QC成果-降低電機送試振動故障率

1、,打造國內(nèi)首選品牌,xemc,降低電機送試振動故障率,XEMC,湘潭電機集團有限公司電機事業(yè)部 睿智QC小組,一.小組簡介,XEMC,小組概況,一.小組簡介,XEMC,小 組 人 員 介 紹,小 組 人 員 介 紹,組長,湯鴻輝/男 高級經(jīng)濟師,副組長,劉國平/男 高級工程師,工藝改進,易曉波/男 工程師,質(zhì)量控制,吳樂山/男 工程師,措施定位,駱旭/男 工程師,措施監(jiān)控,胡浩/男 工程師,技術(shù)支持,李俊/男 工程師,邵虹 /男 工程師,管理統(tǒng)籌,分析統(tǒng)計,聯(lián)絡(luò)發(fā)布,現(xiàn)場實施,張鑫 /男 工程師,楊華萍/女 中技,李凱 /男 中技,李隆彪 /男 中技,現(xiàn)場實施,二.課題來源,.集團公司質(zhì)量方針

2、要求,.事業(yè)部質(zhì)量目標,.產(chǎn)品質(zhì)量狀況,顧客滿意第一，下工序是顧客，全體員工都要持續(xù)改進自己的工作，滿足顧客不斷增長的需求,1、精品制造零缺陷。 2、電機生產(chǎn)過程中，產(chǎn)品送試不合格率下降50%。,降低電機送試振動故障率,選定課題,1、電機生產(chǎn)過程中產(chǎn)品不合格率下降趨勢不明顯。 2、振動故障為送試不合格率中的主要問題。,XEMC,三.現(xiàn)狀調(diào)查,XEMC,2008年送試振動故障臺數(shù)月分布圖,統(tǒng)計得出08年下半年電機送試振動故障率為6.2%,2008年月送試振動故障統(tǒng)計表,3.1 我們對08年電機送試振動故障進行了調(diào)查：2008年712月電機 送試振動故障情況統(tǒng)計如左表:,三.現(xiàn)狀調(diào)查,XEMC,3

3、.2,通過對振動原因的分析得出電機送試振動故障成 因分析圖,三.現(xiàn)狀調(diào)查,XEMC,3.3 按產(chǎn)生的原因分層,臺數(shù),150 125 100 75 50 25 0,100% 90% 80% 70% 60% 50% 40% 30% 20% 10% 0,百分比,56.25%,71.09%,92.18%,96.86%,從08年 7-12月電機送試振動故障頻數(shù)分析得出：影響電機振動故障的主要原因是 動不平衡,A,B,E,F,C,D,83.59%,現(xiàn)狀 目標值,將電機送試振動故障率由6.2%降低至3.1%,6.2%,3.1%,四.目標設(shè)定,4.1目標值的確定,XEMC,08年7-12月電機送試振動故障率中

4、，由于動不平衡原因?qū)е碌恼?2.34%。如果將其降低90%以上，即可將電機送試振動故障率由原來的6.2%降低至3.06%3.1%。,4.2通過降低電機動不平衡振動故障率達到目標的可行性分析,目標可行!,四.目標設(shè)定,XEMC,減少的振動故障率：6.2%X56.25%X90%=3.14% 預(yù)計振動故障率： 6.2% 3.14%=3.06%,從四個方面分析造成電機動不平衡振動故障的原因,五.原因分析,XEMC,人,機,法,測,技能不熟練,培訓(xùn)不到位,傳感器不準,未校高速動平衡,無復(fù)檢過程,未復(fù)校動平衡,工藝規(guī)定不到位,電纜未固定,動 不 平 衡振動故障,機械部件故障,滾輪不平,技能水平低,電器部件

5、故障,檢測不準,要因確認計劃表,六.主要因素識別,XEMC,六.主要因素識別,XEMC,6.1培訓(xùn)不到位,我們對校平衡工序的員工的成績進行了查詢，發(fā)現(xiàn)分數(shù)如下：,檢查發(fā)現(xiàn)：成績均80分，符合規(guī)定,評定：,不是主要因素!,六.主要因素識別,XEMC,6.2 傳感器不準,我們對校平衡工序傳感器送檢情況進行調(diào)查，發(fā)現(xiàn)沒有超期送檢情況。我們將2臺動平衡機傳感器進行互換檢查，并用同一臺轉(zhuǎn)子按同樣轉(zhuǎn)速各自校平衡：,檢查發(fā)現(xiàn)：前后剩余不平衡量誤差1g，符合規(guī)定,評定：,不是主要因素!,評定：,是主要因素!,六.主要因素識別,XEMC,6.3 滾輪不平,檢查發(fā)現(xiàn)：跳動量0.005mm，不符合規(guī)定,對車間動平衡

6、機滾輪進行檢測，發(fā)現(xiàn)中型車間西德動平衡機滾輪表面存在細微竹節(jié)紋狀痕跡。,使用百分表進行檢測，發(fā)現(xiàn)滾輪表面跳動量在0.01mm0.03mm。,六.主要因素識別,XEMC,6.4 電纜線未固定,檢查發(fā)現(xiàn)：電纜線未固定在集電環(huán)，不符合要求,評定：,傳統(tǒng)校動平衡電纜線是不進行固定的。通過對10臺繞線轉(zhuǎn)子將引線固定在集電環(huán)上和不固定兩種狀態(tài)下轉(zhuǎn)子剩余不平衡量的對比試驗，得出：兩種狀態(tài)下剩余不平衡量均相差10g以上3g。,是主要因素!,六.主要因素識別,XEMC,6.5 未復(fù)校動平衡,通過對15臺鑄鋁轉(zhuǎn)子安裝平衡塊后再進行檢查，復(fù)校記錄與首校記錄的對比：,得出：轉(zhuǎn)子剩余不平衡量相差10g以上3g。,評定：

7、,是主要因素!,六.主要因素識別,XEMC,6.6 未校高速動平衡,檢查發(fā)現(xiàn)：2極電機校動平衡轉(zhuǎn)速與電機轉(zhuǎn)速相差2倍,評定：,現(xiàn)場 經(jīng)驗總結(jié)得出：校動平衡轉(zhuǎn)速與實際電機轉(zhuǎn)速差值0.5倍時，能達到模擬電機正常運行的要求。否則將導(dǎo)致不能精確地反映實際動平衡情況。,是主要因素!,七、對策表,XEMC,對策表,八.實施,XEMC,新滾輪,新動平衡機,新動平衡機試用,由于老動平衡機滾輪結(jié)構(gòu)不能滿足要求，事業(yè)部更換了新動平衡機，并且更換備用滾輪。,新設(shè)備試用時，檢查滾輪跳動量為0.002mm0.005mm，符合規(guī)定。,評定：,8.1、滾輪不平,此措施有效!,八.實施,XEMC,由工藝出具規(guī)定：校動平衡前，

8、電纜線必須固定在集電環(huán)上，預(yù)緊力大于100N,動平衡復(fù)檢記錄表明，電纜線引起的偏差為0，符合規(guī)定。,評定：,8.2、電纜線未固定,此措施有效!,電 纜 固 定,八.實施,XEMC,此措施有效!,檢驗記錄表明，已嚴格執(zhí)行復(fù)校作業(yè)，剩余不平衡量符合規(guī)定。,評定：,8.3、未復(fù)校動平衡,由產(chǎn)品工藝編制鑄鋁轉(zhuǎn)子動平衡復(fù)校記錄表監(jiān)控2、4、6極數(shù)轉(zhuǎn)子復(fù)校過程，檢驗員進行檢查。,復(fù)校好的鑄鋁轉(zhuǎn)子,鑄鋁轉(zhuǎn)子復(fù)校記錄表,八.實施,XEMC,此措施有效!,評定：,檢驗記錄表明，校高速動平衡能真實模擬電機運行情況。,8.4、未校高速動平衡,事業(yè)部購置高速動平衡機，要求2極轉(zhuǎn)子必須校高速動平衡,高速動平衡分析儀顯示

9、,校后電機實際運轉(zhuǎn)情況,九.效果檢查,XEMC,成功了!,與目標值比較，09年7-12月振動故障率較08年7-12月下降58%為2.6%3.1%,09年7-12月送試振動故障統(tǒng)計,6.2%,2.6%,實施前,實施后,3.1%,目標值,實現(xiàn)了目標,九.效果檢查,XEMC,月份,故障率,實施前,實施中,實施后,九.效果檢查,XEMC,QC活動帶來的收獲：,課題指標,產(chǎn)品質(zhì)量,生產(chǎn)效率,品牌名譽,課題指標：通過此次活動電機一次送試故障率降至2.6%。,產(chǎn)品質(zhì)量：通過此次活動，電機振動故障投訴率降低50%。,生產(chǎn)效率：電機一次送試整體故障率降低，返修時間減 少，整 機生產(chǎn)效率提高16%。,品牌名譽：電

10、機“三包”返廠率降低28%，品牌名譽得到提升 。,修訂了工藝守則,十.鞏固措施,XEMC,守則中增加4.8.4條，規(guī)定工件落至滾輪時的速度要很緩慢地進 行，避免沖擊造成滾輪的損傷。,守則中增加6.1.2條，規(guī)定“用焊接來固定平衡塊的，每臺工件必須復(fù)校平衡，以復(fù)核其是否達到精度要求”。,在轉(zhuǎn)子校平衡工藝守則0EB.990.511中增加規(guī)定：,2、修訂了工藝卡片,十.鞏固措施,XEMC,2極轉(zhuǎn)子圖紙工藝卡中規(guī)定校高速平衡，現(xiàn)場嚴格按此執(zhí)行。,十一.總結(jié)體會,XEMC,團隊精神,協(xié)調(diào)性,積極性,解決問題 的能力,參與性,QC手法,通過本次QC活動，全體成員熟悉了運用質(zhì)量管理手段解決問題的方法。同時在很大程度上提高了成員之間的協(xié)調(diào)能力與團隊精神。,活動后,活動前,30,0,90,60,3、 2010年，在4項主要因素的具體措施均到位的情況下，1-4月份電機事業(yè)部電機送試振動故障率進一步呈下降趨勢。,十.鞏固措施,XEMC,故障率,6.2%,2.6%,2.3%,3.1%,十二.下一步打算,XEMC,QC小組下一步攻關(guān)方向為：,提高軸承裝配一次送檢合格率,THE END,湘電集團電機事業(yè)部,睿智QC小