油脂公司煉油與精煉操作規(guī)程

油脂公司煉油與精煉操作規(guī)程油脂精煉的目的：油脂精煉是根據(jù)不同的用途和要求，除去油脂中的有害成分，盡量減少中性油和有益成分的損失。同時盡可能為副產(chǎn)品的綜合利用提供良好的原料。油脂精煉包括的工藝過程。Ａ、去雜：采用機械過濾的方法。B、脫膠：可用水化、酸煉，也可用堿煉的方法。C、脫酸：可用堿煉，水蒸汽蒸餾的方法。D、脫色：一般用白士，活性碳吸附的方法。E、脫臭：用水蒸汽蒸餾的方法。F、脫蠟：一般用低溫結(jié)晶方法去除。3、水化脫膠的基本原理。水化脫膠是利用磷脂等膠溶性雜質(zhì)的親水性，將一定的量的熱水或稀鹽水，堿液或其它電解質(zhì)在攪拌狀態(tài)下加入熱油中，使膠體雜質(zhì)吸水、凝聚、沉淀后與油脂分離，其工藝流程為： 水化油 加熱脫水 凈油過濾毛油 預(yù)熱加水水靜量沉淀 分離油腳 回收中性油粗磷脂影響水化脫膠的因素：（1）、加水量要適當(dāng)，一般為含磷量的3.5倍左右,過小磷脂脫不凈,過大會使油腳太稀,嚴重的會造成乳化，不易分離。（2）、溫度視不同方法而定，要求操作溫度與加水量相匹配，加水量大，溫度宜高，加水量小，溫度低些，但終溫不應(yīng)高于1000C。（3）、攪拌速度控制：開始要快些60-70r/min，當(dāng)磷佛析出時減速到20-30r/min。（4）、電解質(zhì)的加量：電解質(zhì)促使磷脂凝聚緊密，沉降速度加快。降低中性油含量：一般食鹽或磷酸用量為油重的0.2%～0.3%,食鹽與明不凡混合使用時,用量可各占油重的0.05%。（5）、毛油的品質(zhì)：未成熟油料或變質(zhì)油料所制取毛油，脫膠困難。未蒸炒好的油料所取毛油影響膠膠效果。5、堿煉脫酸的基本原理堿煉用的堿一般為燒堿溶液（NaoH），也可用純堿溶液（Nazco3）,燒堿有中和游離脂肪酸和較好的脫色作用，但也可能使部份中性油皂化而降低精煉率，純不成可與游離脂肪酸發(fā)生分解反應(yīng)，生成肥皂，二氧化碳和水，不與中性油發(fā)生皂化，對提高精煉率有好處。但脫色能力差，生成的二氧化碳氣體易造成溢鍋。設(shè)備利用率低，一般者采用燒堿進行堿煉，其化學(xué)反應(yīng)式為：RCOOH+NaoHRCOONa+Hzo其工藝流程為：毛油 中和 靜量水洗 靜量干燥 過濾成品油油肺器收中性油廢水影響堿煉脫酸的因素。（1）、用堿量：用堿量可用計算方法或查表求得，通常稱理論堿量，理論用堿量（千克）=0.713X酸價X油重（噸）此外堿還會與中性油及其它雜質(zhì)反應(yīng)，還有如攪拌不勻等一些無形損耗，還得補加一些堿，才能達到堿煉效果，稱為超堿量，一般加入量為油重0.05%~0.25%。實際用堿量=理論堿量+超堿量。（2）、堿液濃度：主要由毛油酸價及色澤來決定。一般菜用采用12-160Be堿液。棉油酸價10以下用180Be堿液。10-15酸價用200Be堿液。酸價20以上用240Be堿液。（3）、溫度：一般初溫為防皂化采用較低溫度。終溫一般60~800C太高皂粒疏松不易分利。加熱速度快有利二油皂分離，一般每分鐘要升高10C。（4）、攪拌：中和反應(yīng)時攪拌速度要快，加熱升溫時放慢攪拌速度。水洗時攪拌速度不能太快。（5）、毛油品質(zhì)：若毛油中含有多的磷脂，蛋白質(zhì)等雜質(zhì)會影響中和反應(yīng)速度和增加皂腳含油。因此堿煉前先脫膠，可提高精煉效果。7、脫色的基本原理及目的。（1）、脫色的方法：吸附脫色、加熱脫色、氧化脫色、化學(xué)脫色等。（2）、脫色作用：脫除油脂中色素，微量金屬，肥皂，磷脂及殘留農(nóng)藥等。（3）、原理：主要由吸附劑的表面活力所產(chǎn)生的，在油與吸附劑加熱按觸后，達到吸附劑平衡。從而達到脫色的目的，脫色前油脂必須脫水，因為活性白土吸附水分的能力比吸附劑色素更強，有微量水的存在會大大降低脫色作用，因此油中含水應(yīng)在0.%以下。脫色劑用量一般為油重的1%~5%,溫度控制在90-1000C左右。真空度為-0.09mpa時間為20~30分鐘。（4）、影響脫色的因素A、吸附劑的質(zhì)量和用量。B、油的品種和質(zhì)量。C、攪拌速度。D、真空度、溫度。E、脫色時間：指最高溫度下的按觸時間。8、脫臭的基本原理及目的。（1）、脫臭的目的：是除去油脂中的異味，提高油脂煙點，改善食用油的風(fēng)味。（2）、脫臭的方法：水蒸汽蒸餾法，氣體吹入法，加氫法等，最廣泛應(yīng)用的是水蒸汽蒸餾法。（3）、脫臭的原理：利用油脂內(nèi)臭味物質(zhì)與油脂揮發(fā)度的差異，在高溫高壓下借助水蒸汽餾脫除臭味物質(zhì)。（4）、影響脫臭的因素：A、溫度，提高溫度會使臭味物質(zhì)汔壓增加，可以減少用汽量，但太高會產(chǎn)生油脂水解，增加損耗，以及產(chǎn)生熱聚合，降低油脂營養(yǎng)價值，間歇式采用的適宜溫度160-1800C連續(xù)式采用的適宜溫度為230~2500C。B、真空度：可以減少用汽量，減少脫臭時間，降低油水解損失。此外還有利于防止油脂高溫氧化，一般采用4級蒸汽噴射泵。C、通汽速率：速率高有利于縮短脫臭時間和脫臭中的傳質(zhì)。脫臭的最佳條件是蒸汽量125kg/h。D、脫臭時間，短些為好，通常間歇式脫臭需3-8小時，連續(xù)脫臭為40分鐘。E、直接汽質(zhì)量，對油脂脫臭有