鈑金件檢驗(yàn)規(guī)范

1、 Q/XW Q/XW JXXXXX-2012 鈑 金 件 檢 驗(yàn) 規(guī) 范（征求意見稿）2012-XX-XX發(fā)布 2012-XX-XX實(shí)施 發(fā)布 Q/XW JXXXXX-2012 1. 目的 本標(biāo)準(zhǔn)旨在明確制造過程中對各種鈑金件質(zhì)量的描述、檢驗(yàn)方法、判定標(biāo)準(zhǔn)、及對鈑金件固有缺陷記錄和使用標(biāo)準(zhǔn)，為制造過程、入庫的質(zhì)量檢驗(yàn)提供依據(jù)。2. 適用范圍 本標(biāo)準(zhǔn)適用于本公司范圍內(nèi)生產(chǎn)的沖壓件半成品和成品的檢驗(yàn)。3. 引用標(biāo)準(zhǔn) GB/T 2828 逐批檢查計(jì)效抽樣程序及抽樣表 GB/T 13914-2002 沖壓件尺寸公差 GB/T 700-2006 碳素結(jié)構(gòu)鋼 GB/T1800.31998 標(biāo)準(zhǔn)公差數(shù)值 G

2、B/T10311995 表面粗糙度 參數(shù)及其數(shù)值 GB/T 6583.1 質(zhì)量管理和質(zhì)量保證術(shù)語 GB/T 13915-92 沖壓件角度公差 JB/T 8930-1999 沖壓工藝質(zhì)量控制規(guī)范 JB/T 4129-1999 沖壓件毛刺高度 GB/T 15055-2007 沖壓件未注公差尺寸極限偏差 GB/T 8923-2009 涂覆涂料前鋼材表面處理 表面清潔度的目視評定 GB/T 708-2006 冷軋鋼板和鋼帶的尺寸、外形、重量及允許偏差4. 術(shù)語定義 4.1 關(guān)鍵鈑金件 對整車的結(jié)構(gòu)、裝配、生產(chǎn)工藝、使用性能、安全等方面有重要影響的鈑金件 將這一類鈑金件作為過程質(zhì)量的關(guān)鍵環(huán)節(jié)去加以控制，

3、列為關(guān)鍵鈑金件。 4.2 固有缺陷 針對前期產(chǎn)品開發(fā)過程中，因技術(shù)、工裝及設(shè)計(jì)等原因?qū)е碌拟k金件存在一些工 藝上無法徹底整改的缺陷,制造過程對這些缺陷進(jìn)行固化和穩(wěn)定。 4.3 鈑金件分類 4.3.1 根據(jù)鈑金件在車身上功能尺寸等作用 分為：關(guān)鍵件和非關(guān)鍵件。 4.3.2 根據(jù)鈑金件在車身上的位置不同及客戶的可視程度 Q/XW JXXXXX-2012 分為：A 、B 、C、D 四個(gè)區(qū)域。 4.3.3 根據(jù)鈑金件上孔在車身裝配及工藝要求 分為：一般孔、定位孔、裝配孔。 4.3.4根據(jù)鈑金件上料邊在車身焊接、壓合等工藝要求 分為：一般料邊、壓合料邊、焊接料邊。 4.4 鈑金件在整車上分區(qū)定義 4.5

4、 鈑金件質(zhì)量缺陷類型 4.5.1 外觀缺陷 包括：裂紋、縮頸、坑包、變形、麻點(diǎn)、銹蝕、材料缺陷、起皺、毛刺、拉 、壓痕、劃傷、圓角不順、疊料、及其他。 4.5.2 功能尺寸缺陷 包括：孔偏、少邊、少孔、孔徑不符、多料、型面尺寸不符、其他。 4.5.3 返修缺陷 包括：裂紋、孔穴、固體夾雜、未溶合和未焊透、形狀缺陷、變形、坑包、刨痕、拋光影、板件變薄、及其他。 4.6 檢驗(yàn)類型 4.6.1 首件檢驗(yàn) Q/XW JXXXXX-2012 在以下情況，對第一個(gè)（或幾個(gè)）鈑金零件的檢驗(yàn)，稱為首件檢驗(yàn)。 a 變換品種； b 變換材料； c 修、換模后； d 機(jī)器（或設(shè)備）調(diào)整后； e 操作者接班后。 4.

5、6.2 巡回檢驗(yàn) 對在線制品進(jìn)行隨機(jī)的抽樣檢驗(yàn)，稱為巡回檢驗(yàn)。 4.6.3 驗(yàn)收檢驗(yàn) 為判斷受檢批能否被接收而進(jìn)行的檢驗(yàn)。 4.6.4 末件檢驗(yàn) 在以下情況，對最后一個(gè)（或幾個(gè)）鈑金零件的檢驗(yàn)，稱為末件檢驗(yàn)。 a 變換品種前； b 變換材料前； c 修、換模（包括交付入庫模具）前； d 每班生產(chǎn)終了前。5. 檢驗(yàn)的實(shí)施 5.1 檢驗(yàn)依據(jù) 按零件設(shè)計(jì)圖樣、工藝文件及有關(guān)技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)確定的單位產(chǎn)品質(zhì)量特性。 5.2 抽樣原則 在對鈑金件進(jìn)行計(jì)數(shù)抽檢時(shí)，一般按GB2828一般檢查水平級，正常檢查一 次抽樣方案AQL=2.5 5.3 檢驗(yàn)規(guī)定 5.3.1 嚴(yán)格執(zhí)行首件檢驗(yàn)與末件檢驗(yàn)。 5.3.2 對在線制

6、品進(jìn)行多次的巡回檢驗(yàn)。 5.3.3 對每批入庫產(chǎn)品必須經(jīng)過驗(yàn)收檢驗(yàn)，依據(jù)檢驗(yàn)結(jié)果作出正確判斷。6. 來料檢驗(yàn) 6.1 檢驗(yàn)程序 供應(yīng)商將貨物放到檢驗(yàn)指定區(qū)域，將送貨單交給檢驗(yàn)員。檢驗(yàn)員依據(jù)送貨單、采 Q/XW JXXXXX-2012 購合同、最新技術(shù)圖紙資料，對照檢驗(yàn)規(guī)范，對產(chǎn)品進(jìn)行檢驗(yàn)，填寫檢驗(yàn)記錄。合格 品入庫，填寫入庫記錄；不合格品不得入庫，予以退貨，或置于不合格品區(qū)域。 6.2 外觀質(zhì)量要求，具體要求按下表列出（其中D：缺陷直徑或最大尺寸）： 序號缺陷名稱裝飾面非裝飾面1裂紋不允收不允收2非金屬壓入物不允收不允收3腐蝕斑點(diǎn)不允收不允收4臟污輕微擦拭，仍去不掉不允收輕微擦拭，仍去不掉不允

7、收5折痕無手感寬度1允收無手感寬度2允收6壓痕在50mm檢視面內(nèi)，面積21.5mm之缺陷允收2處缺陷長度20mm寬度3mm深度 板厚負(fù)偏差，允收2處7金屬壓入物不允收不允收8夾痕不允收允收9汽泡D2mm，允收2處D3mm ，允收5處10小黑點(diǎn)D1mm，允收3處D1.5mm，允收5處11色差輕微氧化和暗色10%，允收輕微氧化色、暗色和發(fā)亮區(qū)20%面積，允收12生銹不允收不允收 6.3 板料的厚度尺寸要求見下表：類別厚度公差要求其他要求0.41.0 -0.03/-0.051.其厚度尺寸要求用千分尺測量. 1.0 -0.03/-0.082.廠內(nèi)對每批來料用”不銹鋼化學(xué)成份分析液(測定液)”進(jìn)行材質(zhì)確

8、認(rèn). 不1.2 -0.03/-0.093.對于板厚有特殊要求的,見技術(shù)要求. 銹1.5 -0.03/-0.104.平面度要求4mm 剛2.0 -0.05/-0.152.5 -0.05/-0.153.0 -0.05/-0.17Q/XW JXXXXX-2012 1.0 +0/-0.11.其厚度尺寸要求用千分尺測量.2.折彎試驗(yàn):每批來料采樣做90或壓死邊試驗(yàn),要求折彎后無開裂.3.對于板厚有特殊要求的,見技術(shù)要求.4.平面度要求4mm 1.2 +0/-0.1鋁 1.5 +0/-0.1 2.0 +0/-0.11 板2.5 +0/-0.12 3.0 +0/-0.143.2 +0/-0.141.0 0/

9、-0.081.其厚度尺寸要求用千分尺測量.2.對于板厚有特殊要求的,見技術(shù)要求.3.平面度要求4mm 冷1.2 0/-0.09 軋1.5 0/-0.10 板2.0 0/-0.112.5 0/-0.123.0 0/-0.13熱扎板2.0-3.50.31.其厚度尺寸要求用千分尺測量.3.5-5.00.42.對于板厚有特殊要求的,見技術(shù)要求. 5.00.503.平面度要求見下表 6.4 熱扎板平面度要求（摘選寶鋼企業(yè)標(biāo)準(zhǔn)）：公稱厚度公稱寬度不平度允許值a/規(guī)的最小屈服強(qiáng)度220MPa220MPa-340MPa340MPa2.012001821261200-150020253115002530382.

10、0-25.412001518221200-15001823291500232835 6.5 板材寬度/長度公差要求(摘選GB/T708-2006)：公稱厚度 寬度允許偏差 單位:mm 公稱寬度125125-250250-400400-6006000.400.3/-00.6/-00.3/-01.5/-02.0/-00.40-1.00.5/-00.8/-00.3/-01.5/-02.0/-01.0-1.80.7/-01.0/-00.3/-02.0/-02.5/-01.8-4.01.0/-00.3/-01.3/-02.0/-02.5/-0 Q/XW JXXXXX-2012 公稱長度長度允許偏差 單位

11、:mm普通精度過 PL.A高級精度 PL.B20006/-03/-020003%*公稱長度/-00.15%*公稱長度/-0注:長度公差以普通精度檢測 7. 鈑金件的檢驗(yàn)方法 7.1 外觀檢驗(yàn)方法 7.1.1 觸摸檢查 用干凈的紗布將外覆蓋件的表面擦干凈。檢驗(yàn)員需戴上紗手套沿著零件縱向緊 貼零件表面觸摸，這種檢驗(yàn)方法取決于檢驗(yàn)員的經(jīng)驗(yàn)，必要時(shí)可用油石打磨被探知的 可疑區(qū)域并加以驗(yàn)證，但這種方法不失為一種行之有效的快速檢驗(yàn)方法。 7.1.2 油石打磨 用干凈的紗布將外覆蓋件的表面擦干凈。打磨用油石 （2013100mm或更大）。 有圓弧的地方和難以接觸到的地方用相對較小的油石打磨 （例如：8100

12、mm 的半 園形油石）油石粒度的選擇取決于表面狀況 （如粗糙度，鍍鋅等）。建議用細(xì)粒度 的油石。油石打磨的方向基本上沿縱向進(jìn)行，并且很好地貼合零件的表面，部分特 殊的地方還可以補(bǔ)充橫向的打磨。 7.1.3 柔性紗網(wǎng)的打磨 用干凈的紗布將外覆蓋件的表面擦干凈。用柔性砂網(wǎng)緊貼零件表面沿縱向打磨至 整個(gè)表面，麻點(diǎn)、壓痕 很容易被發(fā)現(xiàn)（不建議用此方法檢驗(yàn)癟塘、波浪等缺陷）。 7.1.4 涂油檢查 用干凈的紗布將外覆蓋件的表面擦干凈。用干凈的刷子沿著同一個(gè)方向均勻地涂 油至零件的整個(gè)外表面。把涂完油的零件放在高強(qiáng)度的燈光下檢查，建議把零件豎在 車身位置上。用 法可很容易地發(fā)現(xiàn)零件上的微小的麻點(diǎn)、癟塘、波

13、紋。 7.2 尺寸檢驗(yàn)方法 7.2.1 檢具測量 利用檢具、鋼板尺、間隙尺等測量工具，對鈑金件的孔位置、大小、型面尺寸、 料邊等部位進(jìn)行測量。同時(shí)結(jié)合產(chǎn)品數(shù)模，對鈑金件的尺寸進(jìn)行確認(rèn)。 7.2.2 三坐標(biāo)、掃描測量 Q/XW JXXXXX-2012 利用專業(yè)測量設(shè)備對鈑金件孔位置、型面尺寸等進(jìn)行精確測量。8. 鈑金件缺陷檢查標(biāo)準(zhǔn)及描述 8.1 外觀缺陷檢查標(biāo)準(zhǔn)及描述 8.1.1 裂紋 檢查方法：目視 對于外覆蓋件任何碎裂都是不可接受的。對于內(nèi)覆蓋件僅細(xì)微的碎裂允許作補(bǔ)焊返修處理，但返修部位是顧客不易發(fā)覺的且必須滿足沖壓件的返修標(biāo)準(zhǔn)。 8.1.2 縮頸 檢查方法：目視、剖解 縮頸是沖壓件成形過程

14、潛在的危險(xiǎn)破裂點(diǎn)，對沖壓件的功能、強(qiáng)度、耐疲勞度有著至關(guān)重要的影響。根據(jù)縮頸的程度判定沖壓件是否合格、返修、報(bào)廢等。外覆蓋件縮頸影響整車外觀，客戶是不可接受的。 8.1.3 坑包 檢查方法：目視 坑包的存在嚴(yán)重影響覆蓋件油漆后的外觀質(zhì)量，是客戶所不能容忍的缺陷。大面積的坑包還影響制件強(qiáng)度、疲勞度，無法修復(fù)。 8.1.4 變形（突起、凹陷、波浪） 檢查方法：目視、油石打磨、觸摸、涂油 a 類缺陷：是用戶不能接收的缺陷，沒有經(jīng)過培訓(xùn)的用戶也能注意到。 b 類缺陷：它是在沖壓件外表面上摸得著和看得見、可確定的。 c 類缺陷：是需要修正的缺陷，絕大多數(shù)處于模棱兩可的情況下，只有在油石打 磨后才看得出。

15、 8.1.5 麻點(diǎn) 檢查方法：目視、油石打磨、觸摸、涂油 a 類缺陷：麻點(diǎn)集中，超過整個(gè)面積2/3 都分布有麻點(diǎn)。 b 類缺陷：麻點(diǎn)可看到、可摸到。 c 類缺陷：打磨后可見單獨(dú)分布的麻點(diǎn)，要求麻點(diǎn)間距離為300mm 或更大。 8.1.6 銹蝕 檢查方法：目視、剖解 Q/XW JXXXXX-2012 銹蝕是沖壓件長期存放或者存放不當(dāng)導(dǎo)致生銹，對沖壓件的功能、強(qiáng)度、耐疲勞 度有著至關(guān)重要的影響。 8.1.7 材料缺陷 檢查方法：目視 標(biāo)準(zhǔn)：材料強(qiáng)度不符合要求，軋鋼板留下的痕跡、重疊、桔 、有條紋、鍍鋅表面 疏松、鍍鋅層剝落。 8.1.8 起皺 檢查方法：目視 外覆蓋件不允許存在任何顧客容易察覺的起

16、皺，內(nèi)覆蓋件不允許存在嚴(yán)重的起皺 從而導(dǎo)致材料疊料。 8.1.9 毛刺 檢查方法：目視 毛刺的長度要求小于板料厚度的10%。 任何影響焊接搭邊貼合程度的毛刺是不可接受的。 任何容易導(dǎo)致人身傷害的毛刺是不可接受的。 任何影響零件定位及裝配的沖孔毛刺是不可接受的。 8.1.10 拉 、壓痕及劃傷 檢查方法：目視 外覆蓋的外表面不允許存在拉 及劃傷、壓痕；外覆蓋件的內(nèi)表面不允許存在影響 外表面質(zhì)量的劃傷、壓痕。內(nèi)覆蓋件表面不允許存在潛在的導(dǎo)致零件拉裂的嚴(yán)重劃傷、 壓痕。 8.1.11 圓角不順 檢查方法：目視、檢具測量 圓角半徑不夠均勻，不夠清晰光順。外覆蓋件不允許存在，內(nèi)覆蓋件的一些裝配 面、搭接

17、面圓角不順不僅影響制件外觀，嚴(yán)重的還影響焊接、裝配。 8.1.12 疊料 檢查方法：目視 外覆蓋件不允許存在疊料缺陷，內(nèi)覆蓋件的的不同程度的疊料缺陷 導(dǎo)致客戶抱 怨，功能類沖壓件還影響制件的裝配和車身強(qiáng)度。 Q/XW JXXXXX-2012 8.1.13 打磨缺陷、打磨印 檢查方法：目視、油石打磨 A 類缺陷：打磨穿了，在外表面上明顯可見，所有顧客都立即可見。 B 類缺陷：能看到、摸到，在有爭議的地方打磨后也能證明。 C 類缺陷：用油石打磨后能看出 8.2 尺寸缺陷檢查標(biāo)準(zhǔn)及描述 8.2.1 孔偏、少孔 檢查方法：檢具測量、三坐標(biāo)測量 沖壓件的孔根據(jù)孔偏移的大小、孔的作用而質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)不同。對于定

18、位、安裝孔的 位置精度要求高，一般工藝孔、過孔位置精度要求低。沖壓件少孔是產(chǎn)品設(shè)計(jì)和要求 所不允許的。 8.2.2 孔徑不符 檢查方法：間隙尺、游標(biāo)卡尺 沖壓件的孔直徑偏差大小，根據(jù)孔的作用而質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)不同。對于定位、安裝孔的 偏差精度高低直接決定了整車的裝配性能。一般工藝孔、過孔位置偏差進(jìn)度要求相對 較低。 8.2.3 少邊、多料 檢查方法：檢具測量、間隙尺、鋼板尺、三坐標(biāo)測量 沖壓件少邊、多料在不同類別的沖壓件上影響程度大不相同。例如：焊接邊少邊 影響焊點(diǎn)分布和操作，壓合邊少邊和多料決定壓合后總成質(zhì)量。 8.2.4 型面尺寸不符 檢查方法：檢具測量、間隙尺、鋼板尺、三坐標(biāo)測量 沖壓件型面尺寸

19、偏差由于設(shè)計(jì)、規(guī)劃等工藝水平是避免不了的，但是其偏差的大小直 接決定了整車的外觀配合、沖壓件匹配、零部件裝配等質(zhì)量水平。 9、沖壓件缺陷檢驗(yàn)判定標(biāo)準(zhǔn) 以下標(biāo)準(zhǔn)，遵循“質(zhì)量從嚴(yán)”的原則進(jìn)行判定，同一問題按嚴(yán)重程度從嚴(yán)判定。 Q/XW JXXXXX-2012 9.1 外觀缺陷檢驗(yàn)判定標(biāo)準(zhǔn) 沖壓件外觀缺陷檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)項(xiàng)目描述關(guān)鍵件判定（整車區(qū)域）備注ABCD裂紋1、 封閉裂紋： 長度50mm寬度3mm2、 不封閉裂紋：長度30mm寬度2mm/所有件下同報(bào)廢1、 封閉裂紋：10mm長度50mm寬度3mm2、 不封閉裂紋：10mm長度30mm 寬度2mm是報(bào)廢報(bào)廢報(bào)廢報(bào)廢非報(bào)廢返修返修返修1、封閉裂紋： 長

20、度10mm寬度3mm2 、不封閉裂紋：長度10mm寬度2mm/返修返修返修返修縮頸縮頸部位材料厚度：厚度料厚的80 ；縮頸部位長度60mm/報(bào)廢縮頸部位材料厚度：料厚的50厚度料厚的80； 縮頸部位長度：30mm長度60mm ；是報(bào)廢報(bào)廢報(bào)廢報(bào)廢非報(bào)廢報(bào)廢返修返修縮頸部位材料厚度：厚度料厚的50 縮頸部位長度：長度30mm/返修坑包面積8m ；長度10mm ；高度1.5mm/報(bào)廢報(bào)廢返修返修面積8m ；長度L10mm ；高度1.5 mm/返修返修返修合格變形零件表面出現(xiàn)明顯起伏；目視明顯；嚴(yán)重影響外觀及裝配/報(bào)廢零件表面出現(xiàn)起伏；目視不明顯；手感明顯/返修返修返修合格零件表面出現(xiàn)起伏；手感不明

21、顯；油石檢驗(yàn)明顯/返修返修合格合格麻點(diǎn)零件2/3 面積上能看到麻點(diǎn)或小凸包/報(bào)廢零件表面用油石磨件之前用手感覺明顯的麻點(diǎn)或麻點(diǎn)群；麻點(diǎn)面積2/3 零件面積；/報(bào)廢報(bào)廢返修合格材料缺陷料厚明顯不符合要求；表面有明顯的桔皮滑移線、鍍鋅層疏松；鋅 脫落長度300 mm ；寬度5mm/報(bào)廢報(bào)廢報(bào)廢合格輕微的材料缺陷；磨件后可見材料缺陷/返修返修合格合格Q/XW JXXXXX-2012銹蝕銹蝕厚度料厚的40% ；銹蝕面積全部面積的25 ；型面比較復(fù)雜無法消除銹跡；/報(bào)廢銹蝕厚度：料厚的20%厚度料厚的40 ；銹蝕面積：全面積5厚度全面積25 ；是報(bào)廢非報(bào)廢報(bào)廢返修返修表面質(zhì)量受銹蝕影響但可通過打磨修復(fù)；

22、 /返修起皺肉眼能看出的嚴(yán)重皺折、棱線錯(cuò)位，嚴(yán)重影響焊接及裝配；/棱線、弧度不夠清晰光順； 肉眼可見的皺紋、波紋、棱線錯(cuò)位；是報(bào)廢報(bào)廢返修返修非報(bào)廢報(bào)廢返修合格毛刺毛刺高度H 大于料厚的40% ；有操作危險(xiǎn)性的粗毛刺；/返修毛刺高度：料厚的20%高度料厚的40 ；毛刺影響定位、裝配、焊接、壓合的；一般孔合格定位孔裝配孔返修一般料邊合格壓合/焊接料邊返修毛刺高度：高度料厚的20 ； /合格拉毛壓痕劃傷深度料厚的30%；寬度2mm ；長度5mm ；是報(bào)廢非報(bào)廢報(bào)廢返修合格料厚的 10%深度料厚的 30% ；寬度2mm ；長度5mm/返修返修返修合格深度料厚的10%；/返修返修合格合格圓角不順圓角半

23、徑不均勻，未達(dá)到要求；明顯地不清晰、不光順；配合間隙達(dá)2 mm 以上；/報(bào)廢報(bào)廢返修返修圓角半徑不均勻，不夠清晰光順；配合間隙達(dá)2 mm 以下/返修返修合格合格疊料板料重疊寬度：寬度8mm/報(bào)廢板料重疊寬度： 3mm寬度8mm是報(bào)廢非報(bào)廢報(bào)廢報(bào)廢返修板料重疊寬度：寬度3mm/報(bào)廢返修返修合格其他能引起嚴(yán)重功能障礙的缺陷報(bào)廢對使用有明顯影響的缺陷返修Q/XW JXXXXX-2012 9.2 尺寸缺陷檢驗(yàn)判定標(biāo)準(zhǔn) 尺寸缺陷檢驗(yàn)判定標(biāo)準(zhǔn)項(xiàng)目描述零件與檢具的間隙用d 表示，平度用h 表示，單位mm判定結(jié)果壓合料邊面定位面特殊料邊面-0.5h0.5；2.5d3.5合格焊縫搭接邊-1.0h1.0；2.0d4.0點(diǎn)焊搭接邊涉及外觀裝配面料邊-0.5h0.5；2.0d