稱新原料。每次配料比變更前，均需用計算機預算出燒結礦預想的TFe、SiO2、CaO、MgO、Al2O3成分，并填入相關的報表。燒結礦成分波動較大

10、時、應檢查下料量、校對計量秤、重新驗算配料比、及時調整操作。配料礦槽工藝參數(shù)如表3-1所示表3-1配料礦槽儲位工藝參數(shù)儲料名稱個數(shù)有效容積，m3儲料能力t/個總儲料能力t混勻礦63758505100生石灰1420420420白云石/蛇紋石23756001200石灰石23756001200固體燃料2375300600內返礦23758251650外返礦1535120012002.5 返礦參與配料的返礦有外返礦和內返礦。外返礦來自高爐1#12#原料礦槽，其中1#4#為塊礦礦槽、5#10#為燒結礦礦槽、11#12#為球團礦礦槽。內返礦來自燒結成品三次篩的篩下物，機頭、機尾電除塵器及環(huán)境除塵的排灰，大煙

11、道的排料，都是燒結過程內部循環(huán)的返礦。燒好內返礦是穩(wěn)定燒結生產的有效措施，好的內返礦外觀呈青黑色、含粉少，未燒結的夾生料少，大于5mm的顆粒少，在膠帶機轉運過程中不太揚塵。內返礦配料礦槽料位應保持在30%90%。引起內返礦槽料位波動的原因有混合料水碳變化、燒結布料或點火影響、成品篩狀態(tài)等，正常生產時，返礦平衡系數(shù)趨近于1。貫徹“勤觀察、勤分析、準確及時調節(jié)”的方針，找出內返礦變化的原因，對癥下藥，正確控制好內返礦配料，至少每1小時觀察并分析一次返礦槽料位。內返礦平衡調整基準：設2個內返礦礦槽平均料位為L(%)，時間為(h)，料位變化率L=L/(%/h)，內返礦配料比調整量為Pr(%)，按照L和

12、L來調整Pr (%)，詳細見表3-2；具體執(zhí)行時，還必須考慮返礦配比對其他工藝參數(shù)的影響，如混合料水分、固定碳等，臨場作出綜合判斷；正常情況內返礦配料比調整周期120min；內返礦配料比變更時，還要考慮混合料添加水量變更，作出相應的調整。因異常原因造成返礦槽料位大幅度升高時，在采取措施消除相應原因的同時，應及時準確調整內返礦和固體燃料配比以及其他相關工藝參數(shù)。表3-2正常情況下返礦平衡操作調整基準L,%L,%/h低料位40%偏低40%60%正好60%70%偏高70%80%高料位80%快速上升，+4.00-1-2-3-4上升，+2.0+4.0+10-1-2-3穩(wěn)定，2.0以內+2+10-1-2下

13、降，-2.0-4.0+3+2+10-1快速下降，-4.0+4+3+2+102.6 混合與制粒正常生產時，混合料水份控制在考核基準值0.5%以內。混合料考核水份基準值由廠部制定。實際操作時，應用TQC方法和管理圖控制混合料水分。燒結機開/停機、緩料時，必須及時開/關/調整水流量，杜絕跑稀料或跑干料。操作中，應根據(jù)配料總量、返礦配比、生石灰配比、氣候、物料粒度、成球性能、熔劑品種變化等有關因素，及時準確地調整加水量。梅雨等特殊季節(jié)，當配合料自然水份超過混合料水份考核基準值時，可不加水，必要時可以臨時增加返礦配比以求混合料自然水分低于基準值。一/二混加水量分別為總加水量的80%/20%。用目測法判斷

14、混合料水分高低：水分合適時，可以看到有1mm3mm的料球，物料表面無特殊光澤，用手握緊物料后松手能保持團狀、松手輕輕抖動就能散開，有少量物料黏附在手上。水分不足時，用手握緊物料后松手不能保持團狀，無小球。水分過大，物料有光澤，手握成團后不易散開，有料泥黏附在手上?；旌蠙C內壁惡性粘料在廠部的統(tǒng)一部署下清理。2.7 物料平衡物料平衡就是保持燒結機處理量與配料總量一致，使燒結過程均衡進行，避免配料的緩料、混合料礦槽的虧料或溢料。實際操作就是保持混合料礦槽料位在60%70%。正常情況下由計算機作物料自動平衡控制。計算機離線或特殊情況，也可以通過人為調整配料總量設定實現(xiàn)物料平衡，即根據(jù)混合料礦槽的料位及

15、其變化趨勢，適當?shù)卣{節(jié)配料總量，以避免混合料礦槽溢料或虧料。必要時也可通過控制燒結機機速來實現(xiàn)物料平衡。物料平衡調整基準：設混合料礦槽料位為L(%)，時間為(h)，料位變化率L=L/(%/h)，配料總量為Q(t/h)，配料總量調整比例為Q(%)，按照L和L來調整Q(%)，詳細見表3-3；具體執(zhí)行時，還必須參考其他因素，如燒結機速度、料層厚度、布料狀態(tài)等，臨場作出綜合判斷；配料總量調整周期30min；配料總量變更時，還要考慮混合料添加水量變更，作出相應的調整。表3-3正常情況下物料平衡操作調整基準L,%L,%/h低料位40偏低4060正好6070偏高7080高料位80快速上升，+100-1-2-

16、3-4上升，+5+10+10-1-2-3穩(wěn)定，5以內+2+10-1-2下降，-10 -5+3+2+10-1快速下降，-10+4+3+2+10物料平衡作業(yè)例。已知：混合料礦槽料位1小時前為50%，現(xiàn)為52.5%，配料總量為900t/h。請計算并給予調整。解：L=(52.5%-50%)/2=2.5%/h，在穩(wěn)定狀態(tài)L=52.5%，偏低查表得Q=1%，配料總量應增加1%新配料總量Q=900(1+1%)=909t/h實際操作取910t/h答：配料總量應增加到910t/h。2.8 燒結機布料鋪底料礦槽與混合料礦槽有效容積各70m3、存料能力140t(鋪底料、混合料密度各按2.0t/m3計)。正常生產時，

17、鋪底料礦槽料位控制在65%25%。當因定修等原因、鋪底料礦槽必須倒空時，環(huán)冷機應該保持滿負荷停機；而當環(huán)冷機必須倒空時，鋪底料礦槽應保持高料位。鋪底料粒度10mm20mm，鋪料厚度為20mm50mm，在臺車上必須鋪勻，不得有斷料現(xiàn)象?；旌狭喜剂系幕疽笫茄刂鵁Y機長度和寬度方向均勻一致，高度方向合理偏析由上向下粒度逐漸增大、含炭量逐漸減少，整個料層有一定的松散性。為此，布料操作應做到： 梭式布料機正常運行，混合料礦槽倉壁不粘料； 泥輥、反射板表面不粘料，尤其是邊緣角落最容易粘料； 清掃裝置運行正常(自動清掃每8分鐘一次，手動每30分鐘一次)； 反射板角度合適(約45)； 主調閘門兩側開度保持

18、一致，輔助閘門不粘料、不堵塞； 平料、壓料裝置靈活好用，壓料量為8mm10mm； 料層厚度指示準確； 燒結機爐篦條保持完整無缺； 燒結機兩側和其它任何部位不拉溝； 混合料水分適宜，粒度正常。 松料器不能附著有破布之類的雜物。 鋪底料也要鋪均勻。燒結機布料厚度(含鋪底料)一般為650mm600mm。2.9 燒結點火點火溫度10501150，點火時間45s90s，點火爐壓力15Pa+5Pa，通過調節(jié)點火爐相應的風箱閥門來實現(xiàn)。焦爐煤氣熱值16.518MJ/Nm3，點火爐燒嘴前煤氣壓力3kPa，助燃空氣壓力3.5kPa。正常生產時，合適的燒結點火要求是空煤氣比例合適，整個火焰呈青白色、或黃亮色、或黃

19、紅色，并發(fā)亮，火焰燃燒均勻，幕簾式燒嘴火焰呈幕簾狀。如空煤氣比例過高，火焰呈暗紅色?？彰簹獗壤^低，煤氣不能完全燃燒，火焰呈暗綠色?；鹧骈L度方面，火焰焦點到達料面。燒結點火爐點火操作嚴格按照有關操作程序進行。新建或檢修以后的點火爐，投用前必須嚴格按照烘爐曲線進行烘爐。正常生產，必須保持點火爐各個燒嘴暢通無堵塞，否則必須及時清理。幕簾式燒嘴通過調節(jié)1次風與2次風的流量比例來調節(jié)火焰長度，要求火焰焦點到達料面，節(jié)約點火能耗。料層加厚時，適當增加1次風比例，料層減薄時則相反。燒嘴噴孔被焦油等堵塞時，要及時用清堵桿清理。燒嘴前球閥被焦油等堵塞時，要及時進行分解清洗。點火爐內溫度較高時，不許立即停止供給

20、空氣，以防燒嘴燒壞。遇到緊急停煤氣時，要立即先關閉點火爐上面的球閥和煤氣管道上的煤氣壓力、煤氣流量調節(jié)閥，停止點火爐燃燒，然后才能緊跟著切斷主廠房入口的密封蝶閥，以防煤氣管道回火爆炸。前述作業(yè)完成，要立即緊跟做煤氣管道的蒸氣吹掃作業(yè)。在此過程中，點火爐燒嘴的空氣流量降低到原來流量的20%30%，不要切斷空氣來源，以防燒嘴損壞，也不要不調節(jié)空氣流量，造成點火爐耐火材料因急冷急熱損壞。燒結機臨時停機2小時，可把點火爐爐溫降低到600700保溫，保持主燒嘴燃燒。也可以關閉主燒嘴，只保持引火燒嘴的燃燒。正常生產時，為了安全，要保持引火燒嘴的燃燒。燒結料水分忽然增加或減少時，點火爐下面火焰抽不下去，向四

21、周噴射，極端情況下料面根本點不著火。2.10 抽風燒結抽風系統(tǒng)如圖3-1所示，抽風系統(tǒng)為雙系列，每系列有一根大煙道A(或1#)煙道，B(或2#)煙道、23個風箱。風箱和煙道的負壓可通過調節(jié)風箱蝶閥開度、或主風機進口閥開度來控制。當兩根大煙道流量、溫度、負壓不平衡時，應檢查燒結機的布料等參數(shù)，必要時考慮調節(jié)風箱蝶閥開度、主風機進口閥。大煙道廢氣溫度，夏季135，冬季125，全年平均130。生產時燒結餅表面狀態(tài)：正常料面顏色為青黑發(fā)亮或黑亮色，異常情況料面顏色為紅茶色不發(fā)亮；正常情況料面整體固結均勻，異常情況有料面過融或夾生料。生產時機尾排礦部狀態(tài)：正常時整個臺車料同時落下，異常情況成碎狀落下；正

22、常情況揚塵不多，異常情況紅塵翻滾；落下時有“咚”的清脆聲音，異常時燒結餅啪啦啦裂開，聲音沉悶而小；正常時單輥破碎機咬入需要一定時間，異常時通過破碎機過快；正常時紅火層沿著燒結機臺車寬度方向紅火層均勻平直，厚度約占料層總厚度的1/31/4，異常情況較多，如有花臉、紅火層厚度在1/3以上，不均勻，又未燒透的生料等等。正確控制各個風箱負壓，保證混合料正常點火，充分利用抽風能力，達到較高的生產率。當燒結抽風系統(tǒng)漏風情況不變時，風箱和大煙道負壓取決于料層的透氣性，負壓突然升高說明透氣性變壞、乃混合料水分過大或過小、配碳量過大或過小、混合料粒度變細、壓料過緊或料層表面過融所致，操作中要判明情況，具體情況具

23、體對待。抽風系統(tǒng)負壓逐漸下降，說明漏風現(xiàn)象加劇，如同時風量減少，說明風機葉片磨損或掛泥，要及時清掃或更換轉子。為充分利用抽風能力，應減少和杜絕漏風現(xiàn)象，經常檢查抽風系統(tǒng)，堵漏風。停機時間2小時，不停主風機，只關閉風箱閘門或主風機風門。風箱左右兩側相對稱的支管閥門開度必須一致。1#、2#風箱負壓保持在4kPa8kPa，3#風箱負壓保持在8 kPa10kPa。4#至22#風箱閥門保持全打開。23#風箱閥門適當控制，以減少機尾漏風。燒結機停機時，為避免結大塊，一般在停機以后再繼續(xù)抽風20分鐘后，再關閉主風機風門，特殊情況可依靠大煙囪自然抽風以避免結大塊。2.11 熱燒結礦作業(yè)熱燒結礦由水冷式單輥破碎

24、機進行破碎，經過破碎后的燒結礦粒度150mm。單輥破碎機的主軸和齒冠用水冷卻，水壓0.245MPa。熱燒結礦由鼓風環(huán)式冷卻機冷卻，冷卻后的燒結礦溫度150，表面呈烏黑略有亮澤。生產中不允許有未燒投的燒結餅進入冷卻機，以免“二次燒結”，降低冷卻效果和造成燒結礦結大塊。冷卻機與燒結機之間實現(xiàn)速度、層厚同步調節(jié)，保證冷卻機正常工作。環(huán)冷機最后一段煙氣溫度控制在50，1#、2#冷卻風機生產時應該保持正常運行。在組織生產時，根據(jù)產量、天氣、燒結礦被冷卻程度以及冷卻風機的設備狀態(tài)來決定冷卻風機的運行臺數(shù)。為了節(jié)約電力，可以在下述前提下，可以酌情減少冷卻風機的運行臺數(shù)：A.不跑紅礦；B.冷卻后的燒結礦溫度1

25、50C.最后一段排氣罩的廢氣溫度50。禁止對燒結礦作過度冷卻。生產中，環(huán)冷機啟動運行之前，冷卻風機必須先啟動運行。各臺風機啟動前，進風閥門必須處于關閉狀態(tài)，待環(huán)冷機運行后，按料流到達位置依次開啟相應風機的進風閥門。環(huán)冷機帶負荷停機時，冷卻風機必須運行一段時間，待到相應的廢氣煙罩溫度50以后，停止相應的冷卻風機。當出現(xiàn)冷卻效果不好，除了采取其他有效措施避免跑紅礦以外，還必須打水以保護膠帶輸送機。冷卻后燒結礦溫度150。要求最后一個煙罩廢氣溫度在50左右。在保證冷卻效果的前提下，酌情確定風機的運轉臺數(shù)。生產時，1#、2#冷卻風機應保持運轉。環(huán)冷機帶料停機，冷卻風機需在運轉一段時間，待煙罩廢氣溫度降

26、至50左右再停機。冷卻煙罩壓力控制在0490Pa不應有未燒透的物料進入環(huán)冷機。臺車布料要求均勻、平整，厚度1400mm。布料厚度調整時，應酌情重新調整環(huán)冷機罩子兩端部的密封板。環(huán)冷機內嚴禁打水。冷卻風機電機冷態(tài)時，允許啟動二次，時間間隔為120分鐘。環(huán)冷機主減速機稀油站在工作中應及時檢查儀表盤的供油壓差表，當過濾器壓差超過50kPa時，應立即扳動換向閥手柄，停止工作筒，使備用筒工作、取出工作筒進行清洗。發(fā)現(xiàn)冷卻風機工況參數(shù)有異常變化時，應分析原因及時處理。2.12 成品整粒篩分作業(yè)1. 成品整粒篩分系統(tǒng)為雙系列配置，采用三次冷篩流程。13次篩篩縫寬度或篩孔尺寸分別為20mm、10mm、5mm。

27、2. 當3次成品篩篩下物5mm部分的比例7%時，應更換篩網(wǎng)。3. 當出廠燒結礦5mm部分的比例超過考核指標時，應清除篩網(wǎng)堵塞。4. 成品系統(tǒng)故障時，可實施單系列生產，單系列燒結餅處理能力800t/h，與之對應的混合料配料總量按850t/h考慮。5. 燒結成品粒度550mm，返礦5mm，鋪底料粒度1020mm。成品中5mm部分不得8%。6. 物料應沿篩體寬度方向上均勻分布。7. 篩子應空負荷開機，待篩子進入穩(wěn)定運轉后（開機后約5-7分鐘），方可給料。8. 篩子的激振力可調，但生產中應盡量以小振幅運行。9. 篩子在工作過程中，若遇突然事故停機，應盡量將篩面殘留物料清除，以免下次開機時帶負荷啟動，影

28、響使用壽命。10. 發(fā)現(xiàn)篩板堵塞、松動，篩板與襯板磨損嚴重或關鍵部位出現(xiàn)裂紋時，應及時報告中控室停機處理。2.13 燒結除塵作業(yè) 燒結除塵作業(yè)的流程：1.1 燒結廢氣的粉塵，大部分先在大煙道內自然沉降、經雙層放灰閥排出，除去大部分灰料以后的廢氣含塵濃度3g/Nm3，所以也稱主除塵系統(tǒng)；1.2 其余粉塵被氣流帶入主電除塵，在電場力作用下除去，凈化過的廢氣經大煙囪排出，排放濃度50mg/Nm3；1.3 除塵系統(tǒng)處理出來的粉塵全部進入燒結返礦系統(tǒng)，參加燒結配料。 雙層放灰閥工作過程： 放灰周期、時間長短由計算機控制。必要時，可人工放灰。放灰周期、放灰時間可根據(jù)生產實際情況進行調整。 閥體動作要求平穩(wěn)

29、，既不猛烈，也不爬行。 雙層卸灰閥每次放灰應放凈。 應經常檢查各放灰閥動作和放灰情況，并根據(jù)異常情況調整放灰周期。 當發(fā)現(xiàn)有雜物落入灰斗、雙層卸灰閥或閥中，應及時清除。 當發(fā)現(xiàn)灰斗懸料時，可用鐵錘敲打灰斗外壁，促使正常放灰。 發(fā)現(xiàn)雙層放灰閥閥體密封不嚴，可能是設備制造不好，或閥體磨損，更常見的是驅動裝置行程沒有調好。碰到行程沒有調好者，要立即調整好。其他異常情況要匯報中控室，請求處理或更換。 雙層放灰閥堵料的原因有，閥體動作不良，生料增加，灰料水分大黏附在灰斗上，發(fā)現(xiàn)堵料，要及時清理并采取措施。 主電除塵器 要求及時地將電除塵收得的除塵灰排出，灰斗上料位90%，下料位20%。 保持整個除塵系統(tǒng)

30、的密封，不僅是燒結工藝的需要，也是除塵工藝的需要。要求除塵系統(tǒng)的各道焊縫、各粉塵漏斗、各閥門等部位保持密閉不漏風。 排灰時，先通過粉塵加濕機進行潤濕，以不揚塵即可，放灰作業(yè)做到“定時、均衡”。 主電除塵器額定使用最高溫度200。要求廢氣溫度180開啟1個冷風閥門，190開啟2個冷風閥門，200燒結立即停機，主電除塵器立即停止荷電。3 燒結工藝操作管理3.1 配料礦槽料位管理返礦部分見“鐵礦石燒結的返礦”，正常情況配料礦槽儲位的料位保持在40%100%之間。配料礦槽儲位需倒空時，在礦槽口掛上 “有人作業(yè)，禁止進料”之類的安全提示牌，并派人監(jiān)護。燒結配料礦槽料位計量設備失靈時，礦槽料位責任單位必須

31、派人觀察掌握料位，確保正常生產。3.2 成品三次篩管理燒結返礦中5mm部分7%，說明篩分機篩孔有磨通現(xiàn)象，須請示中控室安排檢查，需補修處理則補修處理，需更換篩板則需更換篩板；燒結成品雙系列生產時，出廠燒結礦5mm部分6%。否則要匯報中控室考慮和安排清理三次篩篩網(wǎng)，或采取其他措施降低燒結礦篩分指數(shù)。3.3 燒結終點(BTP)管理燒結終點控制在(22#風箱0.5風箱)，由計算機計算得出，燒結終點溫度350。當終點提前或后移時，可通過調節(jié)燒結機速度，使其處于正常位置。燒結機速度變更范圍，每次不得0.2m/min，連續(xù)兩次調整時間間隔須大于30分鐘。BTP向機頭移動時，垂直燒結速度變快，燒結礦強度(T

32、I)降低；向機尾移動時，燒結成品率會降低，大煙道廢氣溫度降低，生料在環(huán)冷機上繼續(xù)燃燒。BTP調整作業(yè)順序A.確認BTP位置。B.BTP位置變化時， 按檢查項目，正確判斷燒結操作狀況，不作隨意調節(jié)。 檢查項目有：混合料水份變化，混合料固定碳變化，混合料礦槽、混勻礦礦槽、返礦礦槽料位變化，返礦配比變化，臺車料面平整度，表面點火質量。BTP調整方法A.調整主風機進風門。風門開度越大，BTP前移。反之，BTP后移。B.改變鋪料的原始透氣性。減少壓料，BTP前移。反之，BTP后移。C.改變料層厚度。降低料層，BTP前移。反之，BTP后移。改變料層厚度必須有廠部指令方可以執(zhí)行。D.若BTP位置自動前移或后

33、移，必須調節(jié)燒結機速度，使之恢復到正常的位置。3.4 冷燒結機開機熱量補償設備檢修以后，燒結機處于冷態(tài)狀態(tài)，開機4小時以內，與正常生產相比，焦爐煤氣增加150m3/h200m3/h，固體燃料配比增加0.1%，4小時后再考慮恢復。3.5 余熱回收系統(tǒng)管理保持熱風罩壓力在0150Pa、廢氣溫度在300350之間。熱風罩內壓力可以通過相應的風箱閥門、或者調節(jié)環(huán)冷機1#煙罩風帽來實現(xiàn)。廢氣溫度通過調節(jié)BTP來實現(xiàn)。BTP增大，廢氣溫度上升，反之則下降。燒結大煙道廢氣溫度超過規(guī)定溫度不多時，也可適當控制熱廢氣流量來降低之。3.6 點火爐燃燒管理通過點火爐點火，點著混合料內的固體燃料、使燒結過程能夠正常進

34、行，向燒結過程提供必要的熱量，使燒結料層表面燒結結塊。燒結料層表面必須均勻點火。點火爐爐內壓力保持在15Pa0Pa之間。燒結機布料合乎點火要求。通過調節(jié)煤氣量和空煤氣比例，使料層表面燒結礦既不發(fā)黃、又不過熔。點火爐燒嘴堵塞時應該及時處理，保持暢通。1#、2#風箱負壓保持在4kPa8kPa，3#風箱負壓保持在8 kPa10kPa。為了達到點火爐燃燒溫度控制在設定值(或稱為目標值，符號為SP)、應該及時準確地調節(jié)煤氣量和空煤氣比例。當燒結機速度變化時，須相應調整焦爐煤氣，使單位燒結機臺車面積的焦爐煤氣量基本一定，此時，空氣量也需作相應調整。對于多縫式(幕簾式)點火爐而言，火焰長度采用調節(jié)一/二次空

35、氣比例的方法控制。正常時一/二次空氣比例約為1:1。3.7 各種操作條件對于燒結礦理化特性的影響4 燒結調整基準4.1 固體燃料調整基準固體燃料調整依據(jù)是燒結礦的FeO值和料層厚度。FeO與固體燃料配比的調整: 當FeO升高或降低時，須酌情減少或增加固體燃料配比，但是每次調節(jié)幅度0.1%。固體燃料配比調整的時間間隔須2小時。原料條件變化時的固體燃料調整：A.石灰石和生石灰互相代替時，按照CaCO3分解吸熱1780kJ/kgCaCO3(或3178kJ/kgCaO) 考慮燃料配比的調整；B.原料FeO變化時，按照FeO氧化放熱2031kJ/kgFeO考慮燃料配比的調整；C.原料結晶水(CW)變化時

36、，按照結晶水分解吸熱2935kJ/kgCW考慮燃料配比的調整；固體燃料配比調整時，還必須充分考慮固體燃料配比的調整后對返礦、TI、篩分指數(shù)、RDI等指標的影響。4.2 燒結礦堿度R的管理燒結礦堿度考核基數(shù)由廠部下達。堿度的考核波動范圍為：堿度考核基數(shù)0.12(倍)，單批燒結礦堿度1.60。燒結礦堿度日常控制管理中，必須按TQC的方法作堿度電子管理圖，據(jù)此和經驗準確判斷堿度波動趨勢，提高堿度控制水平。燒結礦堿度調整方法。設燒結礦堿度實績值為RPV，目標值為RSP，R=RPV-RSP，平均值為RAV，執(zhí)行如下：用計算機計算出堿度100%的調整動作量，然后依照如下規(guī)則進行調整； 1點|R|0.05倍

37、，以本點堿度值與目標值為依據(jù)進行計算，作1/2調整； 1點|R|0.03倍，以本點堿度值與目標值為依據(jù)進行計算，作1/3調整； 連續(xù)3點|R|0.02倍，以本3點RAV與目標值為依據(jù)進行計算，作1/3調整； 連續(xù)4點R為正值或負值時，以本4點RAV與目標值為依據(jù)進行計算，作1/31/4調整。燒結礦堿度調整計算要求用計算機計算。注意事項 無論是當班還是下一班，均需要計算與觀察調整以后的第一點與第二點； 觀察第一點，主要是看是否調整上了半個樣或完全未趕上樣； 觀察第二點，主要是看調整效果； 不允許重復調整； 調整前還必須參考其他因素，如混料、圓盤跑空、計量不準、配比失誤等情況，再酌情處理?；靹虻V變

38、堆時堿度調整方法 用原料場新料堆混勻礦化學成分代替舊料堆成份算出燒結礦預計成分，按計算成分與目標值偏差作100%調整，調整后的料比作為新料堆的配料比。 使用新料堆后，對生產出的第一批燒結礦堿度作1/2調整，以后的調整與“燒結礦堿度調整方法”相同。4.3 燒結礦SiO2的管理正常生產時，SiO2一般不作為燒結礦質量的重點控制項目。如公司在特殊時期對SiO2有控制要求時，燒結礦SiO2的考核基數(shù)由廠部下達，日平均SiO2值考核波動范圍為：SiO2考核基數(shù).03%。用調節(jié)白云石、蛇紋石相對配比的方法來調節(jié)。燒結礦SiO2日?？刂乒芾碇?，必須按TQC的方法作SiO2電子管理圖，據(jù)此和經驗準確判斷波動趨

39、勢，提高控制水平。當白云石、或蛇紋石、或石灰石計算用量71%，或者連續(xù)5點平均值1.5h，每次調節(jié)幅度0.10%； 調整點火煤氣消耗； 調整燒結機速度，幅度0.2m/min； 在保證燒結機透氣性的前提下，適當改變料層壓下量。燒結礦轉鼓指數(shù)連續(xù)2點72%則無須調整，否則依照上述“”款項執(zhí)行。說明：固體燃料配量、點火煤氣消耗、料層壓下量增減，燒結礦轉鼓指數(shù)也隨之增減；燒結機速度增減，則燒結礦轉鼓指數(shù)也隨之減增。4.6 燒結礦含粉率管理燒結生產中應當盡量降低5mm粒級含量。燒結成品粒度550mm，返礦5mm，鋪底料粒度1020mm。成品中5mm部分不得8%。當3次成品篩篩下物5mm部分的比例7%時，

40、應更換篩網(wǎng)。當出廠燒結礦5mm部分的比例超過考核指標時，應清除篩網(wǎng)堵塞。4.7 燒結礦低溫還原粉化率RDI管理燒結礦低溫還原粉化率RDI(+3.15)考核范圍為60%64%，按照日平均值考核。降低RDI的動作順序為噴灑CaCl2溶液提高FeO燒結礦RDI日?？刂乒芾碇校仨毎碩QC的方法作RDI電子管理圖，據(jù)此和經驗準確判斷波動趨勢，提高控制水平。4.8 燒結礦噴灑CaCl2溶液管理為了降低燒結礦的低溫還原粉化率RDI，噴灑CaCl2溶液。用于噴灑的CaCl2溶液重量濃度初步按3%4%，用量(7.010.0)kg溶液/ts，正常生產后，根據(jù)實際情況可適當調整，以確保高爐需要和節(jié)約成本為原則燒結

41、礦RDI(+3.15)60%，若未噴灑CaCl2溶液，則立即噴灑CaCl2溶液。燒結礦RDI(+3.15)60%，噴灑CaCl2溶液不奏效，應考慮其他措施。4.9 燒結礦MgO的管理燒結礦MgO的考核基數(shù)根據(jù)高爐冶煉需要確定，實際操作時及時做好考核基數(shù)記錄，考核波動范圍為：MgO考核基數(shù)0.50%。燒結礦MgO日?？刂乒芾碇?，必須按TQC的方法作MgO電子管理圖，據(jù)此和經驗準確判斷波動趨勢，提高控制水平。燒結礦MgO連續(xù)5點平均值目標值或目標值時，按照平均值與考核基數(shù)的差異，計算出配比調整量，按照1/2調整。燒結礦MgO連續(xù)3點平均值目標值+0.30%+0.50%，或目標值-0.50%-0.3

42、0%時，按照平均值與考核基數(shù)的差異，計算出配比調整量，按照1/2調整。燒結礦MgO有1點目標值+0.50%，或目標值-0.50%時，計算出配比調整量，按照1/2調整。有疑問的異常點，檢查配料圓盤等設備，并請求安排復大樣。5 燒結現(xiàn)場配料計算及檢化驗事項5.1 配料計算需要的外部信息數(shù)據(jù)(1) 混勻礦、高爐返礦、石灰石、白云石、生石灰等新原料的化學成份和水份。其中，混勻礦參照原料場提供的在用料堆的化學成份計算，高爐返礦、石灰石、白云石、生石灰按照最新三批化驗成份的游動平均值計算。(2) 燒結內部返礦的化學成份(作參考)，計算時按照內部循環(huán)料處理。(3) 固體燃料化學成份。(4) 燒結礦化學成份。

43、5.2 各種原料符號代碼燒結有關的各種原料。原料名稱ERP庫存管理中的原料代碼ERP化驗室系統(tǒng)樣品代碼燒結礦SJKSJK燒結返礦不管NFK高爐返礦GFKGFK白云石粉DMDBYS石灰石粉LSDSHS混勻礦MXOMXR生石灰粉暫缺SSH無煙煤粉WYMWYM焦粉暫缺JTF蛇紋石粉LSLSWSOG泥暫缺暫缺5.3 新原料化學成份計算新原料化學成份計算Aj=aijLi100%式中：Aj新原料的J化學成份百分比，%；aij新原料中第I種料的J化學成份百分比，%；i新原料中第I種料的干配比，%例：已知各種原料的干配比和化學成份如下所示，求新原料化學成份。原料品名消耗,kg/tsTFeCaOSiO2MgO新

44、原料105052.658.994.252.22固體燃料500.70.65.50.6解：設新原料總量為100kg，計算如下表所示原料品名消耗,kg/tTFeCaOSiO2MgO%kg%kg%kg%kg新原料105052.65552.828.9994.404.2544.622.2223.31固體燃料500.700.350.600.305.502.750.600.30燒結礦100053.35553.179.5994.79.7547.372.8223.61燒結礦堿度R=CaO/SiO2=94.7/47.37=2.00(倍)5.4 新原料燒損率和新原料單耗計算新原料燒損率IlIl=IliLi100%LS

45、SiLi100%式中：Ili新原料中第i種料的燒損量(%)，其中鐵礦石、蛇紋石燒損率由化驗結果直接給出，石灰石、白云石的燒損率Il=CaO0.786+MgO1.09；LS脫硫系數(shù)取0.75；i新原料中第I種料的干配比(%)。新原料單耗Wo=1000100/(100-Il)，kg/t5.5 理論預想燒結礦化學成份計算理論預想燒結礦化學成份Lj，采用新原料與固體燃料的重量加權平均值。Lj=(WoAj+SFoCj)/(Wo+SFoAd)式中：Lj燒結礦J化學成份理論預想值(%)；SFo固體燃料消耗(kg/t)；Cj固體燃料中J化學成份值(%)，CjAdCjAd，CjAd為固體燃料灰份J化學成份值(%

46、)。例：已知新原料與固體燃料的消耗與化學成份如下表所示，試求燒結礦的理論預想成份。原料品名消耗,kg/tsTFeCaOSiO2MgO新原料105052.658.994.252.22固體燃料500.70.65.50.6解：計算如下表所示原料品名消耗,kg/tTFeCaOSiO2MgO%kg%kg%kg%kg新原料105052.65552.828.9994.404.2544.622.2223.31固體燃料500.700.350.600.305.502.750.600.30燒結礦100053.35553.179.5994.709.7547.372.8223.61燒結礦堿度R=CaO/SiO2=94.

47、7/47.37=2.00(倍)5.6 燒結配料計算步驟根據(jù)生產實際設定一個干配料比將干配料比折算為濕配料比驗算新原料化學成份按新原料與固體燃料的重量加權平均值驗算燒結礦化學成份比照燒結礦化學成份與預想值的差異是否符合要求計算完畢YESNo哦o5.7 燒結配料計算實例已知：燒結礦考核指標：CaO/SiO2=2.00倍，MgO=2.35%；燒結料濕配比，返礦35%，焦粉4.5%，生石灰1.5%；各種原材料化學成份如下表所示。請您作配料計算。 解：第一步，根據(jù)以上條件，先作“新原料+焦粉=100%”配料計算1)將返礦剔除得到濕料比，生石灰=(1.50%/65%)100%=2.31%，焦粉=(4.50

48、%/65%)100%=6.92%2)作“新原料+焦粉=100%”配料計算如下表所示 原料品名H2OILTFeSiO2CaOMgOS混勻礦5.000.5065.005.000.260.200.030石灰石2.0042.4401.0054.002.000白云石3.0046.1701.0031.0020.000生石灰0001.7080.003.000焦粉18.0076.596.055.391.230.600.65Cad=73.52%Vad=3.54%Mad=1.10%第二步，作新原料配比計算如下表所示 原料名稱數(shù)量混勻礦石灰石白云石生石灰新原料干基kg71.986.767.862.3188.91%8

49、0.967.608.842.60100實際(濕料)kg75.776.908.102.3193.08%81.417.418.702.48100答：根據(jù)以上條件，按新原料100%計算，結果為混勻礦80.96%(干)/81.41%(濕)，石灰石7.60%(干)/7.41%(濕)，白云石8.84%(干)/8.70%(濕)，生石灰2.60%(干)/2.48%(濕)；在新原料焦粉100%中，焦粉6.92%(濕)，新原料為余數(shù)93.08%(濕)。5.8 生石灰待料時的工藝調整(1) 生石灰待料時石灰石配比變更調整設生石灰待料后石灰石配比Pr石灰石Pr石灰石=Pr0石灰石Pr生石灰CaO生石灰/CaO石灰石式

50、中：CaO生石灰生石灰的CaO含量，% CaO石灰石石灰石的CaO含量，%Pr0生石灰待料前生石灰配比，%Pr0石灰石待料前石灰石配比，%(2) 生石灰待料/石灰石配比變更后固體燃料配比調整生石灰待料時，以石灰石代替，需要補充熱量。以增加固體燃料配比來補償。每減少1%生石灰配比，增加焦粉或煤粉配比0.12%。說明：石灰石分解熱為1780kJ/kgCaCO3，焦粉或煤粉發(fā)熱值以24.6MJ/kg計。(3) 生石灰待料/石灰石配比變更后混合機加水的調整生石灰待料時，混合機加水流量(t/h，或m3/h)需減少，以待料前生石灰配料量的1/3計算。Q水=-Q0生石灰/3=QtPr0生石灰/3式中：Q水混合機加水流量的調整值，t/h，或m3/h