3D打印行業(yè)深度分析報告

一、3D打印——制造技術(shù)革命性創(chuàng)新 1.1、3D打印技術(shù)改變傳統(tǒng)制造生產(chǎn)模式 1.2、3D打印技術(shù)：基礎技術(shù)日趨成熟、新技術(shù)不斷涌現(xiàn) 81.3、3D打印材料：金屬材料、復合材料成為未來發(fā)展趨勢 二、政策扶持助力3D打印，標準體系規(guī)范行業(yè)發(fā)展 2.1、發(fā)達國家爭相出臺政策扶持3D打印技術(shù)發(fā)展 142.2、中國起步雖晚，但政策發(fā)力迅速 162.3、行業(yè)標準不斷細化，促進3D打印規(guī)范化發(fā)展 16三、3D打印有望從導入期進入快速成長期 173.1、全球3D打印年均增幅20%，預計2026年規(guī)模突破370億美元 173.1.1、3D打印設備占主導地位，全球競爭加劇 183.1.2、中國市場超速發(fā)展，有望保持30%的年均增長率 3.2、行業(yè)由導入期步入成長期，迎來快速增長階段 四、航空航天、汽車、醫(yī)療有望成為3D打印應用藍海 224.1、核心專利到期釋放新機會，新一輪專利搶占開啟 224.1.1、核心專利退出，激發(fā)市場活力 224.2、資源并購整合加劇、新模式出現(xiàn) 234.3、航空航天、汽車、醫(yī)療器械有望成為3D打印應用藍海 244.3.1、航空航天：3D打印應用日趨成熟 254.3.2、汽車工業(yè)：3D打印助力汽車輕量化 284.3.3、生物醫(yī)療：3D打印使個性化醫(yī)療成為現(xiàn)實 30五、全球主要增材制造公司 5.1、3DSystems（DDD.N） 5.2、STRATASYS（SSYS.O） 5.3、SLMSolutions（AM3D.DF） 5.4、EOS(EOS.AX) 5.5、Vjet（VJET.O） 5.6、Materialise（MTLS.O） 5.7、Nanodimension(NNDM.O) 435.8、先臨三維（830978.NQ） 5.9、銀邦股份（300377.SZ）——飛而康快速制造 445.10、楚江新材（002171.SZ）——湖南頂立科技 5.11、南風股份（300004.SZ）——南方增材科技有限公司 465.12、聯(lián)泰科技 5.13、亞太科技（002540.SZ）——霍夫曼金屬打印科技有限公司 485.14、鉑力特（688333.SH） 5.15、DesktopMetal 525.16、光韻達（300227.SZ） 5.17、愛康醫(yī)療（1789.HK） 5.18、總結(jié):國內(nèi)企業(yè)盈利優(yōu)勢顯著 六、風險提示 圖1：減材制造與增材制造對比圖 圖2：3D打印大事件 圖3：3D打印各技術(shù)發(fā)明時間及主要使用公司 8圖4：SLA技術(shù)圖解 圖5：SLM技術(shù)圖解 11圖6：FDM技術(shù)圖解 11圖8：預計2026年全球3D打印市場規(guī)模將達到372億美元 18圖9：2019年全球3D打印細分產(chǎn)業(yè)規(guī)模與占比 圖10：2019年全球3D打印設備安裝分布 圖11：2019年全球3D打印產(chǎn)值區(qū)域結(jié)構(gòu)占比 圖13：2025年國內(nèi)3D打印市場規(guī)模將達到635億元 圖15：2019年中國3D打印材料市場結(jié)構(gòu) 21圖16：2019年中國3D打印服務細分產(chǎn)業(yè)結(jié)構(gòu) 圖17：3D打印行業(yè)發(fā)展階段判斷 圖20：2019年全球3D打印機在各工業(yè)中的應用占比 圖21：GE航空發(fā)動機增材制造大事件 圖22：MTU公司制定的整體葉盤修復過程 27圖23：3D打印雙反射面天線原型 圖24：3D打印的遙測和指揮天線支撐結(jié)構(gòu) 27圖25：3D打印的仿生發(fā)動機氣缸蓋 圖26：3D打印的鋼合金活塞 29 圖30：3D打印的跑車汽車底盤 圖31：3D打印金屬基生物材料的人體展示圖 30圖32：3D打印牙齒矯正模型 圖33：3DSystems主要時間線 圖34：3DSystems2015-2020營收情況圖 33圖35：3DSystems2015-2020年凈利潤情況圖 33圖36：3DSystems2015-2020年利潤率情況 33圖37：2020年初至今3DSystems股價變化 圖38：STRATASYS2015-2020年營收情況圖 35圖39：STRATASYS2015-2020年年凈利潤情況圖 35圖40：STRATASYS2015-2020年利潤率情況 35圖41：2020年初至今STRATASYS股價變化 35圖42：SLMSolutions2015-2020年營收情況圖 圖43：SLMSolutions2015-2020年凈利潤情況圖 36圖44：SLMSolutions2015-2020年利潤率情況 圖45：2020年初至今SLMSolutions股價變化 37圖46：EOS3D打印設備 圖47：EOS2015-2020年營收情況圖 圖48：EOS2015-2020年凈利潤情況圖 39圖49：EOS2015-2020年利潤率情況 圖50：EOS股價變化 圖51：Vjet2015-2019年營收情況圖 圖52：Vjet2015-2019年凈利潤情況圖 40圖53：Vjet2015-2019年利潤率情況 圖55：Stratasys和Materialise技術(shù)制作的病人左心耳模型 圖56：3D打印軟件Mimics成像 圖57：Materialise2015-2019年營收情況圖 42圖58：Materialise2015-2019年凈利潤情況圖 42圖59：Materialise2015-2019年利潤率情況 43圖60：2020年初至今Materialise股價變化 43圖61：先臨三維2015-2020年營收情況圖 圖62：先臨三維2015-2020年凈利潤情況圖 44圖63：先臨三維2015-2020年利潤率情況 44圖64：飛而康2012-2018年營業(yè)總收入及增速 45圖65：飛而康2012-2018年凈利潤及增速 45圖66：頂立科技2015-2020年營業(yè)總收入及增速 圖67：頂立科技2015-2020年凈利潤及增速 46圖68：南方科技2013-2020年營業(yè)總收入及增速 圖69：南方科技2013-2020年凈利潤及增速 47圖70：聯(lián)泰科技2013-2018年營業(yè)總收入及增速 圖71：聯(lián)泰科技2013-2018年凈利潤及增速 48圖72：霍夫曼2015-2020年營業(yè)總收入及增速 48圖73：霍夫曼2015-2020年凈利潤及增速 48圖74：2016-2020年鉑力特主營業(yè)務收入情況（單位：百萬元） 圖75：全球3D打印行業(yè)龍頭研發(fā)費用占比 50圖76：光韻達2015-2020年營收情況圖 53圖77：光韻達2015-2020年凈利潤情況圖 53圖78：愛康醫(yī)療2015-2020年營收情況圖 圖79：愛康醫(yī)療2015-2020年凈利潤情況圖 55圖80：愛康醫(yī)療2015-2020年利潤率情況圖 55表1：歷次工業(yè)革命的技術(shù)系統(tǒng)分析 6表2：傳統(tǒng)制造工藝與3D打印區(qū)別 表3：3D打印技術(shù)與應用領域 表4：3D打印材料與應用領域 表5：3D打印材料與相應技術(shù) 表6：世界各國/地區(qū)對于3D打印政策扶持一覽 表7：我國3D打印政策梳理 表8：國內(nèi)外3D打印行業(yè)標準大事記 表9：3D打印技術(shù)多個核心專利已到期 23表10：2020年中國3D打印收購、大型融資事件 表11：3D打印技術(shù)在航空航天領域的其他應用 表12：尼龍?zhí)?2纖維與市場同類參數(shù)對比 表13：EOS公司主要服務領域及應用 51表15：鉑力特實用新型專利分布 表16：2018年鉑力特五大客戶分布情況 表17：愛康醫(yī)療主要3D打印產(chǎn)品及用途 54對比 一、3D打印——制造技術(shù)革命性創(chuàng)新是一種快速成型技術(shù)，通過對模型數(shù)字化立體掃描、分層處理，借助于類似打印機的數(shù)字化制造設備，利用材料不斷疊加形成所需的實體模型。目前已經(jīng)廣泛應用到航空航天、醫(yī)療器械、建筑、汽車、能源、珠寶設計等領域，美國《時代》周刊將增材制造列為“美國十大增長最快的工業(yè)”，英國《經(jīng)濟學人》雜志則認為它將“與其他數(shù)字化生產(chǎn)模式一起推動實現(xiàn)第三次工業(yè)革命”，改變未來生產(chǎn)與生活模式，改變制造商品的方式，并改變世界的經(jīng)濟格局，進而改變?nèi)祟惖纳睢１?：歷次工業(yè)革命的技術(shù)系統(tǒng)分析基于流水線的大規(guī)模生產(chǎn)基于計算機的自動化生產(chǎn)可再生能源/基于可控基于增材制造的工藝融核聚變的動力裝置合基于工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)智能工廠資料來源：3D科學谷、西部證券研發(fā)中心與傳統(tǒng)制造技術(shù)（減材制造）相比，3D打印不需要事先制造模具，不必在制造過程中去該技術(shù)適用于新產(chǎn)品開發(fā)、快速單件及小批量零件制造、復雜形狀零件的制造、模具的設計引導制造”，完全實現(xiàn)創(chuàng)意驅(qū)動，制造出符合特資料來源：UFCMarketing、西部證券研發(fā)中心表2：傳統(tǒng)制造工藝與3D打印區(qū)別對比對比傳統(tǒng)制造工藝將原材料固定在設備上，使用工具減少或者去除原材料從而對打印的模型進行數(shù)字化設計、模型切片、逐層疊加材料。加工原理成型。例如：車削、銑削?；蛘咴O計模具，澆鑄材料成型。例如：選擇項激光燒結(jié)，選擇性激光熔融切割的過程產(chǎn)生大量廢料，不完整的余料價值折損，材料利根據(jù)模型切片形狀一層層添加材料。按需耗材，節(jié)約材料。模具設計耗費大量時間，且有模具失敗重新設計的耗時風險不需要傳統(tǒng)的刀具、夾具、機床或任何模具和支撐結(jié)構(gòu)，節(jié)模具零件多，裝配復雜。密封性好。裝配簡單制件性能部件從夾具上取下后，易變形彎曲。直接成型，不存在部件彎曲變形的問題制造引導設計，根據(jù)工藝切割、模型制作的可行性進行產(chǎn)品設計引導制造，可進行大膽進行曲面、腔型設計，不用考慮設計。零件修復重新測量適配尺寸，制造新零件并替換在損壞件基礎上添加材料進行修補資料來源：Toolbox、西部證券研發(fā)中心上個世紀八十年代，增材制造技術(shù)開始在歐美國家爆發(fā)式增長，3D打印技術(shù)應用最早可追溯到1986年由美國CharlesHull開發(fā)的立體光固化(SLA)技術(shù)。接下來的20年內(nèi)，多美逐漸形成一批具有創(chuàng)新能力的3D打印公司，3DSystems、Stratasys、SLMsolution等。由于3D打印技術(shù)在歐美國家起步較早，經(jīng)歷30多年的發(fā)展，SLA（立體光固化）、SLS（選擇性激光燒結(jié)）等技術(shù)已經(jīng)相對成熟。在高溫金屬材料、設備研發(fā)制造方面相對前，世界各國的3D打印行業(yè)大體已經(jīng)形成了涵蓋原材料、零件、工藝、設備、服務的完整產(chǎn)業(yè)鏈，部分重點企業(yè)已由單一的設備制造商升級為從設計到終端零件制造的綜合解決?1992年：3DP技術(shù)形成，3D—腎臟供金銀首飾打印服務資料來源：3DHubs、西部證券研發(fā)中心3D打印技術(shù)最初由CharlesHull在1986年在被稱為立體光固化(SLA)過程中開發(fā)出來，等技術(shù)。進入21世紀以來，3D打印技術(shù)有了新的突破與發(fā)展，在大類技術(shù)的細分下催生出許多滿足特定行業(yè)需求的小類技術(shù)。如SLA技術(shù)：數(shù)字光處理（DLP）、多頭噴射技術(shù)圖3：3D打印各技術(shù)發(fā)明時間及主要使用公司資料來源：3DHubs、西部證券研發(fā)中心1.2.1、選擇性激光燒結(jié)（SLS)其原理是，激光選擇地逐層燒結(jié)固體粉末（材料除了主體金屬粉末外還需要添加一定比例的熔點較低的粘結(jié)劑粉末，粘結(jié)劑粉末一般為熔點較低的金屬粉末或是有機樹脂等），同時將燒結(jié)成型的粉末疊加至已固化的粉末層上，最終形成所需形狀的零件。這種技術(shù)依賴的核心器件是紅外激光器，能源工作環(huán)境為氬氣或氮氣氣氛。具有制造工藝簡單、生產(chǎn)效率較高、成型材料種類多、材料利用率高、成品用途廣泛、無需考慮支撐系統(tǒng)等優(yōu)勢。缺點是由于粘接劑的作用，實體存在孔隙，力學性能差，需要高溫重熔再加工。此外，當產(chǎn)品存儲時間過長時，會因為內(nèi)應力釋放而變形，表面質(zhì)量一般。運營成本較高，設備費用1.2.2、選擇性激光熔化(SLM)該技術(shù)與SLS技術(shù)主要區(qū)別在于SLM通過激光器對金屬粉末直接進行熱作用，不依賴粘結(jié)劑粉末，金屬粉末通過熔化、凝固從而達到冶金結(jié)合的效果，最終獲得所設計結(jié)構(gòu)的金屬零件。SLM技術(shù)為了更好的融化金屬需要使用金屬有較高吸收率的激光束，所以一般使用的是Nd-YAG激光器（1.064微米）和光纖激光器（1.09微米）等波長較短的激光束。優(yōu)點是SLM技術(shù)使用純金屬粉末，成型的金屬零件致密度可達接近100%；抗拉強度等機械性另一種技術(shù)——選區(qū)電子束熔煉技術(shù)（EBM）與SLM技術(shù)相似，不同之處是EBM利用高速電子束流的動能轉(zhuǎn)換為熱能作為熱源來進行金屬熔煉，工作環(huán)境為真空。電子束做熱源，相比于激光可實現(xiàn)更高的熔煉溫度，且爐子功率和加熱速度可調(diào)，能熔煉難熔金屬，并且能將不同的金屬熔合。但是也存在金屬收得率較低、比電耗較大、嚴格真空要求等缺點。1.2.3、定向能量沉積(DED)這項技術(shù)工作原理類似SLM，由激光或其他能量源在沉積區(qū)域產(chǎn)生熔池并高速移動，材料以粉末或絲狀通過噴嘴直接噴射到高功率激光器的焦點上，熔化后逐層沉積，形成所需零件。相比于SLM技術(shù)的優(yōu)勢之處在于，第一，該技術(shù)允許激光頭和工件更靈活地移動，從而增加設計自由度。第二，在DED設備運行中，惰性氣體直接從激光頭流出并包圍粉末流和熔池，不依賴于充滿惰性氣體的壓力室，3D打印加工過程可以立即開始，大大壓縮了生精確，成品部件通常必須進行再加工。1.2.4、微噴射粘結(jié)技術(shù)（3DP）3DP技術(shù)與SLS工藝類似，采用陶瓷、石膏粉末成形。不同之處在于，材料粉末不是通過激光器燒結(jié)固體粉末連接起來的，而是通過粘接劑打印頭沿零件截面路徑噴射透明或者彩色粘結(jié)劑并將粉末凝固，其他位置的粉末作為支撐，之后再鋪設一層粉末，循環(huán)該過程直至打印完成。3DP技術(shù)主要依賴的核心器件是粘接劑打印頭，優(yōu)點在于成型材料范圍廣，能耗小，設備體積小。但是缺點也顯而易見，粘接劑粘接的零件強度較低，需要后處理，以色列Objet公司研制的Polyjet3D技術(shù)與3DP類似，不過噴射的不是粘合劑而是光敏聚合成型材料。目前，Polyjet3D技術(shù)已經(jīng)成為美國Stratasys公司的亮點。首先，多種基礎材料可在機外混合，組合可得到性能更為優(yōu)異的新材料。其次，產(chǎn)品精確度可達16微米的分辨率，可獲得流暢且非常精細的部件與模型。最后，該技術(shù)用途廣泛，可適用于不同幾何形狀、機械性能及顏色部件的打印，例如：PolyjetMatrix技術(shù)還支持多種型號、多種顏色材料同時噴射。1.2.5、熔積成型法（FDM）其工作原理是將絲狀原材料（一般為熱塑性材料）通過送絲機送入熱熔噴頭，然后在噴頭擠出半流動的熱塑材料沉積固化成精確的實際部件薄層，覆蓋于已建造的零件之上，這樣逐層由底到頂?shù)囟逊e成一個實體模型或零件。該項技術(shù)主要依賴微細噴嘴（直徑一般為0.2～0.6mm）以及加熱器（保持半流動成型材料的溫度剛好在熔點之上1℃)。其優(yōu)點是1、無需激光器等貴重原件，成本低、速度快。2、對使用環(huán)境沒有限制，可以放在辦公室或者家庭環(huán)境使用，維護簡單、體積小無污染3、材料易更換、強度韌性較高，極大地縮短了產(chǎn)品開發(fā)周期，從而能夠快速響應市場變化，滿足顧客的個性化需求。但是也存在零件精度低以及難以形成復雜構(gòu)件和大型零件等1.2.6、分層實體制造法（LOM）這種方法以片材（如紙或塑料薄膜等）為原材料，根據(jù)計算機掃描得出的零件橫截面，通過激光裁剪，將背面涂有熱熔膠的片材按零件的輪廓裁剪，之后將裁剪好的片層疊加至已裁好的片層上，利用熱壓裝置將其粘結(jié)在一起，然后再進行下一層零件橫截面的裁剪、粘合，最終形成實體零件。LOM技術(shù)主要依賴熱熔膠的性能，具有模型支撐性好，廢料易剝離，制件尺寸大，成本低，效率高等優(yōu)點。缺點是抗拉強度和彈性差，不能制造中空件；受制于材料影響，利用LOM技術(shù)打印的零件易吸濕膨脹，表面有臺階紋。1.2.7、立體光固化成型法（SLA）SLA技術(shù)的原理是，在計算機控制下，紫外激光按零件各分層截面數(shù)據(jù)對液態(tài)光敏樹脂表面逐點掃描，使被掃描區(qū)域的樹脂薄層產(chǎn)生光聚合反應而固化，形成零件的一個薄層，一層層固化直到整個零件制作完畢。該技術(shù)主要依賴紫外激光器和適合的光敏材料。一方面，液態(tài)樹脂材料成型，固化方式由點到線，由線到面，制作的產(chǎn)品精度較高，表面質(zhì)量較好。另一方面，樹脂類材料本身存在一些缺陷，例如：強度，剛度，耐熱性有限，不利于長時間保存，樹脂固化過程中產(chǎn)生收縮，不可避免地會產(chǎn)生應力或引起形變。雖然SLA技術(shù)發(fā)展較早，目前較為成熟，但是SLA設備造價依舊高昂，維護和使用成本高，而且需要設計工件的支撐結(jié)構(gòu)。資料來源：cnproto、西部證券研發(fā)中心資料來源：3dfocus、西部證券研發(fā)中心資料來源：公開資料整理、西部證券研發(fā)中心資料來源：3dfosus、西部證券研發(fā)中心國際標準化組織轄下增材制造技術(shù)委員會發(fā)布ISO/ASTM52900：2015標準將增材技術(shù)由以上對市場上常見的3D打印方法總結(jié)可得，不同的增材制造技術(shù)通常存在材料、能量源、成型方法的差異。而增材制造技術(shù)的選擇依賴下游行業(yè)的制件用途，金屬增材制造技術(shù)一般運用在航天航空領域，而非金屬增材制造技術(shù)用途更加廣泛，主要運用在工業(yè)工藝設計的其他領域：如汽車家電、醫(yī)學器械、文創(chuàng)用品等。表3：3D打印技術(shù)與應用領域金屬材料增材制造非金屬材料增材制造三維立體打?。?DP）復雜小型金屬精密零件、金屬牙冠、醫(yī)用植入物飛機大型復雜金屬構(gòu)件航空航天復雜金屬構(gòu)件、醫(yī)用植入物航空航天大型金屬構(gòu)件工業(yè)產(chǎn)品設計開發(fā)、創(chuàng)新創(chuàng)意產(chǎn)品生產(chǎn)、精密鑄造用蠟模工業(yè)產(chǎn)品設計開發(fā)、創(chuàng)新創(chuàng)意產(chǎn)品生產(chǎn)板與骨科植入物工業(yè)產(chǎn)品設計開發(fā)、鑄造用砂芯、醫(yī)療植入物、醫(yī)療模型、創(chuàng)新創(chuàng)材料噴射成形（PloyJet）工業(yè)產(chǎn)品設計開發(fā)、醫(yī)療植入物、創(chuàng)新創(chuàng)意產(chǎn)品生產(chǎn)、鑄造用蠟模資料來源：CNKI、西部證券研發(fā)中心3D打印材料是3D打印技術(shù)發(fā)展的重要物質(zhì)基礎，材料是3D打印發(fā)展的重要制約因素。根據(jù)WohlersAssociatesInc發(fā)布的2019年3D打印下游應用行業(yè)統(tǒng)計顯示，汽車工業(yè)占比最大，為16.4%；消費電子以及航空航天以15.4%和14.7%占據(jù)第二、第三位。根據(jù)表4：3D打印材料與應用領域汽車、家電、電子消費品、航空航天、醫(yī)療器械消費類電子產(chǎn)品、醫(yī)療設備以及汽車內(nèi)飾、輪胎、墊片金屬飛機發(fā)動機壓氣機部件，以及火箭、導彈和飛機的各種結(jié)構(gòu)件航空航天、汽車、生物資料來源：Joye3D、西部證券研發(fā)中心一般3D打印所用的原材料都是專門針對3D打印設備和工藝而研發(fā)的，與普通的金屬材料、塑料、石膏、樹脂等有所區(qū)別，其形態(tài)一般有粉末狀、絲狀、層片狀、液體狀等?？蓮牟牧蠈傩缘慕嵌瘸霭l(fā)對增材制造技術(shù)進行歸類：如立體光固化（SLA）采用液態(tài)光敏樹和選擇性激光熔化（SLM）則以金屬、陶瓷粉末材料為主。表5：3D打印材料與相應技術(shù)石膏、陶瓷粉末金屬、合金、熱塑性、陶瓷等粉末資料來源：Joye3D、西部證券研發(fā)中心3DPSLS\DMLS\SLM\EBM重工業(yè)產(chǎn)品通常依賴耐高溫耐腐蝕的金屬材料，3D打印為了滿足重工業(yè)產(chǎn)品的需求，最早研發(fā)、投資最多在金屬粉末。金屬粉末一般要求純凈度高、球形度好、粒徑分布窄、氧含量低。目前，應用于3D打印的金屬粉末材料主要有鈦合金、鈷鉻合金、不銹鋼和鋁合金材料等，此外還有用于打印首飾用的金、銀等貴金屬粉末材料。鈦合金得益于強度高、耐蝕性好、耐熱性高，廣泛應用于飛機發(fā)動機冷端壓氣機部件以及火箭、導彈和飛機的各種結(jié)構(gòu)件制作。此外，不銹鋼粉末以其耐腐蝕性而得到廣泛應用，3D打印的不銹鋼模型具有較高的強度，而且適合打印尺寸較大的物品。目前，歐美等國已經(jīng)實現(xiàn)了小尺寸不銹鋼、高溫合金等零件的激光直接成形，未來高溫合金、鈦合金材質(zhì)大型金屬構(gòu)件的激光快速成形是主要的技術(shù)攻關方向。工程塑料指被用做工業(yè)零件或外殼材料的工業(yè)用塑料，是強度、耐沖擊性、耐熱性、硬度及抗老化性均優(yōu)的塑料。工程塑料是當前應用最廣泛的一類3D打印材料，常見的有ABS類材料、PC類材料、尼龍類材料等。PC-ABS材料是一種應用最廣泛的熱塑性工程塑料。其具備了ABS的韌性和PC材料的高強度及耐熱性，大多應用于汽車、家電及通信行業(yè)。使用該材料制作的樣件強度比傳統(tǒng)制作的部件強度高出60%左右，工業(yè)上通常使用PC-ABS材料打印出概念模型、功能原型、制造工具及最終零部件等熱塑性部件。PC-ISO是一種通過醫(yī)學衛(wèi)生認證的白色熱塑性材料，具有很高的強度，被廣泛應用于藥品及醫(yī)療器械行業(yè)，用于手術(shù)模擬、顱骨修復、牙科等專業(yè)領域。1.3.3、光敏樹脂材料光敏樹脂一般為液態(tài)，其在一定波長的紫外光照射下能立刻引起聚合反應完成固化，可用于制作高強度、耐高溫、防水材料。Somos19120材料為粉紅色材質(zhì)，是一種鑄造專用材料，成型后可直接代替精密鑄造的蠟膜原型，避免開發(fā)模具的風險，具有低留灰率和高精度等特點.SomosNext材料為白色材質(zhì)，是一種類PC新材料，韌性非常好，基本可達到選擇性激光燒結(jié)（SLS）制作的尼龍材料性能，而精度和表面質(zhì)量更佳，該材料制作的部件擁有迄今最優(yōu)的剛性和韌性，同時保持了光固化立體造型材料做工精致、尺寸精確和外觀漂亮的優(yōu)點，主要應用于汽車、家電、電子消費品等領域。陶瓷材料具有高強度、高硬度、耐高溫、低密度、化學穩(wěn)定性好、耐腐蝕等優(yōu)異特性，在航空航天、汽車、生物等行業(yè)有著廣泛的應用。在傳統(tǒng)工藝下，復雜陶瓷件需通過模具來成形，模具加工成本高、開發(fā)周期長，難以滿足產(chǎn)品不斷更新的需求。而3D打印用選擇性激光燒結(jié)（SLS）對陶瓷粉末進行加工處理，能夠刪減繁瑣的設計步驟，實現(xiàn)產(chǎn)品快速該材料存在一定的缺陷，SLS采用激光燒結(jié)陶瓷粉末和某一種粘結(jié)劑粉末所組成的混合物，在激光燒結(jié)之后，還需要將陶瓷制品放入到溫控爐中進行后處理。而且陶瓷粉末在激光直接快速燒結(jié)時液相表面張力大，在快速凝固過程中會產(chǎn)生較大的熱應力，從而形成較多微近年來，彩色石膏材料、人造骨粉、細胞生物原料以及砂糖等食品材料也在3D打印領域得到了應用。彩色石膏材料是一種全彩色的3D打印材料。基于在粉末介質(zhì)上逐層打印的成型原理，3D打印成品在處理完畢后，表面可能出現(xiàn)細微的顆粒效果，外觀很像巖石，在曲面表面可能出現(xiàn)細微的年輪狀紋理，因此，多應用于動漫玩偶等領域。美國賓夕法尼亞大學打印出來的鮮肉，是先用實驗室培養(yǎng)出的細胞介質(zhì)，生成類似鮮肉的代替物質(zhì)，以水基溶膠為粘合劑，再配合特殊的糖分子制成。還有尚處于概念階段的用人體細胞制作的生物墨水，以及同樣特別的生物紙，打印的時候，生物墨水在計算機的控制下噴到生物紙上，最終形成各種器官?，F(xiàn)有增材制造專用材料包括金屬材料、無機非金屬材料、有機高分子材料和生物材料四大類，但單一材料種類較少和性能不足嚴重制約了增材制造技術(shù)應用。目前，行業(yè)領軍企業(yè)以及一些材料企業(yè)紛紛布局專用材料領域，突破了一批新型高分子復合材料、高性能合金材料、生物活性材料、陶瓷材料等專用材料。相關企業(yè)將納米材料、碳纖維材料等與現(xiàn)有材料體系復合，開發(fā)多功能納米復合材料、纖維增強復合材料、無機填料復合材料、金屬填料復合材料和高分子合金等復合材料，不僅賦予材料多功能性特點，而且拓寬了增材制造技術(shù)的應用領域，使復合材料成為專用材料發(fā)展趨勢之一。二、政策扶持助力3D打印，標準體系規(guī)范行業(yè)發(fā)展歐美國家3D打印技術(shù)起步較早，在政策的扶持下，產(chǎn)業(yè)化進程較快。2012年，美國國防部、能源部、宇航局、商務部等政府部門與企業(yè)、學校、非營利組織共同出資成立了國家增材制造創(chuàng)新研究所。美國商務部工業(yè)安全署根據(jù)2018年國會通過的《出口管制改革法案》要求，擬出臺針對14大類的關鍵技術(shù)和相關產(chǎn)品的出口管制框架，其中包含“增材制在歐洲，歐盟委員會早在上世紀80年代就開始為3D打印項目提供資金，并在2004年組建了歐洲3D打印技術(shù)平臺，該平臺已經(jīng)制定了包括歐盟3D打印技術(shù)路線圖、產(chǎn)業(yè)路線圖和校準路線圖等多項3D打印發(fā)展計劃方針。德國Fraunhofer增材制造聯(lián)盟是較為著名為初入3D打印行業(yè)的企業(yè)提供合適的解決方案。英國早展的政策，政府計劃在2007-2016年期間，投入9500萬英鎊的公共和私人基金用于3D打印合作研發(fā)項目。此外，日本、韓國、俄羅斯、澳大利亞、新加坡等國家也紛紛出臺相關政策，支持“增材制造”產(chǎn)業(yè)的發(fā)展。表6：世界各國/地區(qū)對于3D打印政策扶持一覽萬美元，企業(yè)配套4000萬美元，由國防部牽頭，制造企業(yè)、大學院校以及非營利組織參加，研發(fā)新的增材制造技術(shù)與產(chǎn)品。歐盟2004：組建歐洲3D打印技術(shù)平臺，該平臺已經(jīng)制定了2010年：歐盟的第六個框架計劃展開了大型航空航天組件增材制造的研究，主要集中于鈦、鎳和鋼的沉積技術(shù)。2014年-2020年：歐盟“地平線2020項目”計劃框架下，增材制造屬于關鍵技術(shù)之一，是“未來工廠”公私合作伙伴項目。將持續(xù)扶持這些部門，為相關企業(yè)提供更廉價的能源和更有競爭力的稅收制度，并放寬壟斷法，允許形成“全國冠軍”甚至“歐英國2007-2016年：英國投入9500萬英鎊的公共和私人基金用于3D打印合作研發(fā)項目，其中絕大多數(shù)項目為純研發(fā)項目（僅25002013年10月：英國政府科技辦公室發(fā)布《制造業(yè)的未來：韓國2015年初：韓國總統(tǒng)樸槿惠提出通過推廣《制造業(yè)革新3.0戰(zhàn)略》與智能工廠等流程創(chuàng)新，開發(fā)物聯(lián)網(wǎng)、增材制造與大數(shù)據(jù)等核2016年：韓國貿(mào)易工業(yè)和能源部計劃在未來5年（2017-2022年）投資2000萬美元用于資助船舶與海工裝備的增材俄羅斯2014：俄羅斯《科技裝備優(yōu)先發(fā)展方向》和《關鍵技術(shù)清單同步更新計劃》進行修訂，增加了新型制造技術(shù)澳大利亞2012年：澳大利亞政府發(fā)布題為《面向更智能的澳大利亞：更智能的制造》的研究報告，將增材制造列為該國資料來源：各國政府官網(wǎng)、西部證券研發(fā)中心3D打印技術(shù)自上個世紀九十年代傳入我國，首先在各高校、科研機構(gòu)展開初步研究。清華大學激光快速成形中心、西安交通大學先進制造技術(shù)研究所、華中科技大學快速制造中心等科研機構(gòu)在增材制造技術(shù)的成形設備、工藝原理、數(shù)據(jù)處理軟件、分層算法、掃描路初步實現(xiàn)3D打印設備的工業(yè)化。在國家和地方的支持下，全國建立了20多個增材制造服務中心，用戶遍布醫(yī)療、航空航天、汽車、軍工、模具、電子電器、造船等行業(yè)。2015年以后，我國增材制造產(chǎn)業(yè)在“中國制造”引導下迎來高速發(fā)展契機，《中國制造計劃（2017-2020年》等一系列產(chǎn)業(yè)政策描繪了增材制造行業(yè)的發(fā)展路線圖，并相繼成立了基于企業(yè)、科研機構(gòu)及高等院校合作的研究中心和技術(shù)聯(lián)盟，有力地促進了這一技術(shù)在年度年度《十三五規(guī)劃》指出，“十三五”期間重點突破鈦合金、高強合金鋼、高溫合金、耐高溫高強度工程塑料等增材制造專用材料。搭建增材制造工藝技術(shù)研發(fā)平臺，提升工藝技術(shù)水平。研制推廣《中國制造2025》、《十三五規(guī)劃》使用激光、電子束、離子束及其他能源驅(qū)動的主流增材制造工藝裝備。加快研制高功率光纖激光器、掃描振鏡、動態(tài)聚焦鏡及高性能電子槍等配套核心器件和嵌入式軟件系統(tǒng)，提升軟硬件協(xié)同創(chuàng)新能力，建立增材制造標準體系。在航空航天、醫(yī)療器械、交通設備、文化創(chuàng)意、個性化制造到2016年，初步建立較為完善的增材制造產(chǎn)業(yè)體系。著力突破增材制造專用材料，加快提升增《國家增材制造產(chǎn)業(yè)發(fā)展推進計劃（2015-2016年）》材制造工藝技術(shù)水平，研制和推廣一批具有自主知識產(chǎn)權(quán)的增材制造裝備，建立和完善產(chǎn)業(yè)標準提升增材制造專用材料質(zhì)量，尤其是在球形金屬粉末研制方面；提升增材制造裝備、核心器件及軟件質(zhì)量。推進增材制造在醫(yī)療、文創(chuàng)、教育、互聯(lián)網(wǎng)等領域的規(guī)?；瘧谩＝∪霾闹圃煊嬃俊豆I(yè)強基工程實施指南（2016-2020年）》選擇“高性能難熔難加工合金大型復雜構(gòu)件增材制造（3D打提出到2022年，立足國情、對接國際的增材制造新型標準體系基本建立?！缎袆佑媱潯穼ξ覈对霾闹圃鞓藴暑I航行動計劃(2020-203D打印產(chǎn)業(yè)進行指導，預計3D打印產(chǎn)業(yè)年均增速在25%以上，2020年增材制造產(chǎn)業(yè)銷售收入資料來源：工業(yè)和信息化部、西部證券研發(fā)中心進入21世紀以來，3D打印行業(yè)進入快速發(fā)展階段，規(guī)范化的行年，美國材料與實驗協(xié)會（ASTM）成立增材制造技術(shù)委員會（F42并在此基礎上設多個分委會，從標準實驗方法、設計標準、材料工藝、專業(yè)術(shù)語等方面為不同的增材制造技術(shù)首次提供了通用的標準。最初的標準主要針對增材制造過程中的原材料——金屬粉末（鎳基合金、鈦鋁合金、不銹用粉末床熔化（例如電子束熔化和激光熔化）技術(shù)進行增材制造的鈦鋁合金原料和供應鏈年，ISO/TC261與ASTM-F42簽署了合作協(xié)議，共同展開增材制造技術(shù)領域的標準化工作。ISO/ASTM標準從技術(shù)設計、材料與工藝、術(shù)語、成品測試方法幾個層面對增材技術(shù)行業(yè)進行約束，將全球標準系統(tǒng)化、統(tǒng)一化。目前，ISO/TC261和ASTMF42編制新標準40余項，從增材制造的材料與工藝、測試方法、設計、安全防護等多方面展開，進一步完善增材制造標準體系。在增材制造的重大用途領域——航空航天，2015年，美國聯(lián)邦航空管理局（FAA）委托美國機動車工程師學會（SAE）制定特殊認證的增材制造技術(shù)標準。標準針對航空航天產(chǎn)品制造過程制定推薦慣例、規(guī)范與標準，為原材料及成品材料的采購定制規(guī)范，同時積極與其他組織協(xié)調(diào)，推動標準在工業(yè)界的采用。截至目前，SAE已經(jīng)發(fā)布及正在制定的標準共計30項，涉及激光及電子束能量源、等離子弧熔絲、激光熔絲、熔融擠出工藝，以及鈦、鋁、不銹鋼等材料。我國的增材技術(shù)標準建立起步較晚，主要是在《十三五規(guī)劃》的推動下，于2016年4月成立全國增材制造標準化技術(shù)委員會(SAC/TC562)，隨后由該組織逐步建立和完善的相關標準體系。截至目前，關于增材制造的標準（含起草、批準和已發(fā)布）共計50余項，現(xiàn)行標準共計15項，主要是從技術(shù)、原材料、專業(yè)術(shù)語層面進行基本規(guī)范。特別地，中國此外還有針對醫(yī)療器械生產(chǎn)質(zhì)量的標準。表8：國內(nèi)外3D打印行業(yè)標準大事記2、美國聯(lián)邦航空管理局（FAA）委托美國機動車工程師學會（SAE）制定特殊認證的增材制造技術(shù)標準三、3D打印有望從導入期進入快速成長期自20世紀80年代起，3D打印有了初步發(fā)展。而3D打印技術(shù)真正開始產(chǎn)業(yè)化發(fā)生在20世紀90年代。根據(jù)3DHubs《2020年3D打印產(chǎn)業(yè)年度報告》顯示，自2013年至2020年，全球3D打印產(chǎn)值增長近4.2倍，到2020年達到126億美元。預計2020-2026年間將保持20%的年均復合增幅，到2026年有望達到372億美元。圖8：預計2026年全球3D打印市場規(guī)模將達到372億美元0全球市場規(guī)模（億美元）YOY資料來源：3DHubs、西部證券研發(fā)中心3.1.1、3D打印設備占主導地位，全球競爭加劇歐美國家3D打印產(chǎn)業(yè)起步于上世紀80年代，其他地區(qū)則普遍起步于20世紀90年代中后期。中國在技術(shù)方面起步并不算晚，但在產(chǎn)業(yè)化方面相對落后。根據(jù)沃勒斯全球3D打印細分產(chǎn)業(yè)調(diào)查結(jié)果顯示，2019年，3D打印設備實現(xiàn)52.97億美元產(chǎn)值，占比44.3%，為三項產(chǎn)業(yè)占比最大。其次是3D打印服務與3D打印材料，分別占31.6%與24.1%。圖9：2019年全球3D打印細分產(chǎn)業(yè)規(guī)模與占比資料來源：沃勒斯、西部證券研發(fā)中心產(chǎn)業(yè)化方面，美國和歐洲在產(chǎn)業(yè)化方面優(yōu)勢明顯，3D打印產(chǎn)業(yè)鏈中多為歐美企業(yè)。2019德國緊跟其后，分別占據(jù)9.3%與8.2%。全球3D打印產(chǎn)業(yè)區(qū)域結(jié)構(gòu)占比顯示，目前美國以40.40%的比例占據(jù)3D打印行業(yè)的主導地位，第二位為德國，占22.5%的市場份額。中國在全球3D打印產(chǎn)業(yè)中占18.6%，大約是美國的一半。日本和英國占據(jù)全球3D打印市場的比例大于5%，位居中國之后。美國美國,34.4%英國,3.9%韓國,4.0%德國,8.2%資料來源：沃勒斯、西部證券研發(fā)中心圖11：2019年全球3D打印產(chǎn)值區(qū)域結(jié)構(gòu)占比0.40.30.20.10資料來源：沃勒斯、西部證券研發(fā)中心3.1.2、中國市場超速發(fā)展，有望保持30%的年均增長率上個世紀九十年代，我國的一批科研院所開啟了3D打印研究工作，經(jīng)過近三十多年的科技攻關，中國3D打印產(chǎn)業(yè)已初具規(guī)模，產(chǎn)值在全球的占比也不斷上升。根據(jù)沃勒斯發(fā)布的報告顯示，2011年-2016年我國3D打印市場規(guī)模從10億元躍升至80億元。在全球市場的比重也不斷上升，2016年占比將近18%。國發(fā)布了一系列推動“增材制造”產(chǎn)業(yè)發(fā)展的政策，并且將“增材制造”納入國家重點發(fā)人員的不斷努力下，近五年來我國的3D打印產(chǎn)業(yè)發(fā)展迅猛。根據(jù)2020年3月賽迪顧問(CCID)發(fā)布的《2019年全球及中國3D打印行業(yè)數(shù)據(jù)》，2016年-2019年間，我國的3D中國3D打印市場規(guī)模在近五年內(nèi)將以高于全球3D產(chǎn)業(yè)的速度增長，有望保持325.10%0資料來源：賽迪顧問、西部證券研發(fā)中心2020年2月，國家標準化管理委員會聯(lián)合六部門發(fā)布《增材制造標準領航行動計劃(2020-2022年)》，提出“到2022年，立足國情、對接國際的增材制造新型標準體系基本建立”。此外，為提升國際競爭水平，計劃研制出80-100項增材制造“領航”標準，并推動國內(nèi)標準國際化，轉(zhuǎn)化率將達到90%。結(jié)合國家層面政策指導以及國內(nèi)近6年3D打印產(chǎn)業(yè)發(fā)展態(tài)勢，前瞻產(chǎn)業(yè)研究院預測，到2025年，我國3D打印市場規(guī)模將超過630億元，2021-2025年復合年均增速20%以上。2020-2025年中國3D打印產(chǎn)業(yè)市場規(guī)模預測圖（單位：億元）6350資料來源：前瞻產(chǎn)業(yè)研究院、西部證券研發(fā)中心從產(chǎn)業(yè)細分結(jié)構(gòu)來看，根據(jù)賽迪顧問（CCID）公布的數(shù)據(jù)顯示，我國的3D打印設備市場規(guī)模最大，2020年產(chǎn)值達到92.54億元，這主要是因為設備單價高、部分依賴進口導致。由于許多工業(yè)零部件存在唯一適配性，許多公司為客戶提供定制化服務，目前規(guī)模第二大的是3D打印服務市場，2020年的產(chǎn)值為64.46億元。由于我國對3D打印材料研發(fā)水平較為局限，加上3D打印材料整體單價相對較低，因此目前規(guī)模最小、增速最慢。在20203D3D打印設備3D打印服務3D打印材料0資料來源：賽迪顧問部證券研發(fā)中心2019年，我國3D打印材料產(chǎn)業(yè)規(guī)模達40.94億元，從市場細分情況來看，金屬材料產(chǎn)業(yè)規(guī)模為15.56億元，非金屬材料產(chǎn)業(yè)規(guī)模2材料主要為塑料、陶瓷、光敏樹脂等，廣泛應用于消費品、醫(yī)療教育等行業(yè)。而目前，我國工業(yè)級應用的金屬粉末（鈦、不銹鋼等）研發(fā)較少，相關的3D打印技術(shù)（SLS、SLM等）對金屬粉末的形狀、大小要求較為嚴格，金屬3D打印制作技術(shù)與設備還較為缺乏。從我國3D打印下游市場細分情況來看，主要集中在民用消費、工業(yè)設計、航天軍工三大板塊。根據(jù)賽迪顧問（CCID）公布的數(shù)據(jù)顯示，在2019年，中國3D打印應用服務產(chǎn)業(yè)億元，占比36%。金屬材料非金屬材料資料來源：賽迪顧問、西部證券研發(fā)中心資料來源：賽迪顧問、西部證券研發(fā)中心綜合3D打印技術(shù)、產(chǎn)值等分析情況來看，根據(jù)波特的行業(yè)生命周期理論，我們推測目前3D打印處在成長初期。從產(chǎn)值角度看，目前行業(yè)增長率超過20%，在中國年均增長率甚至超過25%，根據(jù)相關機構(gòu)預測，未來五年內(nèi)還將加快增長速度。從技術(shù)的角度來看，3D打印經(jīng)歷過產(chǎn)品新、質(zhì)量差，專攻研發(fā)與技術(shù)改進的“負盈利”導入期，目前部分技術(shù)較為成熟、銷量開始攀升、市場份額不斷擴大、競爭者不斷涌入，符合成長期的特征。在未來還將有一段較長的成長期，最終過渡到成熟期，達到最高的產(chǎn)值和利潤總量。圖17：3D打印行業(yè)發(fā)展階段判斷資料來源：.Elecfans、西部證券研發(fā)中心四、航空航天、汽車、醫(yī)療有望成為3D打印應用藍海1985年3D打印之父Hull提交了名為“UVPINC”的專利申請（US4575330B1這也技術(shù)并申請了相關專利。從3D打印專利申請趨勢來看，早期的年專利申請量較為穩(wěn)定，在1985-2011年間，年均申請量僅為2000件，年均復合增速3.6%。2012年后，隨著各大高校院所積極參與研究、3D打印公司深入布局核心專利，3D打印專利申請量迎來了爆資料來源：公開資料整理、西部證券研發(fā)中心根據(jù)上個世紀美國的《專利法》，申請的專利有兩種到期計算方法，從專利申請日開始計算的17年后，或者從專利備案日開始的20年。結(jié)合時間線，可以看出許多領先的工業(yè)3D打印專利在2009-2015年已經(jīng)退出霸主地位。3D打印核心技術(shù)的釋放，將大大減少相關企業(yè)的生產(chǎn)成本，降低準入門檻，鼓勵更多的企業(yè)參與市場競爭，激發(fā)市場活力。由歷史可見，2009年熔融層積成型（FDM）專利到期后，3D打印機的銷量迅速增長，售價從數(shù)千美元跌到最低300美元，市場上涌現(xiàn)了不少中國制造的低價3D打印機。2014的6項專利（涉及FDM、支撐移除和優(yōu)化調(diào)整）陸續(xù)到期，全球3D列印制造商紛紛搶攻這項3D打印技術(shù)市場。同年，Deckard在20世紀90年代初申請的激光燒結(jié)技術(shù)(SLS)的專利到期。2016年12月選擇性激光熔化技術(shù)（SLM）到期。同年12月，ZCorp公司關于“制作三維立體物體原型的方法和設備”的專利到期。表9：3D打印技術(shù)多個核心專利已到期通過立體光刻法生產(chǎn)三維物體的設備通過選擇性燒結(jié)制造零件的方法和裝置創(chuàng)造三維物體的裝置和方法日日-資料來源：3DHubs、西部證券研發(fā)中心過去5年內(nèi)，3D打印工藝核心專利的到期為行業(yè)帶來了新的活力。伴隨著舊專利逐漸退出歷史舞臺，許多3D打印巨頭在全球范圍內(nèi)對新專利進行緊鑼密鼓的布置。Innography平臺公布的數(shù)據(jù)顯示，全球綜合競爭力排名前20的專利權(quán)人只有中國科學院是中國機構(gòu)，沒有中國企業(yè)出現(xiàn)。而在中國區(qū)域綜合競爭力排名前100的專利權(quán)人中，有通用電氣、西門子、Stratasys公司等大量國外公司。這說明國外企業(yè)比較注重通過專利技術(shù)實現(xiàn)3D打印在中國市場的全面布局。從INCOPAT平臺整理數(shù)據(jù)來看，全球?qū)＠暾埩孔畲蟮钠髽I(yè)前三名分別是德國巴斯夫、韓國LG、美國通用。在專利申請量排名前十名中，美國企業(yè)占據(jù)一半，主要領域是航空航天。而中國僅有西安交通大學上榜，未出現(xiàn)專營3D打印的公司。從專利價值度的分析結(jié)果看，德國巴斯夫?qū)＠麅r值最高；而韓國LG、美國通用、韓國三星、STRATASYS公司也有較多的高價值專利。西安交通大學的專利價值分布為中等水平，高價值專利比例不0專利數(shù)量（個）資料來源：INCOPAT平臺、西部證券研發(fā)中心近年來，隨著行業(yè)從導入期逐漸過渡至成長初期，資源搶占、行業(yè)整合加劇。收購對象涵蓋包括服務商、軟件公司、材料和設備廠商在內(nèi)的3D打印生產(chǎn)鏈企業(yè)。在中國，資本主要流向金屬3D打印技術(shù)，對微米級電板3D打印、生物醫(yī)療3D打印的投資也比較多。在國外，化工材料巨頭加大對3D打印復合材料的投資；此外還有一些創(chuàng)新性的3D打印技術(shù)得到種子輪、A輪資本支持；針對3D打印的生產(chǎn)管理、后處理等產(chǎn)業(yè)配套方向，逐漸成長出優(yōu)質(zhì)創(chuàng)業(yè)公司。總體來說，3D打印相關企業(yè)融資案例主要發(fā)生在美國、德國、英國、以色列等3D打印技術(shù)較為成熟的國家；3D打印公司的技術(shù)，更注重生產(chǎn)制造的質(zhì)量和效率的提升，劍指批量化生產(chǎn)；金屬3D打印相關企業(yè)融資案例不多，但發(fā)生融資的一般金額都很大，產(chǎn)業(yè)已逐步發(fā)展成熟，市場格局初具形態(tài)。2016年，GEAdditive收購瑞典Arcam公司和德國ConceptLaser公司。2017年，3DSystems收購了牙科材料公司Vertex-GlobalHolding公司。2019年，蔡司收購了德國GOM公司。資源的整合有利于3D打印企業(yè)市場布局，為客戶提供“一站式”服務。表10：2020年中國3D打印收購、大型融資事件金、方正安徽基金等基金、國藥資本、中科創(chuàng)星在線制造服務平臺佛山峰華卓立杭州先臨三維資料來源：南極熊、西部證券研發(fā)中心與此同時，應用領域不斷拓展，新的行業(yè)模式也在不斷演進。全球各地的增材制造工廠形態(tài)緩慢成型，從“原型制造”階段過渡到了根據(jù)需要、可靈活的進行工業(yè)規(guī)?；可a(chǎn)階段。如2016年西門子投資2000多萬歐元，將芬斯蓬一處學校舊址改造成了西門子工業(yè)型燃氣輪機3D打印研發(fā)基地和工廠，負責燃氣輪機零部件的快速原型設計、快速維修和預計在成熟期，3D產(chǎn)業(yè)鏈上的專業(yè)分工會進一步深化，專業(yè)3D數(shù)字化服務商、材料供應商和專業(yè)3D打印企業(yè)會出現(xiàn)，產(chǎn)品設計服務會獨立或向下游消費企業(yè)轉(zhuǎn)移。同時還會出現(xiàn)為3D打印產(chǎn)業(yè)提供支持服務的第三方檢測驗證、金融、電子商務、知識產(chǎn)權(quán)保護等起初，3D打印問世時設計的桌面級打印機主要服務于消費領域，規(guī)模較小，增速較慢。步向建筑、服裝、食品等領域擴展，成為產(chǎn)品研發(fā)設計、創(chuàng)新創(chuàng)意及個性化產(chǎn)品的實現(xiàn)手段以及新藥研發(fā)、臨床診斷與治療的工具。根據(jù)沃勒斯報告的問卷調(diào)查顯示，2019年3D打印下游應用占比最多的是汽車工業(yè)領域汽車消費電子航空航天醫(yī)藥/牙科學術(shù)機構(gòu)能源政府/軍工建筑建材其他8.00%6.00%4.00%2.00%資料來源：沃勒斯、西部證券研發(fā)中心4.3.1、航空航天：3D打印應用日趨成熟3D打印技術(shù)已成為提高航天器設計和制造能力的一項關鍵技術(shù)，主要應用于設計模具鑄造、括金屬、合金和金屬基復合材料）方面。目前，航空發(fā)動機是3D打印重點應用領域，在一些技術(shù)較為成熟的國家，3D打印也開始用于導彈、無人機以及衛(wèi)星的零部件。在模具鑄造方面，由于3D打印技術(shù)SLS熔模鑄造工藝無需制造蠟模壓型，縮短了鑄造用熔模的準備時間，具有速度快、成本低的優(yōu)勢，十分適用于航空發(fā)動機復雜鑄件研制階段所需進行的反復鑄造工藝試驗。普惠公司采用3D打印生產(chǎn)了超過10萬件部件和原型件，包括鑄模、設備工具以及試驗臺架硬件等。普惠公司在PW1100G發(fā)動機的部件設計中，采用增材制造技術(shù)極大地減少了部件的研制時間以件的制造速度提高4-8倍，相比鍛造，部分零部件最多節(jié)約90%的材料。在零部件制造方面，采用3D打印技術(shù)能夠減少大量零件的焊接組裝工作，同時能實現(xiàn)更復雜內(nèi)部結(jié)構(gòu)，提高零部件性能。GE公司采用3D打印技術(shù)制作航空發(fā)動機的燃油噴射系統(tǒng)，其將傳統(tǒng)工藝的20片部件組裝或焊接的結(jié)構(gòu)制造為一個部件，這種方法得到的制件具有接近鍛造的材料性能。而且3D打印工藝能夠避免產(chǎn)生變形和形成微裂紋，提高了個增材機械實現(xiàn)每年40000個噴嘴的產(chǎn)量，這一生產(chǎn)率將能夠確保每月175臺發(fā)動機交?GE航空成立增材制造團隊?第一個熱交換器打印完成?GE的3D打印T25傳感器外殼通過FAA認證?GE9XLPT葉片通過FAA認證?GE能源噴油嘴通過FAA設計?GE增材技術(shù)先進中心落成?GECatalyst發(fā)動機思維優(yōu)化設計?GE成立增材事業(yè)部?收購Arcam?收購GeonX資料來源：通用電氣官網(wǎng)、西部證券研發(fā)中心在修復制件方面，利用3D打印技術(shù)修復的航空發(fā)動機整體葉盤的高周疲勞性能優(yōu)于原始材料。通過大量基礎技術(shù)研究工作，國外已經(jīng)初步建立起整體葉盤的激光修復裝備、技術(shù)流程和相應數(shù)據(jù)庫，推動了整體葉盤激光修復技術(shù)的工程化應用，我國的相關科研機構(gòu)也積極布局3D打印激光修復技術(shù)。德國弗朗恩霍夫協(xié)會與MTU公司合作利用激光修復技術(shù)修復鈦合金整體葉盤。下圖為MTU公司制定的整體葉盤修復過程流程圖。北京航空制造工程研究所采用激光修復技術(shù)修復了某鈦合金整體葉輪的加工資料來源：MTU、西部證券研發(fā)中心在航天領域，歐洲航天局(ESA)和瑞士SWISSto12公司開發(fā)出專門為未來空間衛(wèi)星設計的首個3D打印雙反射面天線原型，如圖所示，通過采用3D打印，不僅顯著增加天線的美國航空噴氣發(fā)動機洛克達因公司(AerojetRocketdyne)完成首批“獵戶座”載人飛船12個噴管擴張段的3D打印任務，使為期3周的制造時間比傳統(tǒng)制造工藝技術(shù)縮短了約40%。法國泰勒斯·阿萊尼亞航天公司將歐洲最大的3D打印零件(遙測和指揮天線支撐結(jié)構(gòu)，尺寸約45cm×40cm×21cm)用于Koreasat5A和Koreasat7遠程通信衛(wèi)星，如圖所示，通過3D打印實現(xiàn)了質(zhì)量減輕22%、成本節(jié)約30%、生產(chǎn)周期縮短1個月。俄羅斯托木Tomsk-TPU-120于2016年3月底搭載進步MS-02太空貨運飛船被送往國際空間站。資料來源：ESA、西部證券研發(fā)中心圖24：3D打印的遙測和指揮天線支撐結(jié)構(gòu)資料來源：ThalesAleniaSpace、西部證券研發(fā)中心表11：3D打印技術(shù)在航空航天領域的其他應用GE公司利用SLM技術(shù)制備的航空發(fā)動傳動渦扇航空發(fā)動機資料來源：網(wǎng)頁資料整理、西部證券研發(fā)中心4.3.2、汽車工業(yè)：3D打印助力汽車輕量化汽車零部件：3D打印可以制造很多傳統(tǒng)工藝無法實現(xiàn)的復雜結(jié)構(gòu)零件，例如點陣結(jié)構(gòu)、一體化結(jié)構(gòu)、異形拓撲優(yōu)化結(jié)構(gòu)等，這些復雜結(jié)構(gòu)不僅降低零件的質(zhì)量，還能發(fā)揮其他功能性的作用。美國加利福尼亞州的FIT公司通過選擇性激光熔化3D打印技術(shù)制造充滿點陣結(jié)構(gòu)的仿生發(fā)動機氣缸蓋，該氣缸蓋質(zhì)量減少了66%，表面面積從823平方厘米增加到6052平方厘米，顯著提高了氣缸蓋的冷卻性能，從而改善了賽車的發(fā)動機性能。法拉利668賽車應用了3D打印的鋼合金活塞，該零件內(nèi)部添加了復雜的點陣結(jié)構(gòu)，不僅可以減少材料的使用，減輕零件質(zhì)量，又可以保證高沖擊區(qū)域的強度，使發(fā)動機實現(xiàn)更充分地資料來源：FIT、西部證券研發(fā)中心資料來源：法拉利、西部證券研發(fā)中心內(nèi)外飾應用：汽車外形和內(nèi)飾風格與消費者的購買決策是息息相關的，3D打印技術(shù)的應用，可以為汽車提供更舒適的環(huán)境或更個性的造型。法國標致曾有一款Fractal的純電動概念車，該車的內(nèi)飾件表面具有凹凸不平的結(jié)構(gòu)，這些結(jié)構(gòu)是將白色尼龍粉末通過選擇性激光燒結(jié)3D打印方式制成，這種內(nèi)飾不僅可以減少聲波和噪聲水平，而且會使聲波從一個表面反射到另一個表面，從而實現(xiàn)對聲音環(huán)境的調(diào)整。寶馬Mini已經(jīng)開始將3D打印運用到了汽車內(nèi)飾的定制上，客戶可以在側(cè)舷窗以及內(nèi)飾板資料來源：法國標致、西部證券研發(fā)中心資料來源：寶馬、西部證券研發(fā)中心整車制造：3D打印不僅可以直接制造汽車零部件，甚至可以顛覆傳統(tǒng)的整車設計理念和制造方式，用于整車制造。Blade跑車是一款顛覆傳統(tǒng)設計的全新跑車，它的底盤和支撐結(jié)構(gòu)是通過將3D打印的鋁合金節(jié)點與現(xiàn)成的碳纖維管材連接而成，整個裝配過程像搭建積木一樣。汽車底盤大約由70個3D打印的鋁節(jié)點組成，這種結(jié)構(gòu)不僅質(zhì)量減輕90%，并且可以經(jīng)受住五星級碰撞，承受得了在公路上的顛簸。資料來源：公開資料整理、西部證券研發(fā)中心資料來源：公開資料整理、西部證券研發(fā)中心4.3.3、生物醫(yī)療：3D打印使個性化醫(yī)療成為現(xiàn)實人體組織主要由自組裝聚合物(蛋白質(zhì))和骨礦物質(zhì)組成，金屬以微量元素的形式存在，具有分子尺度的功能。金屬生物材料是人類應用最早也是目前使用最多的醫(yī)用生物材料之一，目前臨床使用的金屬生物材料包括不銹鋼、鈷鉻合金(Co-Cr合金)、鈦(Ti)等不可降解金屬及鎂(Mg)、鐵(Fe)、鋅(Zn)等可降解金屬。近年來隨著3D打印技術(shù)的進步和3D打印材料的發(fā)展，有學者提出利用3D打印技術(shù)克服傳統(tǒng)制作工藝缺陷，這在一定程度上促進了外科手術(shù)規(guī)劃和外科金屬植入物的進步。目前已有大量體內(nèi)外實驗證實3D打印金屬基生物材料在實踐應用中的可行性，為推進個性化醫(yī)學提供了前所未有的可能性。目前，3D打印金屬基生物材料主要用于口腔科、組織修復、骨科植入及心血管設備的應用。資料來源：公開資料整理、西部證券研發(fā)中心齒科：隨著生活水平的提升，大眾對于自身外觀的重視度不斷提升，加之三維影像和光學減少了患者的等待時間，提高了患者的舒適度，降低了手術(shù)風險，給患者帶去更快捷安全的體驗。3D打印目前主要用于口腔正畸、口腔修復、口腔種植。TechnavioTechnavio公司《2019-2023年全球牙科3D打印設備市場》指出，2019年至2023年，全球牙科3D打印設備市場將增長至6.67億美元。據(jù)國家統(tǒng)計局《第三次全國口腔流行病抽樣調(diào)查結(jié)果》顯示，全國有94%的人口存在某種形式的牙齒問題，85%的人口患有牙周病，在35-45歲的人群當中僅有14.5%的人口擁有健康的牙周組織，30%-50%的人口存在牙齒咬合問題。由此可見，中國齒科產(chǎn)品市場前景非常廣闊，預計隱形矯正市場將迎來2017年聯(lián)泰科技正式成立口腔應用事業(yè)部，投入了一千多萬元的研發(fā)資金，從硬件、軟件、材料三大維度投入，研發(fā)出專業(yè)用于口腔齒科EvoDent系列數(shù)字化牙科專用的3D打印設備，為深挖口腔應用進一步助力。目前，聯(lián)泰科技SLA技術(shù)的隱形正畸市場已經(jīng)占據(jù)30%以上市場應用份額，DLP技術(shù)也占到市場的近20%。資料來源：聯(lián)泰科技、西部證券研發(fā)中心輔助治療及解剖模型：中山大學的學者通過計算機斷層掃描患者骨盆三維模型，并運用3D打印技術(shù)構(gòu)建3D物理模型，為繼發(fā)于髖關節(jié)發(fā)育不良（DDH）患者實施全髖關節(jié)置換術(shù)（THA模型的使用讓手術(shù)有更好的計劃從而簡化了外科手術(shù)過程，組件在術(shù)前計劃和手術(shù)中使用的實際大小之間的一致性較高。支架與假體：因為鈦表面有致密的氧化鈦（TiO2）保護膜，具有高強度重量比，非磁性和高耐腐蝕性的優(yōu)點，通常永久性骨組織假體采用金屬鈦或其他材料，并在表面附加凝膠材質(zhì)涂層，增強生物相容性，促進植入物假體周圍的細胞生長并降低鈦或其他永久性材料可能造成的炎癥和感染風險。Winder等將3DCT成像和3D打印技術(shù)相結(jié)合，通過制作出患者頭骨模型得到定制鈦板，實現(xiàn)對患者顱骨缺損部分進行修復。生物3D打?。荷?D打印是利用快速成型技術(shù)(RP)將生物材料和生物單元按仿生形態(tài)學、生物體功能、細胞生長微環(huán)境等要求，使得細胞單個或串聯(lián)打印，一層一層，直接創(chuàng)建三維組織或器官的制造方法，細胞直接打印是對組織工程的一種延伸，相比于支架，生物打印可以在支架不同位置實現(xiàn)不同種類、不同密度的細胞沉積，直接對組織或器官進行打印。人造血管具有較好的灌注能力和很高的滲透性，可以使介質(zhì)沿徑向擴散，類似于天五、全球主要增材制造公司美國3DSystems公司憑借3D打印技術(shù)之父Charles(“Chuck”)Hl建l的立體光固化SLA技術(shù)而建立，歷經(jīng)三十余年，逐步發(fā)展壯大3D打印技術(shù)（如彩色打印、多頭打先進的數(shù)字化制造流程，為客戶解決業(yè)務、設計和工程等各方面的需求。3DSystems主要業(yè)務包括3D打印原材料、3D打印設備、3D軟件等。備多頭打印資料來源：公司官網(wǎng)、西部證券研發(fā)中心5.1.1、3D打印原材料業(yè)務該公司的主要特色是提供多樣化功能的3D打印材料的產(chǎn)品組合，包括塑料、彈性體、復合材料、蠟、金屬、生物相容性材料等。5.1.2、3D軟件業(yè)務公司開發(fā)的軟件覆蓋了3D掃描、測量、計量、管理等方面。Geomagic?逆向工程軟件可用于三維測量和計量；3DConnect可對3D打印機進行遠程診斷管理。5.1.3、3D打印設備業(yè)務每個系列下遵循3D打印技術(shù)統(tǒng)一的原則，根據(jù)客戶對生產(chǎn)用途、生產(chǎn)時限、零件大小及材質(zhì)、價格的不同需求，細分出各個子系列。天候零部件生產(chǎn)，DMPFactory350采用集成式粉末管理。2016年新研發(fā)的Figure4系CJPx603D系列可實現(xiàn)從教育領域到商務應用領域，高效、高速、全彩的3D打印。針對醫(yī)療方面，NextDent5100、ProX800等適用于批量生產(chǎn)牙科模具、口腔修復模型、熱成型模型。公司已經(jīng)研發(fā)出虛擬現(xiàn)實外科模擬器、虛擬手術(shù)計劃（VS保健產(chǎn)品和服務。5.1.4、3DSystems財務概況3DSystems公司近年來的營收情況較為穩(wěn)定，2015-2019年圍繞6.5億美元受疫情影響2020年收入下降39.29%至3.82億美元。其公司近5年內(nèi)凈利潤均為負值，2020年公司凈利潤為-1.49億美元。公司股價從2020年初至今受流動性緊縮后經(jīng)濟復蘇對下游制造業(yè)造成影響呈倒V型，2021年2月初達到股價頂點后有所回調(diào)，目前價格為27.4美元/股，股價再次進入上升階段。YOY(%)-右軸00資料來源：WIND、西部證券研發(fā)中心0資料來源：WIND、西部證券研發(fā)中心銷售毛利率銷售毛利率(%)020152016201720182銷售凈利率(%)02020-01-022020-06-022020-11-022021-04-02資料來源：WIND、西部證券研發(fā)中心資料來源：WIND、西部證券研發(fā)中心；數(shù)據(jù)截止至2021年5月21日Stratasys是集航空航天、汽車、醫(yī)療、消費品和教育等行業(yè)的應用型增材技術(shù)解決方案為一體的大型美國3D打印全球企業(yè)。近30年來公司已獲得批準和待批準的增材技術(shù)共有1200項，這些創(chuàng)新在從設計原型到制造模具再到終生產(chǎn)零件的整個產(chǎn)品生命周期中創(chuàng)5.2.1、打印設備業(yè)務公司主要采用的3D打印技術(shù)是FDM、PolyJet。每個技術(shù)項下均研發(fā)出5個系列的3D打印設備。FDM打印機系列之一，F(xiàn)ortus380MC碳纖維系列使用尼龍12碳纖維材料，非常適合打印可靠的功能性原型、生產(chǎn)零件和結(jié)實耐用的模具。中國東方航空用StrataFDM3D打印技術(shù)和航空級認證ULTEM材料進行小批量開發(fā)和維修航空內(nèi)飾件，包括電子飛行數(shù)據(jù)包支架、座椅扶手、書報架等。PolyJet技術(shù)可在單次打印中實現(xiàn)彩色和多材料結(jié)合，制作接近真實產(chǎn)品的原型，更可用來打印快速模具，驗證產(chǎn)品設計。J850系列可同時混合7種材料，實現(xiàn)50萬種顏色，不同的紋理、透明度和軟硬度。J55系列將有效建模時間縮短至原來的50%，制造模型數(shù)量是傳統(tǒng)的5倍，制作部件成本降低80%，能在24小時內(nèi)實現(xiàn)全彩模型制造。奧迪使用該系列進行尾燈罩的原型設計，將這些多色、透明的零件一體打印，可以節(jié)省高達50％的時間。三得利借助該項技術(shù)在試制塑料瓶時，從外購金屬模變?yōu)?D打印模具，大幅縮短時間，實現(xiàn)高度復雜的設計。5.2.2、打印材料業(yè)務并且穩(wěn)定可靠的零部件。而PolyJet光敏樹脂可打印高精度細節(jié)，呈現(xiàn)如同成品一般的真C，在1.82MPa的壓力下，可以承受其他碳纖維4倍的壓力）材料性能非常好。表12：尼龍?zhí)?2纖維與市場同類參數(shù)對比市場同類強化碳纖維產(chǎn)品市場同類強化碳纖維產(chǎn)品資料來源：Stratasys官網(wǎng)、西部證券研發(fā)中心PolyJet技術(shù)原理是SLA，因此公司針對性地研發(fā)出了能夠?qū)崿F(xiàn)不同色彩、軟硬度、光澤度的光敏樹脂。其中VeroVivio材料可實現(xiàn)近500000種顏色；VeroUltra可用于模擬透明材料；DraftGrey剛性好，成本低，具有中等不透明和光潔度。5.2.3、打印軟件業(yè)務公司研發(fā)出的GrabCADPrint軟件可以簡化CAD到打印的工作流程，從而實現(xiàn)高效性。特別之處是該軟件免費為客戶提供，只需注冊即可獲得，因此具有使用的便利性。5.2.4、STRATASYS財務概況公司2015-2019年營業(yè)收入呈現(xiàn)緩慢下滑趨勢，2020年業(yè)績有所反彈，全年實現(xiàn)營業(yè)收近6年凈利潤均為負值，目前虧損程度較2015美元。公司股價在2020年11月份開始大幅上漲，21年2月份達到峰值54.37美元/隨后有所回落。目前價格為22.33美元/股，股價再次進入上升階段。YOY(%)-右軸5000資料來源：WIND、西部證券研發(fā)中心資料來源：WIND、西部證券研發(fā)中心銷售毛利率銷售毛利率(%)銷售凈利率(%)0收盤價(USD)02020-01-022020-06-022020-11-022021-04-02資料來源：WIND、西部證券研發(fā)中心資料來源：WIND、西部證券研發(fā)中心；數(shù)據(jù)截止至2021年5月21日德國SLMSolutions集團是世界領先的金屬激光增材制造設備生產(chǎn)商，專注于選擇性激光熔化(SLM)、3D打印的金屬添加劑和合金領域的開發(fā)。SLM的雙向送粉技術(shù)和多激光頭技術(shù)達到國際領先水平，可以大幅提升金屬打印的效率。目前，這項技術(shù)廣泛應用于航空航天，醫(yī)療，能源及汽車工業(yè)，能為客戶提供具有高自由度形態(tài)部件的設計和制造方法，適用于個性化定制及中小批量的部件生產(chǎn)。一直以來SLM始終專注于金屬打印設備的研5.3.1、SLM打印設備業(yè)務型設備的加工尺寸為280*280*365mm，是目前市面上同規(guī)格設備之最，能夠同時打印更多數(shù)量的產(chǎn)品。同時依托于結(jié)構(gòu)優(yōu)勢，鋪粉速度最高可達到傳統(tǒng)設備的2倍或2倍以上，顯著提高了單位時間的生產(chǎn)效率。SLM800能實現(xiàn)四激光處理，運行更加高效，適用于大此外，區(qū)別于傳統(tǒng)的“下送粉”運輸方式，SLM設備中獨特的“上送粉”設計可以直接外部添加原料，整個過程金屬粉末與空氣隔絕，有效避免了一系列的安全隱患，為客戶降低了生產(chǎn)風險。該結(jié)構(gòu)還具備金屬粉末的二級存儲功能，在設備運作過程中為粉刀持續(xù)并且均勻地供粉，從而保障最終產(chǎn)品質(zhì)量的穩(wěn)定性。目前公司SLM技術(shù)設備在航空航天領域已實現(xiàn)單片推力室，熱交換器，噴氣發(fā)動機的制作，減輕重量和節(jié)省燃油的同時提高零件耐用性。在醫(yī)療領域，已經(jīng)運用于骨科植入與面部植入，可根據(jù)患者骨骼結(jié)構(gòu)自定義CMF植入物的幾何形狀，量身定做牙齒、假肢、手術(shù)器械。在汽車能源方面，SLM技術(shù)用于制作鋁支架、制動卡鉗、電機外殼、啟動器葉片以及燃油噴嘴。5.3.2、SLM金屬粉末業(yè)務除了在金屬3D打印設備上表現(xiàn)出的雄厚實力，SLM公司的另一大優(yōu)勢體現(xiàn)在其自主生產(chǎn)的金屬粉末。由于選擇性激光熔化工藝的原始是球形金屬粉末，通常標稱粒徑分布為10×45或20-63微米。致力于更好地服務客戶，公司于2016年成立了粉末部門，金屬粉末銅等。在原材料應用方面，SLM還具備一個特點，其打破了設備與粉末對應的唯一性，為研發(fā)人員和使用者提供多元創(chuàng)作的可能性。通常地，3D打印公司為了保護核心技術(shù)、提高用戶黏度，設備材料捆綁銷售成為行業(yè)常態(tài)。然而SLM280HL型設備采用開放性系統(tǒng)，這樣的系統(tǒng)機制能夠根據(jù)研發(fā)工作者各自的發(fā)展需求使用特定參數(shù)操作設備來滿足所有金屬粉末的設備配置。5.3.3、SLMSolutions財務概況2015-2020年期間，SLMSolutions公司營業(yè)收入、毛利潤呈現(xiàn)先起后落的趨勢，2020年全年實現(xiàn)營業(yè)總收入6175.9萬歐元，YOY+26.14%；凈利潤近5年均為負值，2020年虧損有所減少。2020年銷售毛利率46.75%，銷售凈利率為-48.98%。公司股價從20200YOY(%)-右軸資料來源：WIND、西部證券研發(fā)中心0資料來源：WIND、西部證券研發(fā)中心0銷售毛利率(%)銷售凈利率(%)502020-01-022020-06-022020-11-022021-04資料來源：WIND、西部證券研發(fā)中心資料來源：WIND、西部證券研發(fā)中心；數(shù)據(jù)截止至2021年5月21日德國EOS成立于1989年，是直接金屬激光燒結(jié)技術(shù)(DMLS)領域的先驅(qū)和全球領導者，也是高分子材料高效增材制造系統(tǒng)提供商。自成立以來，也是高分子材料高效增材制造系統(tǒng)提供商。自成立以來，EOS公司致力于高分子材料的選擇性激光燒結(jié)(SLS)技術(shù)與選擇性激光熔化(SLM)研究。1990年，SLA技術(shù)拓展了EOS公司的激光打印范圍。EOS以其技術(shù)創(chuàng)新系統(tǒng)為基礎，不斷設置最新和最高的增材制造的技術(shù)等級標準。目前，該公司已經(jīng)建立了從3D軟件到3D打印設備的全套體系。5.4.1、3D軟件業(yè)務EOS軟件實現(xiàn)了從CAD設計數(shù)據(jù)、作業(yè)準備、質(zhì)量控制一站式服務。EOSPRINT2用于用于工藝監(jiān)控，質(zhì)量保證；EOSCONNECT通過接入工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)，可以采集并實時調(diào)取設備及生產(chǎn)數(shù)據(jù)。5.4.2、3D打印設備及原料業(yè)務EOS公司注重SLS技術(shù)的研發(fā)，根據(jù)不同適用材料特性，EOS的SD打印設備被分為3個系列，其中EOSINTP系列適用于高分子聚合物材料，而EOSINTM系列是公司的王牌系列，適用于金屬材料。此外，公司還開發(fā)了適用于砂質(zhì)的EOSINTS系列，各個系列適用材料，主要設備