橋梁工程施工技術專項方案

橋梁工程施工技術專項方案目錄TOC\o"1-3"\h\u316911樁基施工 2156082承臺 13126783墩柱 18276594橋臺 20293425預應力現(xiàn)澆混凝土箱梁施工 211156橋面系及附屬結構 40本工程橋梁工程主要分為兩個單元：主橋部分和引橋部分。橋梁基礎采用鉆孔灌注樁，其中樁基樁徑為1.80m共144根，樁徑1.5m共48根，樁徑1.2m共100根。承臺為鋼筋混凝土承臺，橋墩為倒梯形墩。引橋部分橋梁上部結構采用預應力現(xiàn)澆混凝土連續(xù)箱梁，河中引橋為一聯(lián)，跨徑為2×55m，岸上引橋3聯(lián)，跨徑分別為25+40+25m、3×30m、3×30m。主橋為單塔斜拉橋形式，主跨138m，邊跨45、2×30m，主梁采用鋼混結合梁。主跨采用鋼箱梁結構，鋼梁全長160m，部分邊跨采用預應力混凝土箱梁結構，長37m。主梁全寬45.4m，分上下行兩幅布置，單幅鋼梁為單箱三室截面，梁高3.5m，上下行兩幅鋼梁通過鋼橫梁連接為整體?；炷林髁翰捎妙A應力混凝土箱梁，縱向布置為整體結構，主梁采用單箱多室截面，邊跨為變橋寬箱梁，橋寬45.4m～54m。梁高3.5m，標準斷面頂板厚度25cm、底板厚度30cm、腹板厚度60cm。主塔為彩針型鋼結構，全長120m，橋塔向主橋方向傾斜18°。主塔分三段，下塔17m，分為1.5m高鑄鐵實體鋼鉸、4m長壁厚250mm空腔結構、11.5m長壁厚180mm空腔結構；中塔72m，由三根外徑1200mm厚度50mm的鋼管組成；上塔31m，為無縫鋼管拼接形成的裝飾性結構，并設避雷針。斜拉索為環(huán)氧噴涂鋼鉸線成品索，采用雙層PE護套。主跨布置9對斜拉索，索距12m，邊跨布置9對斜拉索，索距3.75m。附屬結構為：支座采用橡膠支座和盆式支座；主橋鋼主梁上采用5.5cm澆筑式瀝青混凝土鋪裝（鋼梁專用）+4cm普通瀝青混凝土鋪裝，主橋混凝土箱梁部分采用9cm普通瀝青混凝土鋪裝，引橋箱梁采用8cmC40防水混凝土（內(nèi)加優(yōu)質鋼纖維，0.9kg/m3），頂層為9cm普通瀝青混凝土鋪裝；主橋橋面伸縮縫采用240型和80型兩種伸縮裝置。1樁基施工1.1施工準備做好施工場地的“三通一平”，對施工人員進行技術、安全、質量方面的交底。準備好制備泥漿用的泥漿池和鋼筋加工場地，放樣施工樁位及護樁，對原地面標高進行復核。鉆孔樁施工分為地上和水中兩種情況。17#～23#墩鉆孔樁的施工根據(jù)水利部門要求搭設棧橋和水中施工平臺，棧橋和水中施工平臺詳見有關章節(jié)。1.2鉆孔灌注樁一、鉆孔機具鉆孔灌注樁成孔設備主要采用GM20型大口徑回轉循環(huán)鉆機和6PS泥漿泵配合鉆進施工樁孔。鉆孔的機具主要有泥漿罐、泥漿泵、排污泵及排污管等。二、鉆孔工藝及施工要點采用循環(huán)鉆機，泥漿護壁，循環(huán)清孔，安裝鋼筋籠，采用吊車提升導管法灌注樁身水下填充混凝土。(1)埋設護筒：先進行測量放樣，準確測設出所鉆樁的位置并在樁中心周圍埋設護樁，用循環(huán)鉆機配合人工埋設，就位后再次校核其位置。(2)鉆機就位及鉆進鉆孔用循環(huán)鉆機成孔，鉆機就位前應對鉆機就位場地的平整度和密實度等進行檢查和加固，供水供電等配套設備的安全運行情況進行檢查。鉆機就位時要支墊平整、密實，開鉆前必須用水平尺調節(jié)水平，保證在鉆進過程中不產(chǎn)生位移或沉陷。請質檢工程師檢查合格，再報請監(jiān)理工程師檢查合格后，同意開鉆方可進行鉆孔施工。在樁位旁邊開挖一個2立方米左右的方坑作為泥漿循環(huán)池，用泥漿泵將其倒入泥漿沉淀箱中，將經(jīng)過沉淀后的優(yōu)質泥漿循環(huán)至孔內(nèi)，多余的泥漿采用20立方米的泥漿罐車拉走。由于地質情況為亞粘土及沙層，為保證成孔質量采用正循環(huán)鉆進方法。在鉆進過程中，由于地質情況的變化，同時為了控制鉆進速度，需隨時調整鉆頭壓力。旋轉鉆孔除根據(jù)地層土質調整泥漿比重外，還應控制旋轉和進尺速度。開孔階段，應先使鉆頭在懸空狀態(tài)下空轉，以制備泥漿，加固護筒下的孔壁，待拌出一定數(shù)量的濃泥漿后，在以低檔慢速旋轉，緩緩進尺，鉆至護筒下1m以后，再轉入正常鉆進。在粘性土中鉆進，切削土層的阻力不太大，可以中速鉆進。如果鉆渣過多或者顆粒過大，不能及時懸浮外流，則孔底泥漿過濃將使鉆桿扭矩過大，有可能導致鉆桿折斷或其他機械事故，因此，必須控制進尺，不能太快，并加大泥漿泵量，促使循環(huán)加快。在砂土、軟土或含少量小卵石的松散土層中鉆孔，應以保持孔壁不坍塌為主要目標。應采用優(yōu)質泥漿，并嚴格控制進尺速度，緩慢鉆進。由于土質松軟，切削容易，應以低檔慢速旋轉，以盡可能減少對土層的擾動，還應特別注意保持孔內(nèi)水壓，防止塌孔。泥漿循環(huán)可以將鉆渣及時排除，而不重復研磨可以加快鉆進速度，減少鉆頭磨耗。施鉆前，應根據(jù)地質勘測資料繪制孔位地質剖面圖，以便鉆進時按不同的地層選用適當?shù)你@進參數(shù)。鉆進時應根據(jù)不同地質控制好鉆進速度。在鉆進過程中，不可進尺太快，由于采用泥漿靜態(tài)護壁，因此要給一定的護壁時間。鉆孔時要保證孔內(nèi)水頭壓力。在鉆進進程中，經(jīng)常檢查鉆孔直徑和傾斜度。施鉆過程中，必須及時填寫鉆進記錄，交接班時應交待清楚鉆進情況及下一班應注意的事項。鉆孔作業(yè)必須分班連續(xù)進行，經(jīng)常對鉆孔泥漿進行試驗，不合要求時要隨時調整。應經(jīng)常注意土層變化，判明土層，做好記錄，以便與設計資料核對。若遇到與地質資料嚴重不符時，應留取渣樣袋，放入標簽（注明地質、取樣標高、取樣時間、取樣人等）并拍照，同時通知監(jiān)理工程師到現(xiàn)場核實確認。鉆孔達到設計標高后及時對孔徑、孔深、泥漿性能、孔底沉渣厚度進行檢查、記錄。經(jīng)監(jiān)理工程師簽認后方進行下道工序施工。鉆孔灌注樁鉆孔灌注樁施工工藝流程圖埋設護筒安設鉆架及其他設備鉆孔清孔下鋼筋籠安設導管料斗鉆機就位準備鉆頭鉆孔質量檢驗泥漿制備安裝清孔設備制作、安裝鋼筋籠清孔質量檢驗澆注混凝土拔除護筒試驗檢查導管制、輸混凝土測量混凝土面高度度、、、、轉移下一個樁位泥漿回收凈化場地準備制作護筒測放孔位終孔后，清孔過程中技術人員隨時抽檢泥漿的各項指標，不符合要求的及時調制泥漿。三、護壁泥漿（1）原材料的選擇根據(jù)工程實際情況，本工程樁基施工擬采用Ⅱ級鈣基膨潤土泥漿。分散劑為就近化工廠生產(chǎn)的工業(yè)碳酸鈉(NaCO3)；降失水增粘劑為中粘類羧甲基纖維素鈉(CMC)。不同階段泥漿性能測定項目階段膨潤土檢測項目鑒定土料造漿性能時密度、漏斗黏度、失水量、靜切力、塑性黏度確定泥漿配合比時密度、漏斗黏度、失水量、泥餅厚、動切力、靜切力、PH值施工過程中密度、漏斗黏度、含沙量（2）制漿設備選用泥漿攪拌設備選用ZJ-400型旋流立式高速攪拌機。（3）泥漿配合比新制泥漿配合比(1m3漿液)膨潤土品名材料用量(kg)水膨潤土CMC（M）Na2CO3其它外加劑鈣土(Ⅱ級)100060～800～0.62.5～4適量（4）泥漿制備、使用1）泥漿制備①泥漿拌制選用高效、低噪音的高速回轉攪拌機；②每槽膨潤土漿的攪拌時間為3～5min，實際攪拌時間可通過試驗確定后適當調整。③應按規(guī)定的配合比配制泥漿，各種材料的加量誤差不得大于5%。④泥漿處理劑使用前宜配成一定濃度的水溶液，以提高其效果。純堿水溶液濃度為20%，CMC水溶液濃度為1.5%。2）泥漿使用①新制膨潤土漿需存放24h，經(jīng)充分水化溶脹后使用。②儲漿池內(nèi)泥漿經(jīng)常攪動，保持指標均一，避免沉淀或離析。③在樁孔和儲漿池周圍設置排水溝，防止地表污水或雨水大量流入后污染泥漿。被混凝土置換出來距混凝土面2m以內(nèi)的泥漿，因污染較嚴重，予以廢棄。3）泥漿性能指標要求：比重：正循環(huán)旋轉鉆機鉆孔，泥漿比重可為1.05～1.20，易坍地層1.20～1.45，泥漿比重要根據(jù)地質情況隨時調整。粘度：入孔泥漿粘度，一般地層16～22Pa·s；松散易坍地層19～28Pa·s。含砂率：新制泥漿不宜大于4%。膠體率：不應小于96%。4）清孔指標樁孔深度達到設計要求后采用換漿法進行清孔，清孔結束1h后，孔內(nèi)泥漿除應達到上述要求外，孔底淤積厚度不得大于15cm。四、成孔檢測檢測垂直度及樁徑：采用探孔器對孔位進行全長檢測，以保證成孔后的樁位截面直徑不小于設計樁徑，探孔器外徑為鉆孔樁鋼筋籠外徑加100mm，探孔器長度為4d(樁徑)，根據(jù)規(guī)范要求，鉆孔樁允許傾斜度為小于1%孔深，當探孔器檢測垂直度及樁徑時，如果探孔器不能順利進至樁底，則表明樁徑或垂直度超設計標準，遇此情況時則將探孔器提出，然后重新鉆孔直至達標。鉆孔灌注樁成孔檢查標準編號項目允許偏差檢測工具1孔的中心位置群樁:≤10cm單排樁:≤5cm全站儀2孔徑不小于設計樁徑探孔器3傾斜率＜1/100探孔器4孔深不小于設計孔深測繩5孔底沉渣厚度≤20cm測繩6清孔后泥漿指標相對密度：1.03～1.2粘度17～20s,含砂率＜2%泥漿比重計清孔指標樁孔深度達到設計要求后采用換漿循環(huán)方法進行清孔，清孔結束1h后，孔內(nèi)泥漿除應達到上表相應欄目的要求外，孔底淤積厚度不得大于15cm。20#墩采用氣舉法清孔。五、灌注樁鋼筋籠①材料選擇本工程鋼筋采用I、II級鋼，原材料由施工準備階段自行組織采購，供應商提供具有出廠證書和檢驗報告的合格鋼材，并按規(guī)定取樣送中心試驗室進行試驗，鑒定質量合格后方可使用。焊工必須有焊工考試合格證，并在規(guī)定的范圍內(nèi)進行焊接操作。鋼筋焊接時，嚴格按照施工工藝標準要求進行。鋼筋焊接前，必須根據(jù)施工條件進行試焊，試驗合格后方可施焊。②鋼筋籠結構型式鋼筋籠形狀根據(jù)長度不同分別制作，長度與樁孔深度相適應。③鋼筋籠制作a、鋼筋籠制作工藝流程鋼筋籠制作分為鋼筋下料、對接、彎曲、定位裝置的加工安裝、鋼筋籠組裝等。b、鋼筋連接方法鋼筋籠的豎向主筋連接采用5d雙面搭接電弧焊焊接。主筋與箍筋點焊成籠，焊接用J502焊條。④鋼筋籠制作要點a、加工時要對施工圖中各類鋼筋及構件進行編號，并編制鋼筋配料單。配料單中要明確槽段編號、鋼筋編號、型式及尺寸、鋼號、數(shù)量及重量等內(nèi)容。b、為了保證鋼筋保護層的有效厚度，在鋼筋籠外側對稱布置定位鋼筋，同一截面不少于4個，縱向間距為2.0m。c、鋼筋焊接時，在同一截面內(nèi)的鋼筋接頭數(shù)不得超過主筋根數(shù)的一半，兩個接頭間距不小于35d。鋼筋籠制作允許偏差項目主筋間距鋼筋籠直徑箍筋間距鋼筋籠長度允許偏差(mm)±10±5±20不少于設計長度⑤鋼筋籠安裝a、本工程河中橋墩灌注樁將采用50t履帶車吊下設鋼筋籠（因φ1.8m鋼筋籠1個重為14t），下設時鋼筋籠中心應與樁孔中心對正，鋼筋籠保護層允許偏差±5mm，下設深度允許偏差±50mm。b、為防止鋼筋籠在運輸、安裝過程中發(fā)生變形，沿籠長采用綁杉木桿或長竹竿以增強其整體剛度，在鋼筋籠安裝下方過程中依次卸掉。c、為確保樁體保護層厚度，在鋼筋籠主筋外側設置定位鋼筋。d、用吊車將鋼筋籠吊起，對準孔位、扶穩(wěn)、緩慢下入孔內(nèi)，避免碰撞孔壁，直至下到設計位置。e、鋼筋籠起吊方法鋼筋籠吊放有單點法和雙點法，吊點位置應恰當，一般設在加強箍筋處。Ⅰ、長度12m以內(nèi)的鋼筋籠采用單點起吊法直接起吊。即用長約10m、兩端帶封閉環(huán)的鋼絲繩從鋼筋籠長度的約1/4處穿過，兩端與鉆機副卷揚吊繩索具連接。起吊時要用粗麻繩或棕繩作為溜繩，從兩個方向拉住鋼筋籠底部，以防刮碰地面；吊直后對準孔口緩慢放入孔內(nèi)。下放到設計高程后，橫穿一根鋼管將鋼筋籠固定于孔口，并抽出起吊鋼絲繩。Ⅱ、長度12m以上的鋼筋籠采用雙吊點起吊。吊點設在1/3籠長和2/3籠長位置。為防止鋼筋籠變形，可采用焊加強箍筋、增加螺旋箍筋焊點、增加架立箍筋直徑、捆綁木桿等方法提高鋼筋籠的整體剛度。吊放鋼筋籠時要對準孔位，避免碰撞孔壁；若下放受阻，應查明原因，進行處理，不得強行下放。鋼筋籠就位后應按設計要求在孔口調整鋼筋籠與樁孔同心，最后將鋼筋籠主筋固定在護筒頂部的邊緣上，使其位置符合設計要求，并防止在安裝導管和澆筑混凝土過程中發(fā)生位移。待混凝土澆完并初凝后即可解除鋼筋籠的固定裝置。當鋼筋籠籠頂?shù)脑O計高度低于孔口高程時，在孔口看不到鋼筋籠就位情況，為便于起吊安裝，可在鋼筋籠頂部加焊4個吊裝導向筋。六、灌注樁混凝土澆筑①原材料選擇拌制混凝土的水泥選用普通酸鹽水泥，使用前除取得出廠檢驗合格證外，還應分批取樣按相關標準進行凝結時間、抗折強度、抗壓強度等指標的檢測。砂、碎石等原材料及外加劑均應取得檢驗合格證方可使用。②混凝土配合比混凝土具體的施工配合比應根據(jù)現(xiàn)場試驗確定，以保證混凝土各項指標滿足設計要求。水下混凝土使用的水泥、集料、水、外摻劑以及混凝土的配合比設計、拌合、運輸?shù)缺仨毞嫌嘘P規(guī)定。施工時，混凝土配合比的設計除滿足設計強度外，還應考慮導管法在泥漿中灌注混凝土的施工特點（要求施工和易性好、流動度大、緩凝）和對混凝土強度的影響，混凝土強度比設計強度提高5Mpa，水灰比不大于0.6，施工坍落度控制在18～22cm，初凝時間控制在6小時。水下混凝土粗集料的尺寸一般為15～40cm，但其最大顆粒尺寸不能超過導管的1/8d或鋼筋間距的1/4。③導管安裝導管安裝前要檢查其內(nèi)壁光滑度，并編號記錄。最后一節(jié)下口不設法蘭，長度應盡量長一些，一般為4—6m，使拔管不帶動混凝土，然后依次安裝2.5m管節(jié)。在考慮孔底懸空25—40cm后，計算到卡盤頂面的高度，以便最上幾節(jié)用1.0m、0.5m、管節(jié)調整導管長度。導管接口法蘭面須平整，兩法蘭盤間須墊合適的橡皮膠墊（厚3—5mm），并在膠墊兩面均勻地涂上一層黃油，以利密封。導管應放在孔位中心。在混凝土澆注前應進行導管水密試驗，進行水密試驗的水壓不應小于孔內(nèi)水深1.3倍的壓力，也不應小于導管壁和焊縫可能承受灌注混凝土時最大內(nèi)壓力p的1.3倍，計算公式為P－導管可能受到的最大內(nèi)壓力；rc-混凝土拌合物的重度(取24kN/m3)；hc-導管內(nèi)混凝土柱最大高度(m),以導管全長或預計的最大高度計；rw-井孔內(nèi)水或泥漿的重度(kN/m3)；Hw-井孔內(nèi)水或泥漿的深度(m)。在導管上口接料斗，料斗使用前應用水澆濕，料斗旁應搭設工作平臺。布置好上料斗、混凝土運輸車和吊車等的位置關系，以便操作，進退自如。準備工作應盡量縮短時間，減少孔底沉淀④澆注方法正常澆注時用混凝土罐車運輸送至待澆注樁口澆注。灌注前，應控制孔底泥漿沉淀厚度，如不滿足要求，須二次清孔，但要注意穩(wěn)定孔壁，防止塌孔。料斗安裝就位和其它工作準備就位后，既可進行首批混凝土的灌注。澆注時采用吊車提升導管，配合混凝土罐車進行混凝土澆注。首批混凝土灌注后，導管埋深不得小于1.0m。灌注過程要注意保持孔內(nèi)水頭，并經(jīng)常探測孔內(nèi)混凝土面位置，及時調整導管埋深，并做好灌注記錄。導管埋深須控制在2～6m之間，導管拆除不超過10分鐘。探測孔內(nèi)混凝土面標高要盡量準確，測繩須用2～3mm細鋼線，測錘宜用2kg左右的鐵質錐形體。每根樁的水下混凝土灌注工作應緊湊、連續(xù)地進行，嚴禁中途停工，同時，注意觀察導管內(nèi)混凝土下降和孔內(nèi)水位升降情況，及時測量孔內(nèi)混凝土面高度，保證導管埋入混凝土深度合理。并指定專人填寫好施工記錄以便及時總結經(jīng)驗指導以后樁的施工?；炷两咏摻罨\底部時，應放慢灌注速度，使混凝土進入鋼筋籠一定深度后，提升導管，使鋼筋籠在導管下口有一定埋深，防止鋼筋籠上浮?？變?nèi)溢出的泥漿應通過泥漿泵抽回泥漿罐內(nèi)，防止污染環(huán)境，也可重復使用。灌注接近樁頂時，由于混凝土沖擊力減小，易堵管，可采用抬高灌注點來增大壓差灌注。最終灌注高度應比設計樁頂高出0.5～1.0m為宜。最后一節(jié)導管拔出時，要緩慢進行，防止造成樁頂泥芯?；炷凉嘧⑦^程中，應隨時清洗拆出的導管，最后全部清洗堆碼，以便下次再用，灌注完成后，拔出護筒并沖洗干凈待用。⑤澆注過程控制正式澆注前應進行拌和試驗，在機口取樣進行混凝土坍落度、擴散度測試。坍落度應控制在18～22cm范圍內(nèi)，擴散度應控制在35～40cm范圍內(nèi)。并且坍落度保持15cm以上的時間不小于1h，，初凝時間不小于6h，終凝時間不宜大于24h。正常澆筑過程中應按2h間隔時間取樣，進行坍落度和擴散度兩項指標的測試。開澆后保證混凝土的連續(xù)供應。灌注樁終澆高程按超出設計樁頂標高0.8m控制。施工過程中，當工程樁澆注至設計高程時，為了預防孔口坍塌，空孔部位應及時采用置換法進行砂土回填，回填要求密實并滿足設計指標。⑥質量檢測除保證原材料的質量和對混凝土進行現(xiàn)場取樣檢測以外，還在每根灌注樁澆注的下、中、上部取相應混凝土成模作28天抗壓強度測試。七、質量控制措施（1)成孔質量的控制成孔是混凝土灌注樁施工中的一個重要部分，其質量如控制得不好，則可能會發(fā)生塌孔、縮徑、樁孔偏斜等，還將直接影響樁身質量和造成樁承載力下降。因此，在成孔的施工技術和施工質量控制方面應著重做好以下幾項工作。①開鉆前應注意的事項開鉆前，在護筒內(nèi)多加一些粘土。地表土層松疏時，還要混和加入一定數(shù)量的小片石，然后注入泥漿和清水，借助鉆斗的沖擊把泥膏、石塊擠向孔壁，以加固護筒角。為防止振動使鄰孔坍塌或影響鄰孔已灌注混凝土的凝固，必須等鄰孔混凝土灌注完畢并達到一定的強度后方可開始鉆孔。②采取隔孔施工程序鉆孔混凝土灌注樁采用的是先成孔，然后在孔內(nèi)成樁，周圍土移向樁身土體對樁產(chǎn)生動壓力，尤其是在成樁初始，樁身混凝土的強度很低，且混凝土灌注樁的成孔是依靠泥漿來平衡的，故采取較適應的樁距對防止坍孔和縮徑是一項穩(wěn)妥的技術措施。本工程鉆孔樁之間最近距離只有3.9米，因此采用隔樁鉆孔的方法進行鉆孔樁施工。保證相鄰施工樁間距在5米及3d(鉆孔樁直徑)以上。③確保樁身成孔垂直精度確保樁身成孔垂直精度是灌注樁順利施工的一個重要條件，否則鋼筋籠和導管將無法沉放。為了保證成孔垂直精度滿足設計要求，應采取擴大樁基支承面積使樁基穩(wěn)固，經(jīng)常校核鉆架及鉆桿的垂直度等措施，并于成孔后下探孔器作孔徑、孔壁斜度的測試。④確保樁位、樁頂標高和成孔深度在護筒定位后及時復核護筒的位置，嚴格控制護筒中心與樁位中心線偏差不大于50mm，并認真檢查回填土是否密實，以防鉆孔過程中發(fā)生漏漿的現(xiàn)象。在施工過程中自然地坪的標高會發(fā)生一些變化，為準確地控制鉆孔深度，在樁架就位后及時復核底梁的水平和鉆桿的總長度并作好記錄，以便在成孔后根據(jù)鉆桿在鉆機上的留出長度來校驗成孔達到深度。雖然鉆桿到達的深度已反映了成孔深度，但是如在第一次清孔時泥漿比重控制不當，或在提鉆具時碰撞了孔壁，就可能會發(fā)生坍孔、沉渣過厚等現(xiàn)象，這將給第二次清孔帶來很大的困難，有的甚至通過第二次清孔也無法清除坍落的沉渣。因此，在提出鉆具后用測繩復核成孔深度，如測繩的測深比鉆桿的鉆探小，就要重新下鉆桿復鉆并清孔。同時還要考慮在施工中常用的測繩遇水后縮水的問題，因其最大收縮率達1.2%，為提高測繩的測量精度，在使用前要預濕后重新標定，并在使用中經(jīng)常復核。為有效地防止塌孔、縮徑及樁孔偏斜等現(xiàn)象，除了在復核鉆具長度時注意檢查鉆桿是否彎曲外，還根據(jù)不同土層情況對比地質資料，隨時調整鉆進速度，并描繪出鉆進成孔時間曲線。當鉆進粉砂層進尺明顯下降，在軟粘土鉆進最快0.2m/min左右，在細粉砂層鉆進都是0.015m/min左右，兩者進尺速度相差很大。鉆斗直徑的大小將直接影響孔徑的大小，在施工過程中要經(jīng)常復核鉆頭直徑，如發(fā)現(xiàn)其磨損超過10mm就要及時調換鉆頭。（2）鋼筋籠制作質量和吊放鋼筋籠制作前首先要檢查鋼材的質保資料，檢查合格后再按設計和施工規(guī)范要求驗收鋼筋的直徑、長度、規(guī)格、數(shù)量和制作質量。在驗收中還要特別注意鋼筋籠吊環(huán)長度能否使鋼筋準確地吊放在至設計標高上，這是由于鋼筋吊籠放后是暫時固定在鉆架底梁上的，因此，吊環(huán)長度是根據(jù)底梁標高的變化而改變，所以應根據(jù)底梁標高逐根復核吊環(huán)長度，以確保鋼筋的埋入標高滿足設計要求。在鋼筋籠吊放過程中，應逐節(jié)驗收鋼筋籠的連接焊縫質量，對質量不符合規(guī)范要求的焊縫、焊口則要進行補焊。同時，要注意鋼筋籠能否順利下放，沉放時不能碰撞孔壁；當?shù)醴攀茏钑r，不能加壓強行下放，因為這將會造成坍孔、鋼筋籠變形等現(xiàn)象，應停止吊放并尋找原因，如因鋼筋籠沒有垂直吊放而造成的，應提出后重新垂直吊放；如果是成孔偏斜而造成的，則要求進行復鉆糾偏，并在重新驗收成孔質量后再吊放鋼筋籠。鋼筋籠接長時要縮短焊接時間，盡可能縮短沉放時間。（3）二次清孔清孔的主要目的是清除孔底沉渣，而孔底沉渣則是影響灌注樁承載能力的主要因素之一。清孔則是利用泥漿在流動時所具有的動能沖擊樁孔底部的沉渣，使沉渣中的巖粒、砂粒等處于懸浮狀態(tài)，再利用泥漿膠體的粘結力使懸浮著的沉渣隨著泥漿的循環(huán)流動被帶出樁孔，最終將樁孔內(nèi)的沉渣清干凈，這就是泥漿的排渣和清孔作用。從泥漿在混凝土鉆孔樁施工中的護壁和清孔作用，可以看出泥漿的制備和清孔是確保鉆孔成樁工程質量的關鍵環(huán)節(jié)。因此，對于泥漿的粘度、含砂率、膠體率等性能指標在鉆孔灌注樁施工過程中必須嚴格控制，不能就地取材，而要專門采取泥漿制備，選用高塑性粘土或膨潤土，拌制泥漿必須根據(jù)施工機械、工藝及穿越土層進行配合比設計。20#墩鉆孔樁清孔采用氣舉法，導管下放完畢后用氣泵向導管充氣，利用氣體上浮帶出懸浮的沉渣，減少孔底沉渣。灌注樁成孔至設計標高，應充分利用鉆桿在原位進行第一次清孔，直到孔口返漿比重持續(xù)小于1.10～1.20，測得孔底沉渣厚度小于50mm，即抓緊吊放鋼筋籠和沉放混凝土導管。沉放導管時檢查導管的連接是否牢固和密實，以防止漏漿而影響灌注。由于孔內(nèi)原泥漿在吊放鋼筋籠和沉放導管這段時間內(nèi)使處于懸浮狀態(tài)的沉渣再次沉到樁孔底部，最終不能被混凝土沖開浮起而成為永久性沉渣，從而影響樁基工程的質量。因此，必須在混凝土灌注前利用導管進行第二次清孔。當孔口返漿比重及沉渣厚度均符合規(guī)范要求后，應立即進行水下混凝土的灌注工作。八、成樁質量檢驗及質量標準（1)成樁7～14天后，距設計樁頂30cm范圍內(nèi)應人工清鑿樁頭到設計標高。（2）對每根樁進行無破損檢測，樁的檢測采用靜載試驗或動測法，經(jīng)檢驗合格后轉入下道工序施工。（3）質量標準①樁頂平面位置偏差：群樁不大于10cm；單排樁不大于5cm。強度、樁長、樁徑不小于設計值。②樁身要連續(xù)、均勻，無縮徑、斷層或夾層，樁底沉渣滿足設計要求（支承樁），樁頭鑿除預留部分后無殘余松散層和薄弱混凝土層。③嵌入承臺內(nèi)樁頭及錨固鋼筋長度符合設計要求。2承臺本合同段共有承臺29個，其中31#承臺長17.35m、寬5.4m、厚2m，共2個。17#～19#、21#承臺長17.1m、寬10.8m厚度3.0m;23#～25#承臺長14.2m、寬6.4m、厚度2m，共計6個；26#～30#承臺長12.4m、寬5.4m厚度1.5m，共計10個；22#承臺長16.8m、寬7.6m、厚度2.8m，共計2個；20#承臺為8面柱形，平面尺寸48.6m×17.0m、厚度4m,承臺中心線與主墩中心線不重合，偏心值（向主跨側）為1米。根據(jù)現(xiàn)場實際情況及地質條件，地上24#～31#承臺均為普通施工方法，本工程17#～23#承臺采用鋼板樁圍堰法施工。承臺施工工藝流程圖樁基頂鑿毛處理樁基頂鑿毛處理工程師驗收上報方案批準鋼筋制作制作混凝土試塊模板制作試塊試壓合格測量放線定位墊層砼澆筑承臺/橋臺模板支設鋼筋綁扎澆筑混凝土質量檢查驗收質量檢查驗收拆模養(yǎng)生下一工序施工1、水中承臺施工水中承臺采用鋼板樁圍堰施工，在以下相關章節(jié)詳細闡述。2、岸上承臺施工（1）基坑開挖降水后基坑開挖。樁基無破損檢驗確認樁的質量合格后方能開始承臺的施工。根據(jù)承臺所處位置的地質條件、地形情況，開挖采用人工配合機械開挖。基坑周圍設排水溝與集水井，同時配備潛水泵，隨時抽排坑內(nèi)積水，保證干槽施工?；坶_挖好后，對基坑底標高、平面尺寸以及地基承載力等驗收，合格后方可進入下一道工序施工。當開挖至比設計基底標高高20cm時，改用人工清底，防止基底土體被擾動。基底開挖至設計標高后，澆筑10cm厚C15素混凝土墊層。（2）樁頭鑿除基坑開挖至設計標高，采用人工剔除樁頭混凝土，先由人工在樁頂標高線上6-8cm處橫向鑿一圈凹槽，然后從樁頂開始逐步削鑿，為保證樁頭完整，禁止直接從樁頂向下劈的方法鑿樁。嚴格控制剔除深度，同時又必須保證鑿至新鮮、密實混凝土面而且達到樁頂設計標高。（3）岸上承臺墊層混凝土澆筑開挖至設計深度后，為避免基坑暴露時間過長，隨即澆筑墊層。墊層混凝土四周寬出承臺尺寸0.1m，澆筑完成后在墊層混凝土四周插入一定數(shù)量的短鋼筋，作為支撐承臺模板支腳。（4）鋼筋綁扎鋼筋加工尺寸嚴格按照設計圖紙執(zhí)行，鋼筋綁扎，焊接等嚴格按照有關規(guī)范、標準執(zhí)行。鋼筋預先根據(jù)設計尺寸配好料，在墊層混凝土澆筑1d后可進行現(xiàn)場綁扎。鋼筋加工時，先綁扎下層鋼筋，鋼筋周邊所有節(jié)點必須全部綁扎，其余可采用50%交錯綁扎。底層鋼筋完成后進行豎向鋼筋施工，必要時豎向筋可點焊于底層鋼筋網(wǎng)上，確保立筋牢固；豎向筋完成后進行頂層鋼筋和側面鋼筋綁扎。鋼筋保護層根據(jù)設計保護層厚度采用預制砂漿墊塊，底層鋼筋完成后將墊塊墊于底層鋼筋網(wǎng)下，頂層鋼筋保護層用豎向筋高度控制，側向保護層采用預制砂漿墊塊控制。承臺鋼筋施工完成后，必須按設計位置預留墩柱預埋鋼筋，并用箍筋固定于鋼筋網(wǎng)上。（5）承臺模板承臺模板采用大型鋼板拼裝，腳手架鋼管配拉桿加固，拉桿采用φ14mm鋼筋加工而成，拉桿間距為橫向750mm，豎向600mm，并用斜撐進行加固。模板的凈空尺寸必須符合承臺設計尺寸，模板安裝好后，測量承臺頂部標高，在模板頂標示出標高點計算高度，用彩色膠帶粘貼出標高線。斷面尺寸誤差不超過±50mm，底面標高誤差不超過±50mm。經(jīng)監(jiān)理工程師對輪廓尺寸、標高驗收合格后，即可進行混凝土澆筑。岸上承臺基坑支護及模板支設方式5cm厚大板5cm厚大板鋼模板承臺模板示意圖10×10cm方木（6）混凝土灌筑承臺混凝土采用自拌混凝土，用混凝土罐車運至現(xiàn)場后，用溜槽送入模（必要時可采用泵車），插入式振搗器振搗。澆筑混凝土前試驗人員應嚴格檢查混凝土的坍落度及離析、泌水情況，不符合要求的應進行第二次攪拌。并對模板及支撐等情況進行檢查。承臺澆筑時采用分層澆筑，每層澆筑厚度不超過30cm，連續(xù)一次完成?；炷僚浜媳?、水化熱等各項技術指標按大體積混凝土澆筑標準要求配置。混凝土振搗用插入式振搗器，振搗時移動間距不大于振搗器作用半徑的1.5倍，與模板保持5-10cm的距離，并插入下層混凝土5-10cm。對每一部位必須振搗密實，至混凝土停止下沉，不冒出氣泡，表面平坦泛漿為止，但不能使混凝土產(chǎn)生離析。澆筑時應對稱進行，使模板均勻受力?；炷翝仓蠈訒r，應在下層混凝土初凝前進行，上層混凝土振搗時，搗固棒應插入下層已澆筑混凝土5-10cm，避免出現(xiàn)冷凝產(chǎn)生冷縫。澆筑時模板看護人員檢查模板及模板支撐構件情況。澆筑完畢在主墩墩身尺寸外圍0.5m插入短鋼筋做為主墩墩身模板支腳。（7）養(yǎng)護、拆?；炷翝仓瓿珊?，當為大體積砼時，還應注意測量混凝土內(nèi)的溫度，根據(jù)溫度及時調整循環(huán)管內(nèi)通水，混凝土表面覆蓋草袋灑水養(yǎng)護，待混凝土強度達到設計強度后拆模。（8）大體積混凝土施工a、施工時，在輸送泵送時采取降溫措施，以防入?；炷翜囟壬?。如在攪拌筒上搭設遮陽棚蓋，在水平輸送管道上鋪草包噴水。一般入模溫度控制在25℃。b、混凝土澆筑順序的安排，以薄層連續(xù)澆注以利散熱，不出現(xiàn)冷鋒為原則。c、混泥土澆筑時，應備有套筒或溜槽，控制混泥土的自由下落的高度不超過2m，以防止發(fā)生離析顯現(xiàn)。d、宜盡可能采用二次振搗工藝，以提高混凝土密實度和抗拉強度，混凝土在澆注振搗過程中的泌水應予以排除。e、根據(jù)土建工程大體積混凝土的特點和施工經(jīng)驗，實測的混凝土內(nèi)部中心與表面溫度差，宜控制在25度之內(nèi)。f、預埋冷卻水管，用循環(huán)水降低混凝土溫度，進行人工導熱。冷卻管采用Φ50×3.5mm的熱傳導性能好，并有一定強度的鋼管，施工時根據(jù)具體的施工工藝和材料性能先做試驗，最終確定施工時冷卻管的布置。確保鋼管焊接質量，防止在通水過程中漏水造成混凝土離析。在澆筑過程中，當混泥土埋過冷卻管后打開冷卻管，進行通水冷卻，冷卻水采用河水，連續(xù)冷卻7天，并要隨時測量進出水口溫差，一般控制在10℃左右。g、利用測溫技術進行信息化施工，可以全面了解混凝土在強度發(fā)展過程中內(nèi)部溫度場分布狀況，并且根據(jù)溫度梯度變化情況，可定性、定量指導施工，控制降溫速率，控制裂縫的出現(xiàn)。3墩柱本工程橋梁單幅橫向采用倒梯形墩柱形式，17#～19#、21#標準斷面為3.5×3m，22#～24#、26#～30#標準斷面為3.5×2m，25#標準斷面為5×2m，20#墩為異形墩。墩柱線型簡潔美觀，與全橋線型景觀相匹配。主墩為異形結構，主墩身頂面尺寸為8.0m×8.0m，上面安置鉸基座，兩側主墩翼墻上寬下窄，頂面寬度為12.0m，厚度4.0m。墩柱混凝土采用泵送自拌混凝土。墩柱施工工藝流程圖見下圖。監(jiān)理工程師檢查監(jiān)理工程師檢查施工方案審批施工方案審批清理工作面測量放線綁扎鋼筋安裝定型鋼模板澆注混凝土養(yǎng)護拆卸模板混凝土二次養(yǎng)護成品驗收、保護試塊制作墩柱施工工藝流程圖專業(yè)鋼模廠制作2、定位放線：根據(jù)設計圖紙墩柱中心控制坐標測設墩柱縱、橫軸的十字控制樁，放出墩柱的中心位置，彈出外邊線?？刂泣c要標注清楚、編號并涂上油漆，醒目牢固。3、鑿毛處理：墩柱的平面尺寸確定后對墩柱范圍處混凝土進行鑿毛處理，鑿出混凝土新茬后，將混凝土表面浮碴清除干凈。4、鋼筋工程鋼筋必須使用有出廠質量證書，并經(jīng)復試合格。鋼筋表面潔凈，鐵銹、油漬、污垢等在使用前清除干凈，平直無局部彎折。成盤的鋼筋和彎曲的鋼筋均需調直，調直時注意不得使鋼筋受損傷。下料前認真核對鋼筋規(guī)格、級別及加工數(shù)量，防止差錯。下料后必須掛牌注明所用部位、型號、級別并分別堆放。加工成型的鋼筋，鋼筋直徑、鋼號符合設計要求，鋼筋無裂紋，斷傷和刻痕。鋼筋的彎制和末端的彎鉤符合設計要求。墩柱鋼筋的位置必須準確，錨固預留筋的長度滿足搭接長度的要求，箍筋彎鉤的疊合處在墩柱中沿豎向交錯布置。鋼筋安裝時支搭操作腳手架、鋼筋一次成形，安裝好的鋼筋有足夠的剛度和穩(wěn)定性，并安裝好保護層墊塊。5、模板工程（1）墩柱模板采用加工制作的定型鋼模板，在鋼模板進場后進行磨光處理，處理后進行試拼裝，對各部位尺寸進行檢驗。模板安裝采用25t吊車吊裝就位。（2）模板豎撐采用槽鋼加拉筋，拉筋用φ16mm的鋼筋加工而成，安裝拉筋前，預埋PVC套管，以便在澆筑砼后，拉筋能夠抽出。在模板支搭過程中，采用兩臺經(jīng)緯儀交會控制垂直度。（3）模內(nèi)保持潔凈，并在內(nèi)側涂刷脫模劑。安裝完畢后，對其平面位置、頂部標高、節(jié)點聯(lián)系及縱橫向穩(wěn)定性進行檢查，驗收合格后方能澆筑混凝土。6、混凝土工程（1）澆筑混凝土前要對支架、模板、鋼筋進行檢查，清除模板內(nèi)的雜物、積水和鋼筋上污垢。采用泵車輸送混凝土，串筒下料分層澆筑。自高處向模板內(nèi)灌注時，為防止混凝土離析，混凝土自由傾落高度不得超過2m，坍落度控制在12～14cm內(nèi)。（2）澆筑墩柱混凝土前，搭設操作腳手架，腳手架不得與模板、鋼筋連接以避免引起模板變形。砼的自由傾落高度始終保持在2m以內(nèi)，料口下的混凝土堆積高度不得超過1m；混凝土運輸時間須與施工進度相適應，以保證混凝土從攪拌到灌注的時間不超過混凝土初凝時間。（3）使用插入式振搗器振搗混凝土時，振搗移動間距不超過振搗器作用半徑的1.5倍，與側模保持5～10cm的距離，插入下層混凝土5～10cm，每層澆筑厚度不超過30cm。每一處振搗完畢后邊振搗邊徐徐提出振搗棒，避免振搗棒碰撞模板、鋼筋。澆筑混凝土期間設專人檢查支架、模板、鋼筋等穩(wěn)固情況，當發(fā)現(xiàn)有松動、變形、移位時及時處理。對每一處振搗部位振搗到混凝土密實為止，密實的標志是混凝土不再下沉、不再冒出氣泡、表面平坦泛漿。（4）在澆筑過程中或澆筑完成時，如混凝土表面泌水較多，需用海綿或棉紗將表面積水吸干，并查明原因采取措施減少泌水?；炷翝仓瓿珊螅皶r復測柱頂標高。（5）每批量混凝土制作四組混凝土試塊（150cm×150cm×150cm），在試模中養(yǎng)護24小時后，取出用油漆在試件表面注明日期，送試驗室進行標準養(yǎng)護，做28天強度試驗。（6）為控制結構表面裂縫的產(chǎn)生，在拆模時間和早期養(yǎng)護上加以控制。拆模時間以同條件試塊試壓強度而定，達到設計強度的70％時，方可拆除，并及時進行覆蓋保濕養(yǎng)護，養(yǎng)生期不少于7d。4橋臺橋臺分兩次澆筑，第一次澆筑臺身，待混凝土強度達到要求后，再澆筑臺背及耳墻。橋臺模板計劃采用覆膜膠合板，使用方木、槽鋼和可調鋼管支撐加固。采用覆蓋草袋灑水養(yǎng)生措施進行養(yǎng)護，養(yǎng)生時間不少于7天。鋼筋在鋼筋場加工，現(xiàn)場綁扎。綁扎前先調整好承臺預留的插筋間距，確保鋼筋的保護層厚度及間距符合設計、規(guī)范要求。橋臺混凝土采用泵送自拌混凝土，分層澆筑厚度不超過30cm，澆筑混凝土前，先澆筑10mm厚的同配比砂漿，利于與承臺交接處施工縫的結合并防止爛根?；炷磷杂上侣涓叨刃∮?.0m，以防止離析。使用插入式振搗棒振搗，振搗每一層混凝土時振搗棒插入下層混凝土10～15cm，以保證層間結合。當混凝土達到設計強度50%以上時，方可松開模板橫豎向支拉體系。模板拆除后及時用塑料薄膜將墩臺包裹住進行保濕養(yǎng)護，養(yǎng)護時間不少于14天。5預應力現(xiàn)澆混凝土箱梁施工本工程引橋橋梁上部結構形式為現(xiàn)澆預應力混凝土連續(xù)箱梁，岸上引橋跨徑分別為3×30m、25m+40m+25m，梁高1.85m；水中引橋跨徑2×55m，梁高3.5m；箱梁采用單箱多室。預應力混凝土箱梁采用滿堂腳手架法施工，混凝土采用自拌混凝土，混凝土泵車澆筑?，F(xiàn)澆預應力混凝土連續(xù)箱梁施工工藝流程圖：（見下頁）平整場地平整場地施工放樣支架材料準備地基測試支架基礎特殊件加工支架拼裝支架預壓底模清理、涂脫模劑波紋管加工綁扎頂板、翼板鋼筋立端模立箱內(nèi)頂板底模立箱內(nèi)側模立外側模鋼筋下料制作預應力管道安裝綁扎底板、腹板鋼筋試件制作后澆段或下一階段施工第一步混凝土澆筑混凝土檢查壓漿張拉養(yǎng)生等強預應力筋制作張拉機具檢驗制漿配試件穿鋼絞線2、引橋現(xiàn)澆預應力混凝土連續(xù)箱梁施工順序示意圖?，F(xiàn)澆預應力混凝土連續(xù)箱梁施工順序圖3、現(xiàn)澆預應力混凝土連續(xù)箱梁施工工藝1)地基處理橋梁范圍內(nèi)采用“三七”灰土分層壓實，基坑范圍按規(guī)范要求分層夯填至承臺頂面待墩柱澆筑完畢后再夯填承臺以上部分，采用“三七”灰土分層夯填至原地面。對于基坑地基承載力不能滿足要求時，進行換填處理，換填深度不小于50cm，并每20cm一層夯填密實，確保地基承載力大于250KPa。由于箱梁主要集中在雨季施工，在地基處理時應設1.5%的橫向排水坡。設排水溝，確保排水順暢。并在基坑四周設一圈攔水坎，防止地面水流入支架區(qū)域內(nèi)，使地基受水浸泡。地基縱向可根據(jù)路面設置縱坡。地基承載力采用輕型觸探儀縱向4米，橫向2米，即每8㎡測一點，確保地基承載力滿足要求。2)下墊木下墊木選擇寬15cm，厚10cm，長度不小于4m的方木，嚴禁使用朽壞的枕木，最好選用鐵道油枕（22×16×260cm）。墊木下應平實，墊木放置水平、穩(wěn)固，嚴禁采用墊土等支墊的方式找平墊木。墊木按橫橋向通長水平放置，縱橋向間距同支架平距。3)滿堂紅支架的布設本項目橋梁主要采用滿堂紅支架的布設，支架選用碗扣式支架“碗扣式”支架采用帶齒碗扣接頭，能快速組成各種腳手架、支撐架等。帶齒接頭不僅具有可靠的自鎖能力，而且具有很好的抗剪、抗彎、抗扭等力學性能。碗扣式支架構件主要有立桿（120cm～300cm）、橫桿（30～185cm）、立桿可調底座和托撐等組成。碗扣架的拼裝應先在墊木上安置底座，再安裝立桿，兩立桿間連接橫桿，不斷延伸、接高，搭成施工所需要的形狀。碗扣式腳手架具體布置形式為:橫向間距為90cm、縱向間距為90cm、豎向間距均為120cm；靠近墩柱1/5跨徑加1.0m范圍內(nèi)，橫向間距為90cm、縱向間距為60cm、豎向間距均為120cm，支架上端設置頂托，下端設置底托，用來調節(jié)支架高度。頂托順橋向設置10cm×15cm的大方木，間距90cm，大方木上橫向設置10cm×10cm小方木，方木間距離10cm。為消除剪力支架設置剪力撐，剪力撐沿橫橋向每5m設置一道，縱橋向在支架兩側通長設置外，主線橋在橋梁中線位置應加設一道，以利于支架整體穩(wěn)定。4）支座安裝本工程橋梁支座為盆式支座與板式橡膠支座兩種。支座進場后，會同監(jiān)理工程師對其進行檢查驗收后，方可使用。利用全站儀放出支座中心線，彈出支座輪廓線，檢查預留抗震孔的位置準確無誤。支座與梁底預埋楔形墊塊鋼板間密貼、無縫隙。1、盆式支座施工安裝前對支座墊石進行檢查，支座安裝除標高應符合要求外，還應注意兩個方向的四角高差不得大于2mm，保證平面兩個方向的水平。支座在安裝前應全面檢查，查看零件有無丟失、損壞，橡膠塊與底盆間有無壓縮空氣等。活動支座安裝前用丙酮或酒精仔細擦洗各相對滑移面，擦凈后在四氟板的儲油槽內(nèi)注滿硅脂油，并注意保持清潔。支座的其它部位也應擦洗干凈。支座上、下各部件縱、橫向必須對中，當安裝溫度與設計溫度不同時，活動支座上下各部件錯開的距離必須與計算值相等。安裝縱向活動支座時，其上、下座板的導向擋塊必須保持保持平等，交叉角不得大于5′，否則將影響位移功能。安裝時，支座順橋中心線必須與主梁中心線重合或平行。支座與上、下部構造的連接可用地腳螺栓錨固。采用地腳螺栓連接時，支座上座板與地腳螺栓應按設計要求做好，再澆上混凝土。支座下板與墩臺的連接則應預留地腳螺栓孔?？椎某叽鐟笥诘啬_螺栓直徑，深度稍大于地腳螺栓的長度?？字袧仓h(huán)氧樹脂砂漿，于初凝前插進地腳螺栓并帶好螺母，其外露螺母頂面的高度不得大于螺母的厚度，待砂漿完全凝固后再擰緊螺母。支座安裝部位的砼做到平整干凈。2、板式橡膠支座施工工藝支座安裝前按設計要求及國家現(xiàn)行標準有關規(guī)定對產(chǎn)品進行確認；安裝前對橋臺和墩柱蓋梁軸線、高程及支座面平整度等進行再次復核；將墊石處清理干凈，高程超限的應在墊石頂鑿毛清理，用干硬性水泥砂漿將支承面缺陷修補找平，并使其頂面標高符合設計要求。將設計支座中心點按軸線與法線方向制成十字線，分別標注在墊石及支座上，橡膠支座準確安放在支承墊石上，要求支座中心十字線與墊石中心十字線相重合。并在墩臺上放出支座控制標高。支座采用環(huán)氧砂漿粘結到墊石上，粘結時，宜先粘結橋臺和墩柱蓋梁兩端支座，經(jīng)復核平整度和高程無誤后，掛基準小線進行其他支座的安裝；當橋臺和墩柱蓋梁較長時，應加密基準支座防止高程誤差超標；粘結時先將砂漿(按設計支座與墊石之間用環(huán)氧樹脂粘牢)攤平拍實，然后將支座按標高就位，支座上的縱橫軸線與墊石縱橫軸線要對應；嚴格控制支座平整度，每塊支座必須用鐵水平尺測其對角線，誤差超標應及時予以調整。支座與支承面接觸應不脫空?；迨街ё牟讳P鋼板表面不得有損傷、拉毛等缺陷，不銹鋼板與上墊板采用榫槽結合時，上墊板開槽方向應與滑動方向垂直。四氟板支座安裝時，支座表面應用丙酮或酒精擦干凈，儲油槽應注滿硅脂油。拌制環(huán)氧砂漿方法①將細砂烘干后，依次將細砂、水泥、環(huán)氧樹脂、二丁酯、（二甲苯）放入容器中攪拌均勻。②環(huán)氧砂漿的配置嚴格按配合比進行，強度不低于設計規(guī)定，設計無規(guī)定時不低于40Mpa。③在粘結支座前將乙二胺投入砂漿中并攪拌均勻，乙二胺為固化劑，不得放得太早或太多，以免砂漿過早固化而影響粘結質量。滿堂腳手架施工現(xiàn)澆箱梁示意圖4)承重梁、分配梁、底?？v橋向在可調上托頂部架設10cm×15cm方木，縱木上橫橋向架設10cm×10cm方木，間距為20cm。小方木上設置竹膠板底模。方木有時會風干變形，施工中一定要準備手電刨幾臺找平以保證模板的平整度。再在橫木上鋪設1220mm×2440mm×12mm木膠合板（縱橋向放置），板邊與橫木間鉆孔后釘鐵釘相連，板縫間用雙面膠帶粘貼。底模的空間位置應綜合考慮梁板的設計標高、梁板的厚度、橫坡等進行調整。在初壓前底?？梢跃€形布置，不設預拱度，待預壓后根據(jù)所測的數(shù)據(jù)布設預拱度。預壓前應布設好觀測點，橫向每4米布設一個點，縱向每5米布設一個點，在安裝鋼筋前必須對模板的接縫、錯臺進行處理，防止灌注混凝土時漏漿。模板接縫夾雙面膠帶或涂玻璃膠，禁止使用寬膠帶。底模的尺寸、標高必須嚴格控制，底模和側模的接縫要在一條線上，模板的錯臺不能超過1mm，模板縫的寬度不能超過2mm。5)支架安裝及注意事項采用碗扣式支撐支架，滿堂紅搭設。腳手架組架形式：1/5跨＋1m處為60cm×90cm×120cm,縱向桿為60cm，橫向桿為90cm，立桿方向為120cm。其余為90cm×90cm×120cm,縱向桿為90cm，橫向桿為90cm，立桿方向為120cm?？烧{節(jié)底座下墊25cm×20cm×250cm的大方木，可調節(jié)沿縱向上置10cm×15cm的大方木,大方木上沿橫向布設間距為20cm的10cm×10cm的小方木.頂托底托外露長度不能超過30cm，并設置足夠的剪力撐和通長連桿。支架搭設及拆除注意事項：立桿搭設時應做到縱成線，橫正方，桿身豎直。大、小方木應按設計鋪設，要鋪平、鋪穩(wěn)。拆除時，按順序由跨中向墩柱由上而下，支架內(nèi)禁止行人。6)支架預壓本項目第一聯(lián)支架搭設完成后，對支架進行預壓，得到支架和地基的變形曲線，通過分析可以檢測支架的安全性和為以后施工預拱度的設置做準備。①測點布置支架頂測點布置在底板底面，支架底測點布置在方木上。在布置測點時根據(jù)實際情況，將測點布置在立柱支撐點上或距支撐點5cm范圍內(nèi)。測量時塔尺緊貼立柱。因為加載后對支架上的高程測量比較困難，采用吊尺以地面已知點為后視點或將置鏡點與后視點事先布置到一定高度采用倒尺測量。②荷載布置通過對梁體荷載分析將支架所受荷載等效為均布荷載，乘以相應的安全系數(shù)后作為預加荷載，布置在底板上，底板采用竹膠板拼接，橫向寬12.8m，為準確得到預壓數(shù)據(jù)荷載橫向滿布12.8m，兩邊臨時搭設木板作為工人工作平臺。沿橋縱向該孔30m滿布荷載。根據(jù)梁體砼、鋼筋、鋼絞線、模板等恒載乘以1.20的系數(shù)及振搗產(chǎn)生的荷載乘以1.4的系數(shù)得均布荷載為36.6KN/m2，通過控制堆載高度從而可控制預壓荷載的大小。在預壓中相鄰堆載區(qū)高度要基本一致，且都不能低于理論高度。③加載步驟a.首先按預加荷載的1/4加載，等其穩(wěn)定后，對布置的各測點進行測量，并做好記錄。b.觀測無異常情況后，再進行下步加載和測量，每次均按設計荷載的1/4加荷載至全部加完。c.荷載全部加完后靜停24小時，再作最終觀測并做好記錄d.每次卸載1/4預加荷載，等穩(wěn)定之后進行觀測并記錄，再進行下步卸載。e.重復步驟(d)至卸載完畢，并測量變形值，做好記錄。④數(shù)據(jù)分析收集觀測數(shù)據(jù)，計算得出各測點處支架和地基的總變形、彈性變形及塑性變形值。通過對比剔除不合理數(shù)據(jù)，繪制沿梁橫縱向的支架和地基變形圖，然后與理論變形曲線比較，分析加載過程的操作是否合理，觀測是否正確，變形量是否異常。從而對支架搭設和地基承載力做出檢測。在確認變形曲線合理正確后，以此指導后續(xù)工作底模的安裝。用取得的兩端及跨中的平均沉降量，指導底模的預拱度設置。7)側模側模采用自行設計的定型鋼模，板面采用6mm的鋼板，模板縱橫采用厚8mm的鋼板間距30cm，支架采用10cm槽鋼焊接而成，間距90cm，每塊模板長3m。支立側模前，采用全站儀在底模上放出線路中心線，直線段每5m一點，曲線段每3m一點，根據(jù)所放的控制點，彈出梁側模底邊輪廓線，經(jīng)工序工程師檢查無誤后支立側模。側模采用20t吊車在排架上組拼，根據(jù)梁部的曲線標高支立牢固，若模板有較大的縫隙要特殊處理。曲線部分梁寬變化段采用膠合板調整翼板的寬度。側模采用Ф16的螺栓連接，接縫抹原子灰,并有足夠的拉桿加套管和支撐，嚴格控制模板的變形。鋼模板直接放置在縱木上，側模與底模連接處必須平順，并每3m側模底口與上口各設一道φ16的拉筋，將左右側模板與底模連成整體。在地基預壓前，對側模的位置只進行粗放。當?shù)啄５念A拱度設置完畢后，對側模的位置進行準確的放樣，以保證成品結構物的線型順暢。8)鋼筋的綁扎鋼筋綁扎前，將模板內(nèi)灰塵等雜物清理干凈，鋼模板表面徹底除銹后均勻涂刷模板漆。對于縱向鋼筋骨架和橫隔梁鋼筋骨架，在鋼筋加工場地焊接成型，各種箍筋預先彎曲成型，人工抬至梁頂放入模板中進行綁扎，這樣可以縮短鋼筋加工的工期，從而加快施工進度。①鋼筋加工a.鋼筋必須有出廠合格證明和復試報告。鋼筋表面潔凈，不得有銹皮、油漬、油漆等污垢。鋼筋加工在加工平臺上按照設計圖紙尺寸放大樣加工。b.鋼筋必須順直，調直后表面?zhèn)奂颁P蝕不使鋼筋截面積減少。鋼筋彎曲成型后，表面不得有裂紋、鱗落式斷裂等現(xiàn)象。c.鋼筋加工允許偏差：鋼筋加工允許偏差（mm）序號項目允許偏差檢驗頻率檢查方法1冷拉率不大于規(guī)范規(guī)定每件（每一類型抽查10%且不少于5件）1鋼尺檢查2受力鋼筋順長度+5，-103彎起鋼筋彎起點位置±20彎起高度0，-104鋼筋總長+5，-105箍筋尺寸0，-52②主筋焊接a.箱梁主筋焊接采用電弧焊，鋼筋焊接之前，必須清除鋼筋焊接部位的鐵銹、水銹和油污等；鋼筋端部的扭曲彎折予以矯直或切除。b.鋼筋焊接頭處不得有橫向裂紋。c.接頭彎折的角度不大于3°。d.接頭軸線的偏移不大于0.1d，并不大于2mm。e.采用電弧焊接鋼筋時，接頭機械性能與允許偏差應符合要求。電弧焊接鋼筋接頭機械性能與允許偏差見下表。電弧焊接鋼筋接頭機械性能與允許偏差（mm）序號項目允許偏差檢驗頻率檢驗方法范圍點數(shù)1抗拉強度符合原材料力學性能指標每批抽查3件1按照金屬拉伸試驗方法規(guī)定執(zhí)行2幫條沿接頭中心線的縱向偏移0.3d每批抽查10%且不少于10件2焊接工具尺和鋼尺檢查3接頭處鋼筋軸線的彎折304接頭處鋼筋軸線偏移0.15焊縫厚度0.05d,06焊縫寬度+0.1d,07焊縫長度-0.3d8橫向咬邊深度0.5注:1、表中d為鋼筋直徑；2、以300個同類型接頭（同鋼筋級別、同接頭型式）為一批，不足300個接頭時按一批計算；3、單面焊焊縫長度查一點。③鋼筋的成型與安裝A.受力筋同一截面內(nèi)同一根鋼筋上只準有一個接頭。同一截面指35d（d為鋼筋直徑）區(qū)域內(nèi)，且不得小于500mm。B.鋼筋接頭與鋼筋彎起處相距不小于10倍主筋直徑，也不能位于最大彎矩處。C.鋼筋接頭設置在鋼筋承受應力較小處，并分散布置。配置在“同一截面”內(nèi)受力鋼筋接頭的截面面積，占受力鋼筋總截面面積的百分率，必須符合下列規(guī)定：a.電弧焊接的接頭在受彎構件的受拉區(qū)，不超過50%；在受壓區(qū)可不受限制。b.綁扎接頭在構件的受拉區(qū)，不超過25%；在受壓區(qū)不超過50%。c.鋼筋接頭必須避開鋼筋彎曲處，距彎曲點不小于10d。注：兩鋼筋接頭相距在35d以內(nèi)，或兩焊接接頭相距在50cm以內(nèi)，或兩綁扎接頭的中距在綁扎長度以內(nèi)，均視為同一截面，并不小于50cm。在同一根鋼筋上應少設接頭。同一截面內(nèi)同一根鋼筋上接頭不超過1個。e.當施工中分不清受拉區(qū)或受壓區(qū)時，接頭設置符合受拉區(qū)的規(guī)定。D．鋼筋綁扎應考慮到兩次澆筑混凝土，若第一次澆筑的高程恰在預應力錨頭鋼筋中間，則采用錨頭筋一次綁扎到位的方法，避免澆筑混凝土時鋼筋錯位以及二次綁扎焊接對錨頭鋼筋的影響。E．安裝允許偏差見下表。鋼筋安裝允許偏差（mm）序號項目允許偏差檢查方法1受力鋼筋間距兩排以上排距±5每構件2個斷面、用尺量同排梁±102箍筋、橫向水平鋼筋、螺旋筋間距0，-20每構件檢查5-10個間距3鋼筋骨架尺寸長±10按骨架總數(shù)的30%抽查高、寬或直徑±54彎起鋼筋位置±20每骨架抽查30%5保護層厚度±5每構件沿模板周邊檢查8處制成的鋼筋骨架應有足夠的剛度，無論是吊運安裝還是混凝土灌注，都不能產(chǎn)生變形、移位、松散現(xiàn)象。單片平面骨架片的拼裝焊接要在牢固的工作臺上進行。為了防止或減少焊接過程中可能產(chǎn)生的翹曲變形和收縮應力，要采用合理的焊接工藝措施。對于長度在18米以上的縱向骨架，將骨架斷開時接頭設在沒有斜筋的地方，且各斷面接頭滿足《橋規(guī)》要求（同一斷面接頭數(shù)不大于骨架筋數(shù)的1/2，相鄰縱向接頭距離大于50cm）。鋼筋采用雙面焊縫。當只能采用單面焊縫時，則在垂直骨架平面內(nèi)方向留預拱度，預拱度的大小由現(xiàn)場決定或參考經(jīng)驗數(shù)據(jù)。為了保證鋼筋的保護層厚度和砼的外觀質量，底板和翼板必須采用半球型墊塊或塑料墊塊，墊塊在墊放時要安放整齊，注意墊塊厚度，不能亂放。由于木膠合板板面有易劃傷、易燃燒等缺點，因此，在綁扎鋼筋時，底部應先用方木墊高，以免拖拉鋼筋時劃傷板面；鋼筋搭焊時，在局部采取襯墊隔離等措施，以免焊渣燒壞板面。鋼筋的綁扎宜用22號鉛絲4根并綁，在鋼筋網(wǎng)格上成梅花形間隔錯位綁扎。所有鋼筋必須順直，鋼筋間距不得超過設計或規(guī)范要求。保證骨架上的箍筋間距必須均勻，鋼筋上下方向必須垂直。連續(xù)梁同一截面的箍筋必須在一條直線上。頂層鋼筋必須綁扎順直，對于已彎曲的鋼筋必須調直后方可使用。9)預應力筋安裝預應力管道采用塑料波紋管。預應力筋和錨具的質量必須符合設計要求。且必須有出廠檢驗證件，及抽樣檢驗證明。調直后的預應力筋不能有燒傷現(xiàn)象，被套筒擦傷的表面?zhèn)鄄荒苁逛摻罱孛鏈p少。預應力筋束必須確保順直，不扭轉，不松散。鋼絞線采用砂輪鋸切斷，嚴禁采用電弧切割。鋼絞線切割部位兩端要用鉛絲綁扎牢固，不得散股。鋼絞線應預留足夠的工作長度。底板、腹板鋼筋綁扎成型后，按照預應力鋼束坐標定位預應力管道，在腹板鋼筋上焊接波紋管定位井架鋼筋，平直段間距1.0m，曲線段間距0.5m，定位鋼筋必須與鋼筋骨架焊牢，使其在砼澆注期間不產(chǎn)生位移，改變預加應力的效果。預留管道任何方向的允許偏差為：距跨中4m范圍內(nèi)不大于6mm，其余位置不大于8mm。波紋管加工成為10m左右一節(jié)，人工抬至橋面進行安裝。管道接頭處的連接管,采用大一個直徑級別的同型號波紋管，套接長度不少于30cm,連接時不使節(jié)頭外產(chǎn)生角度變化及在砼澆注期間不發(fā)生管道的轉動或位移，并用膠帶纏緊密，防止水泥漿的滲入。在波紋管的最高點設注漿排氣管，排氣管高于頂板20cm。由于預應力束較長，曲線較多，因此采用先穿法。即波紋管在安裝固定完畢后,予以穿束。穿束中及穿束完成后都要檢查波紋管有無損壞之處，及時更換和修補，鋼絞線伸出錨墊板的長度必須與使用的千斤頂配套，防止工作長度不夠。鋼絞線下料，按設計長度并預留張拉等長度后用砂輪鋸斷后平放在地面上，采取措施防止鋼絞線散頭生銹和油污。安裝錨墊板時,必須保證其位置正確,以免影響張拉工作的進行。砼澆筑前仔細檢查管道是否有損傷，澆筑砼過程中，避免振動棒碰觸波紋管。砼澆筑過程中和澆筑完成后，要有專人不時抽動鋼絞線束，防止鋼束被漏漿凝結。若鋼束被凝結，應鑿開梁體砼進行處理，否則將不能使梁體均勻施加預應力?？卓阱^下墊板與孔道中心線成90°夾角，錨墊板不垂直度不大于1°。10)內(nèi)模安裝在底、側板鋼筋綁扎完，預應力鋼束定位、穿束完成后安裝內(nèi)模。內(nèi)模采用竹膠板，支撐采用方木。竹膠板上肋采用10×5cm方木，中心距30cm。斜撐和豎撐方木采用10×10cm。內(nèi)模每隔2m設拉筋和骨架鋼筋、底板鋼筋相連，以保證內(nèi)模在澆筑砼過程中上、下、左、右的位置不移動。內(nèi)模板縫間夾海綿條，對于內(nèi)模的接頭和接縫有缺陷的必須用彩條布緊密包裹，防止在澆筑砼過程中灰漿滲入內(nèi)模造成漏漿。內(nèi)模在端頭端必須用三角撐加固。11)預埋件現(xiàn)澆梁上預埋件防撞護欄的接茬筋，預留通氣孔、泄水孔、壓漿孔、端孔伸縮縫預埋件。所有預埋件必須保證焊接牢固、預埋位置準確。預留孔洞采用PVC管，用扎絲綁扎牢固，砼收面人員應檢查預留孔洞是否偏歪，發(fā)現(xiàn)問題應及時糾正。12)梁體砼澆筑梁體砼澆注前模板必須清理干凈，底部完全沒有鋸末、木條污垢等雜物。待監(jiān)理工程師對鋼筋、模板等進行檢查簽認后方可進行澆注。梁體每5m在梁板邊加設高程控制點，中間點的標高用水準儀控制。箱梁混凝土采用分兩次澆筑方案。第一次澆筑頂板以下部分的底板和腹板，澆筑高度到內(nèi)模上倒角，為使第一次澆筑的混凝土面在同一高度上，在側模上通長設置木條控制混凝土高度，保證兩次澆筑的混凝土接茬順直。第二次澆筑頂板，每階段箱梁縱向澆筑順序為由懸臂端及跨中向墩臺澆筑，橫向由外側翼緣板向墩頂處澆筑。梁體砼澆注采用自拌混凝土集中拌制，罐車運輸，混凝土輸送泵車配合施工。梁砼標號C50，坍落度為14±2cm，澆筑時采用斜向分段，澆筑順序嚴格按圖紙設計澆筑順序進行施工，工藝斜度以30o～40°度為宜,水平分層厚度不得大于30cm,先后兩層混凝土的間隔時間不得超過砼的初凝時間。上下兩層水平距離保持在1.5m以內(nèi)，第一次分三層澆筑，第一層澆至內(nèi)模底處，第二、三層澆至內(nèi)模頂處。第二次一次性澆筑頂板和翼緣板。第一次澆筑完畢后支立頂板內(nèi)模，內(nèi)模安裝固定、封閉好后，綁扎頂板鋼筋。綁扎頂板鋼筋時注意要在每跨的1/4處預留80×100cm的下人孔，以便于拆除內(nèi)模。下人孔處預留鋼筋要滿足規(guī)范要求，待拆除內(nèi)模后焊接。第二次澆筑完畢后，等混凝土有一定強度后拆除箱梁內(nèi)模，將下人孔四周浮漿鑿除干凈后，澆筑C50混凝土封孔。砼在澆筑前，砼的溫度應維持在10℃-32℃，灌筑梁體混凝土時，混凝土下落距離不宜超過2m，以免混凝土離析。并禁止管道口直對腹板槽傾倒混凝土，以免混凝土的下沖導致預埋管道撓曲或移位。梁體混凝土采用插入式振動器，模板角落以及振動器不能達到地方輔以插釬搗固，不得過振、漏振。插入式振動器移動間距不應超過振動器作用半徑的1.5倍，與側模、內(nèi)模、預應力管道等保持5～10cm的距離，盡量避免碰撞模板、鋼筋及其它預埋件。振動間距及時間以保證密實不產(chǎn)生離析為宜。梁結構混凝土初凝前用表面振搗器振一遍后及時抹面，其平整度允許偏差為3mm。在砼初凝前予以拉毛，保持表面粗糙，以利于與鋪裝層結合，振動棒禁止觸碰膠管或波紋管，施工時在振動棒上做好標志。在澆筑混凝土梁體時，應盡量縮短砼澆筑時間，同時在砼中加入外加劑，延長砼的初凝時間，保證砼在初凝后不受到振動。在振動棒宜有備用臺數(shù)并安排專人負責監(jiān)視振動器的運轉使用情況，如有故障則迅速組織搶修。以避免因振搗不及時而導致混凝土出現(xiàn)空洞或蜂窩麻面，另外必須設專人負責監(jiān)視模板、支架、鋼筋和預埋件等的穩(wěn)固情況，如有聯(lián)結螺栓松動、模板走形或漏漿及時采取措施予以處理。當梁體混凝土初凝后，在梁箱室內(nèi)采用蓄水進行養(yǎng)護，梁面采用灑水覆蓋養(yǎng)護，覆蓋采用土工布，養(yǎng)護時間不得少于7天。13)預應力筋的張拉箱梁施工前首先應會同監(jiān)理工程師對鋼絞線、錨具的廠家的施工規(guī)模、質量保證、企業(yè)資質等方面進行考察，合格后方可使用其生產(chǎn)的產(chǎn)品。產(chǎn)品進場時應有出廠合格證、產(chǎn)品質量證明書等質量證明材料，進場后按照規(guī)范要求進行抽檢及監(jiān)理見證試驗，合格后方可施工。在梁體同條件養(yǎng)護試件混凝土強度達到設計強度的95%,彈性模量達到100%,方能進行張拉。后張預應力筋理論伸長值及預應力平均張拉力的計算其中：ΔL—預應力筋的理論伸長量（cm）；P—預應力筋的平均張拉力（N）；L—從張拉端到計算截面孔道長度（cm）；Ay—預應力筋截面面積(mm2)；Eg—預應力筋的彈性模量(MPa)；P—預應力筋張拉端的張拉力（N）；θ—從張拉端至計算截面曲線孔道部分切線的夾角之和（Rad）；k—孔道每米局部偏差對摩擦的影響系數(shù)，根據(jù)以往的施工經(jīng)驗，當采用鐵皮波紋管道成型，預應力筋為鋼絞線時，系數(shù)Ｋ一般取值為0.0015；μ—預應力筋與孔道壁的摩擦系數(shù)，根據(jù)以往的施工經(jīng)驗，當采用鐵皮波紋管道成型，預應力筋為鋼絞線時，系數(shù)μ取值范圍一般為0.20～0.25，根據(jù)實際情況，μ取0.20。張拉前首先對張拉設備進行鑒定，合格后方可用于本工程的施工中，并且必須嚴格按照規(guī)范要求定期對壓力表、千斤頂?shù)仍O備進行標定檢校。張拉前對每聯(lián)梁的張拉力、油表讀數(shù)、預應力筋理論伸長值進行詳細計算，張拉時做好記錄,張拉按對稱原則由中心向兩端張拉，每次張拉不得小于兩束,張拉時嚴格按張拉應力和伸長值“雙控制”。張拉人員安排：隊長1人全面負責現(xiàn)場張拉技術及質量檢查工作副隊長1人負責張拉工作及人員的協(xié)調工作安全員1人負責施工場地內(nèi)外的安全工作及安全教育工人8個設備YDC3500型千斤頂及配套設備8臺，壓漿機、攪拌機各一臺。在進行第一跨梁張拉時對管道摩阻損失及錨圈口摩阻損失實際測定，根據(jù)實測結果對張拉控制應力作適當調整，確保有效應力值。張拉同束鋼絞線按對稱原則，由中間向兩邊張拉，每次張拉不得少于兩束，且按設計圖規(guī)定的編號及張拉順序張拉。當混凝土強度達到95%，彈模達到100%時進行張拉張拉步驟為：第一次張拉0→15%σcon（記錄伸長值）第二次張拉15%σcon→30%σcon（記錄伸長值）第三次張拉30%σcon→100%σcon（記錄伸長值）→持荷2min→錨固。①鋼絞線張拉之前，對梁體作全面檢查，如有缺陷，須事先征得監(jiān)理工程師同意修補完好且達到設計強度，并將承壓墊板及錨下管道擴大部分的殘余灰漿鏟除干凈，否則不能進行張拉。②油表必須與張拉千斤頂配套，經(jīng)過校驗合格后方允許使用。③張拉千斤頂必須經(jīng)過校正合格后方允許使用。校正期限符合規(guī)范要求。④梁張拉時，必須有專人負責及時填寫張拉記錄。嚴禁在張拉正前方站人。⑤不準超載，不準超出規(guī)定的行程；轉移油泵時必須將油壓表拆卸下來另行攜帶轉送。⑥鋼絞線張拉時，必須兩邊同時給千斤頂主油缸徐徐充油張拉，兩端伸長應基本保持一致，嚴禁一端張拉。⑦張拉以應力控制為主，采用伸長值校核。頂塞錨固后，測量梁端伸長值之和不超過設計計算理論伸長值±6%，否則要停止張拉，分析原因重新張拉。⑧全梁斷絲、滑絲總數(shù)不超過鋼絲總數(shù)的1%，并不位于梁體同側，且一束內(nèi)斷絲不超過一絲。14)管道壓漿、端頭封錨⑴真空壓漿的基本原理和技術優(yōu)點真空壓漿的基本原理是：在孔道的一端采用真空泵對孔道進行抽真空，使之產(chǎn)生-0.1Mpa左右的真空度，然后用壓漿泵將優(yōu)化后的特種水泥漿從孔道的另一端壓入，直至充滿整條孔道，并加以≤0.7Mpa左右的正壓力，以提高預應力孔道壓漿的飽滿度和密實度。跟普通壓力壓漿相比，真空壓漿具有以下技術優(yōu)點：①在真空的狀態(tài)下，孔道內(nèi)的空氣、水份以及混在水泥漿中的氣泡被消除，減少了漿體孔隙、泌水現(xiàn)象。②壓漿過程中孔道具有良好的密封性，使?jié){體保壓及充滿整條孔道得到保證。③工藝及漿體的優(yōu)化，消除了裂縫的產(chǎn)生，使壓漿的飽滿性及強度得到保證。④真空壓漿過程是一個連續(xù)且迅速的過程，縮短了壓漿時間。⑵真空壓漿的技術指標對后張預應力孔道采用真空壓漿施工工藝，須從孔道成型、水泥漿配制等方面進行施工前期控制，其技術要求有以下幾點。①真空壓漿過程中，孔道始終處于真空狀態(tài)，故孔道及兩端必須密封，因此預應力孔道應采用密封性好、不怕踩壓、不生銹、不易被振搗棒鑿破的塑料波紋管成型；在預應力張拉施工完成后，必須切除外露鋼絞線（鋼絞線外露量≤30mm），進行封錨，封錨時，要將外露鋼絞線、錨墊板、夾片等全部包裹，使覆蓋層厚度>15mm，同時注意清理壓漿孔，安裝、引出壓漿