復(fù)合膠凝材料范文8篇(全文)

復(fù)合膠凝材料范文8篇(全文)復(fù)合膠凝材料范文(精選8篇)復(fù)合膠凝材料第1篇普通硅酸鹽水泥的主要礦物組成是：硅酸三鈣、硅酸二鈣、硫鋁酸鹽水泥以石灰石、鋁礬土為主要原料結(jié)合活性材料再以適當(dāng)石膏和混合材料磨細(xì)制成。硫鋁酸鹽水泥加水后凝結(jié)快水化，迅速形成大量溶解度較低的水化物-高硫型水化硫鋁酸鈣(鈣礬石),同時(shí)另一礦物硅酸二鈣水化后生成Ca(OH)2和水化通常情況下，不同品種的水泥不能混合使用為了同時(shí)發(fā)揮速修補(bǔ)材料的各項(xiàng)要求。在普通硅酸鹽水泥中加入適量硫鋁酸泥中的無水硫鋁酸鈣快速與石膏反應(yīng)生成鈣礬石，出現(xiàn)快速凝2.1凝結(jié)時(shí)間硅酸鹽水泥-硫鋁酸鹽水泥復(fù)合體系的配比如表1所示，硫鋁酸鹽水泥在復(fù)合體系中的摻量分別為5%、10%、15%、20%、25%、30%、35%、40%、45%、50%。為了實(shí)現(xiàn)修補(bǔ)材料快凝、早強(qiáng)等要求，本文采用的膠砂比為1:2,水灰比(W/C)為0.5,在不究硫鋁酸鹽水泥摻量對(duì)普通硅酸鹽水泥凝結(jié)時(shí)間的影響變化規(guī)凝體系的凝結(jié)時(shí)間降低較快，約降低了50%;當(dāng)SAC摻量在15%~30%之間時(shí)，復(fù)合膠凝體系的凝結(jié)時(shí)間基本上在80min左右，完全可以滿足現(xiàn)場(chǎng)快速修補(bǔ)施工要求。但隨著進(jìn)一步加大硫鋁2.2變形性能良好的變形性能是對(duì)修補(bǔ)材料的首要要求。為了驗(yàn)證和分析復(fù)合膠凝體系的變形性能，在硅酸鹽水泥-硫鋁酸鹽水泥復(fù)合膠凝體系中，摻入適量的硫鋁酸鹽水泥。在復(fù)合膠凝材料凝結(jié)的摻量分別取10%、20%、30%。按JGJ/T70-2009對(duì)修補(bǔ)砂漿進(jìn)行干縮性測(cè)試。采用立式砂漿收縮儀(千分表)進(jìn)行測(cè)試。驗(yàn)結(jié)果如表2所示。快速生成鈣礬石，而鈣礬石的在生成的過程中會(huì)出現(xiàn)2~2.5倍2.3強(qiáng)度性能試驗(yàn)結(jié)果如表3、圖1、圖2所示。由圖1、圖2可知，在普通硅酸鹽水泥中摻入不同含量的硫強(qiáng)度出現(xiàn)先增大后降低的變化趨勢(shì)，當(dāng)硫鋁酸鹽水泥的摻量在0~15%之間時(shí)，隨著硫鋁酸鹽水泥摻量的增加，復(fù)合體系3d28d的抗折強(qiáng)度及抗壓強(qiáng)度均呈現(xiàn)不斷增大的趨勢(shì)，當(dāng)摻量為1達(dá)到峰值，這時(shí)3d抗折強(qiáng)度和抗壓強(qiáng)度的增長(zhǎng)率分別為53.76%和53%;28d抗折強(qiáng)度和抗壓強(qiáng)度的增長(zhǎng)率分別為39.87%和折和抗壓強(qiáng)度都出現(xiàn)較大程度的下降，在30%摻量范圍內(nèi)，隨著現(xiàn)不斷降低的趨勢(shì)。因此，初步確定復(fù)合體系中硫鋁酸鹽水泥的最佳含量為15%。2.4粘結(jié)強(qiáng)度類似于混凝土中骨料與水泥石之間的界面過渡區(qū)，形成新舊界面是結(jié)構(gòu)最薄弱的部位。因此，界面粘結(jié)強(qiáng)度是修補(bǔ)材料的主本試驗(yàn)采用抗折強(qiáng)度來間接表示粘結(jié)強(qiáng)度。方法一是雙面粘結(jié)法，如圖3所示，即用鋼板將水泥砂漿試模從中間隔開，先期達(dá)到3個(gè)月時(shí)，按照優(yōu)選的修補(bǔ)砂漿材料的配合比配制修補(bǔ)方法二是單面粘結(jié)法，如圖4所示，即將板塊原始試件放置單面粘結(jié)狀態(tài)。試驗(yàn)結(jié)果如表4、表5所示。由表4試驗(yàn)結(jié)果可以看到，用初步確定的復(fù)合膠凝砂漿摻還具有良好的粘結(jié)強(qiáng)度其7d粘結(jié)強(qiáng)度達(dá)到4.51MPa,比普通水泥砂漿修補(bǔ)材料的粘結(jié)強(qiáng)度增大42.7%,表現(xiàn)出良好的粘結(jié)效由表5試驗(yàn)結(jié)果可以看到，采用單面粘結(jié)，粘結(jié)強(qiáng)度明顯材料的條件下，粗糙面的粘結(jié)強(qiáng)度比光滑面的粘結(jié)強(qiáng)度高45.5%,2.5硅酸鹽水泥-硫鋁酸鹽水泥復(fù)合膠凝體系微觀結(jié)構(gòu)分析圖5~圖10為不同SAC摻量下復(fù)合膠砂不同齡期的XRD圖從不同配比的圖譜可以看到，基準(zhǔn)復(fù)合膠砂(85%的普通硅酸鹽水泥+15%硫鋁酸鹽水泥)的XRD圖譜中，在3d齡期時(shí)生的峰值較弱。與摻量為5%和25%的硫鋁酸鹽水泥砂漿的3d衍量更多的鈣礬石(AFt),出現(xiàn)較大峰值，其他水化產(chǎn)物的峰值較弱與摻量為5%、25%的硫鋁酸鹽水泥砂漿的28d衍射結(jié)果相比，明顯出現(xiàn)鈣礬石(AFt)的峰值，即生成了強(qiáng)度較高的(AFt),抗折、抗壓強(qiáng)度大幅度增加的結(jié)果是一致的。這些特性既表現(xiàn)(1)復(fù)合膠凝材料的凝結(jié)時(shí)間隨著硫鋁酸鹽水泥(SAC)摻量的增加而減小。當(dāng)SAC摻量在15%左右時(shí)，復(fù)合膠凝體系的凝求。在纖維的阻裂和SAC微膨脹的綜合作用下，砂漿凝結(jié)硬化強(qiáng)度達(dá)到4.51MPa,比普通水泥砂漿修補(bǔ)材料的粘結(jié)強(qiáng)度增大膠凝材料學(xué)第2篇3、出題內(nèi)容1)作業(yè)題、平時(shí)提問題肯定會(huì)有，但不會(huì)是光澤，纖維狀集合體呈絲絹光澤。II硬度2;解理平行{010}極完全，平行{100}和{011}III比重2.30~2.37。鑒定特征：度3~3.5;解理平行{010}和{100}完全，平行{001}中等，比重/L),二水石膏的平衡溶解度(在20℃時(shí)為2.04g/L),二水石強(qiáng)度越高(曲線1-3)氯化鎂的用量為55%～60%(以MgCl2·6H20計(jì))。氯化鎂可大→水泥粉磨泥顆粒表面形成保護(hù)膜(C3S前期水化保護(hù)膜理論),阻礙C3A*18、水泥主要水化產(chǎn)物的組成及不同熟料水化特點(diǎn)(不同水化時(shí)間、水化產(chǎn)物的生成):*子內(nèi)部的孔隙，這種孔隙的尺寸比較小，其孔徑一般為1.5~3nm凝膠孔一般占有凝膠體本身體積的28%。毛細(xì)孔則是其孔徑尺寸波動(dòng)很大大孔22,孔隙水的形態(tài)及特性：蒸發(fā)水凝膠水一填充于凝膠孔界面能γ0、斷裂強(qiáng)度σ0;界面能σ1、γ1;2.多孔材料強(qiáng)度*4、附注注意細(xì)節(jié)。晶體生長(zhǎng)、脹裂孔隙而破壞。海水硫酸鎂雙重腐蝕水化硅磷石膏水泥復(fù)合膠凝材料的水化機(jī)理第3篇1.1試驗(yàn)原材料將磷石膏烘干、磨細(xì)、篩分作為試驗(yàn)用物料。用小粒徑0.76μm,最大粒徑139.36μm,平均粒徑為20.71CCAR型聚羧酸高效減水劑(以下簡(jiǎn)稱聚羧酸減水劑)為試驗(yàn)用1.2試驗(yàn)及檢測(cè)1.2.1水泥標(biāo)稠用水量、凝結(jié)時(shí)間以及安定性測(cè)試按準(zhǔn)法(試桿法);安定性采用雷氏法測(cè)定。1.2.2不同磷石膏摻量的水泥膠砂強(qiáng)度試驗(yàn)石膏(即磷石膏替代水泥量為0)和磷石膏替代5%、10%、15%1.2.3不同磷石膏摻量的混凝土強(qiáng)度試驗(yàn)磷石膏摻量為0、20%和25%的混凝土強(qiáng)度試驗(yàn)?；炷恋脑囎ⅲ罕碇?至4號(hào)試樣外加劑添加量按2.0%、2.1%、2.2%、2.3%分別試驗(yàn)。膠凝材料的質(zhì)量指基準(zhǔn)水泥和磷石1.2.4磷石膏配制混凝土的抗?jié)B性能試驗(yàn)20%、25%,進(jìn)行混凝土的抗?jié)B性能試驗(yàn)。2結(jié)果與討論2.1磷石膏的微觀分析2.1.1磷石膏的X射線衍射分析2.1.2磷石膏的微觀形貌分析2.2不同磷石膏摻量的水泥復(fù)合膠凝材料的機(jī)械性能2.2.1不同磷石膏摻量水泥的標(biāo)稠用水量、凝結(jié)時(shí)間以測(cè)定結(jié)果見表3。結(jié)果表明，隨磷石膏摻量的增大，凈漿的2.2.2不同磷石膏摻量的水泥膠砂強(qiáng)度不同磷石膏摻量和聚羧酸減水劑添加量的膠砂的抗壓抗折注：JS-W1.0-CO表示：膠砂試樣一減水劑添加量1.0%一磷石膏替代水泥量0%,其余與此類同。從表4可知，當(dāng)磷石膏摻量為5%時(shí)，各種聚羧酸減水劑摻5水泥強(qiáng)度要求。較佳磷石膏摻合方案為5%,同時(shí)使用1.2%的摻入磷石膏替代10%的水泥的膠砂試塊的3d強(qiáng)度除了聚羧酸減水劑添加量為0.6%的試塊的抗折強(qiáng)度之外，其他試塊抗壓抗折均滿足P.042.5水泥的強(qiáng)度要求。磷石膏替代10%的水泥、聚羧酸減水劑添加量為1.0%和1.2%的膠砂試塊28d抗壓抗折強(qiáng)度能達(dá)到P.032.5水泥強(qiáng)度要求。當(dāng)摻入磷石膏替代15%的水泥、添加1.2%的聚羧酸減水劑時(shí)，膠砂試塊的3d、28d的抗壓抗折強(qiáng)度均能達(dá)到P.032.5水泥的2.2.3不同磷石膏摻量的混凝土強(qiáng)度不添加磷石膏以及磷石膏替代20%、25%水泥的混凝土抗壓強(qiáng)度測(cè)定結(jié)果見表5。注：HNT-W2.1-C20表示混凝土一外加劑添加量2.1%-磷石膏替代水泥量20%,其余與此類同。從表5可知，磷石膏摻量為20%和25%的試樣的抗壓強(qiáng)度均比未摻入試樣低，但摻量為20%和25%的試樣的強(qiáng)度相差不減水劑的摻量對(duì)混凝土強(qiáng)度有一定的影響，其較佳摻量為2.2.2.4磷石膏配制混凝土的抗?jié)B性磷石膏替代0、20%、25%水泥量的混凝土抗?jié)B性能試驗(yàn)結(jié)果見表6。注：編號(hào)HNTKS-W2.1-C25表示：混凝土抗?jié)B一減水劑添加量2.1%-磷石膏替代水泥量25%,其余與此類同。由表6可知，用磷石膏替代小于等于25%的水泥、添加2.1%減水劑制備的混凝土，其抗?jié)B性能可以達(dá)到P12抗?jié)B等級(jí)。2.3膠砂試樣的X射線衍射分析減水劑添加量為1.2%,磷石膏摻量為0、5%、10%和15%時(shí)的3d和28d膠砂試塊的XRD圖譜分別見圖3~6。由圖3~6可看出，膠砂試塊的主要水化產(chǎn)物為水化硅酸鈣由圖4~6可知，隨著膠砂試件的不斷水化，二水硫酸鈣的水硫酸鈣參與水泥熟料的水化過程見式(1)。二水硫酸鈣與水泥熟料中的Ca0、A1203反應(yīng)，生成水泥熟料中C3S和C2S水化生成大量的Ca(OH)2,而2.4混凝土試樣的X射線衍射分析減水劑添加量為2.1%,磷石膏摻量為0和25%時(shí)的3d、化產(chǎn)物為水化硅酸鈣(C-S-H)以及少量鈣礬石(AFt)。隨著AFt的衍射峰幾近消失。而HNT-W2.1-C25試樣中AFt的衍射起到微集料的作用，其在膠凝材料漿體中分散均勻且顆粒細(xì)小，(1)磷石膏替代部分水泥制備膠凝材料，摻入5%的磷石膏的水泥膠砂強(qiáng)度均滿足P.042.5水泥的指標(biāo)要求，摻入10%~15%的磷石膏的水泥膠砂強(qiáng)度能達(dá)到P.032.5水泥的指標(biāo)于等于25%的水泥、添加2.0%~2.3%的聚羧酸減水劑，可(2)膠砂試樣的主要水化產(chǎn)物為水化硅酸鈣(C-S-H)和射峰強(qiáng)度逐漸降低而C-S-H及鈣礬石的峰強(qiáng)則不斷增強(qiáng)。Ca(3)細(xì)小的磷石膏顆粒在硬化漿體中可以起到微集料的作激發(fā)劑對(duì)鋼渣復(fù)合膠凝材料再利用第4篇為了對(duì)最佳鋼渣摻量進(jìn)行分析，鋼渣摻量在20%至50%,復(fù)合激發(fā)劑摻量在3%,石膏摻量為5%,固定熟料摻量在20%的范了鋼渣膠凝材料的抗壓強(qiáng)度。其抗壓強(qiáng)度在鋼渣摻量小于40%有較高的活性，但如果摻入鋼渣量大于40%,則會(huì)大幅降低鋼摻量控制在15%至45%內(nèi)，復(fù)合激發(fā)劑摻量則控制在3%,石膏摻量是5%,固定鋼渣摻量控制在30%內(nèi)變化，隨之變動(dòng)礦渣摻量。鋼渣膠凝材料強(qiáng)度受熟料摻量影響參見圖中(a)、(b)化活性研究[J].鐵合金，2007,20(4):44-47.業(yè)，2005,23(4):1-6.復(fù)合膠凝材料第5篇石膏：景泰縣建筑石膏粉，標(biāo)準(zhǔn)稠度用水量0.56;初凝時(shí)壓強(qiáng)度5.90MPa;絕干抗折強(qiáng)度5.5MPa、絕干抗壓強(qiáng)度2試驗(yàn)方案交試驗(yàn)L16(45),采用極差分析方法進(jìn)行分析，試驗(yàn)因子及其水平如表1所示。(3)試驗(yàn)方法：標(biāo)準(zhǔn)稠度用水量測(cè)試按GB/T17669.4—3結(jié)果與討論3.1試驗(yàn)結(jié)果(見表2)3.2分析討論當(dāng)這2個(gè)組份摻加量增加時(shí)則水泥的含量相對(duì)下降，強(qiáng)度與摻件的軟化系數(shù)提高。特別是水中養(yǎng)護(hù)的樣品軟化系數(shù)均在0.63.3微觀晶體形貌(見圖1～圖3)膠凝材料，圖2、圖3與圖1相比，石膏晶體形貌由相互穿插、復(fù)合膠凝材料第6篇達(dá)421萬噸/年[1],由于氨堿法純堿生產(chǎn)工藝的特點(diǎn)，每生產(chǎn)分如表1所示。從表1可以看出，堿渣以鈣鹽為主要成分，并2.2實(shí)驗(yàn)方案首先將堿渣和粉煤灰進(jìn)行預(yù)處理，實(shí)驗(yàn)采用160mm×4030:70,40:60,50:50,60:40,70:30,80:20,進(jìn)行A1、A2、3%,5%,7%,9%,實(shí)驗(yàn)編號(hào)分別為B1,B2,B3,B4,B5,測(cè)試體系中摻加不同量的生石灰1%,3%,5%,7%,9%,分別制作C1,3實(shí)驗(yàn)結(jié)果與分析3.1堿渣與粉煤灰比例的確定抗壓強(qiáng)度，數(shù)據(jù)如圖1和圖2所示。在復(fù)合膠凝材料中，堿渣/互激發(fā)的作用。由圖1和圖2可知，當(dāng)堿渣/粉煤灰比例為3.2水泥摻量的確定3.3生石灰摻量的確定確定堿渣/粉煤灰比例40:60,水泥摻量為9%后，加入不同表4所示。由表可以看出，摻加生石灰可以提高復(fù)合膠凝材料水化硅酸鈣(Ca0·Si02·nH20)和水化鋁酸鈣(Ca3.4微觀結(jié)構(gòu)分析的比例為40:60,水泥的摻量為9%,生石灰摻量為7%。用S-和最佳試樣C4的7d試樣進(jìn)行SEM分析，如圖3和圖4所示。在復(fù)合膠凝材料中，堿渣/粉煤灰最佳配比為4060,摻加最佳的水泥摻加量為9%,生石灰摻加量為7%,此試樣的28d議[J].純堿工業(yè)，1998(1).化學(xué)工業(yè)和工程技術(shù)，2001,22(2).粉煤灰綜合利用，2007,(5).利用，2000(2).復(fù)合膠凝材料第7篇證明，石灰石粉的摻入可以有效改善新拌混凝土的工作性能，自密實(shí)混凝土拌合物的流動(dòng)度[6];石灰石粉取代水泥低于10%干縮占收縮總量的80%~90%,且隨著時(shí)間的增加而增大。許多合性能[13],而且對(duì)混凝土的干縮性能也有改善作用1.1原材料某公司產(chǎn)1250目重質(zhì)碳酸鈣粉，比表面積為729m2/kg,密度572m2/kg。砂采用湘江河砂，細(xì)度模數(shù)2.4,屬Ⅱ區(qū)中砂。水1.2試驗(yàn)方法膠砂試件，每組3個(gè)，將拌和物澆筑于試模中，將試件連同試模放入溫度(20±1)℃,相對(duì)濕度不低于90%的養(yǎng)護(hù)箱或霧室內(nèi)養(yǎng)護(hù)。試件自加水時(shí)算起，養(yǎng)護(hù)(24±2)h后脫模。然后將布擦去表面水分和釘頭上的污垢，用比長(zhǎng)儀測(cè)定初始讀數(shù)(LO),再將試件放入放有硫氰酸鉀固體(每組放置0.5kg)的干縮養(yǎng)護(hù)箱中，25d后(即從成型時(shí)算起28d),取出測(cè)量試體%2試驗(yàn)結(jié)果與討論圖1可以看出，水泥膠砂的干縮隨著石灰石粉的摻量增加呈現(xiàn)的干縮值達(dá)到最大，當(dāng)石灰石粉的摻量小于10%時(shí)，水泥膠砂量大于10%時(shí)，膠砂試件的干縮值隨著石灰石粉摻量的增加而石粉摻量為15%、20%和30%時(shí)，水泥砂膠7d、21d、28d、60d、90d齡期干縮值分別降低了9.82%、1.27%、1.92%、0.80%和0.65%,14.9%、3.18%、4.29%、3.45%和2.15%,16.7%、4.29%、降低了成核位壘[18,19],加速了水泥熟料中C3S的水化酸鹽(3Ca0·A1203·CaC03·11H20)[22,23],所形成的新相增加。當(dāng)石灰石粉摻量大于10%時(shí)，雖然石灰石粉會(huì)促進(jìn)水泥從而增強(qiáng)了界面粘結(jié)，使水泥石結(jié)構(gòu)致密[24],減少了體系內(nèi)由圖2可知，摻入礦粉的水泥膠砂干縮值均小于基準(zhǔn)樣干小。齡期為7d、28d、60d和90d,礦粉摻量為10%、20%和30%時(shí)，水泥-礦粉膠砂干縮值分別降低了0.73%、5.82%和13.1%,4.88%、6.66%和10.1%,6.32%、10.3%和14.6%,3.76%、10.3%和14.6%。由此可見，摻入適量礦粉可以有效改善水泥基膠凝礦粉細(xì)度對(duì)水泥膠砂試件干燥收縮的影響試驗(yàn)結(jié)果見圖3。從圖3看出，當(dāng)?shù)V粉摻量為20%時(shí)，水泥膠砂的干縮值隨活性，與界面區(qū)內(nèi)的Ca(OH)2發(fā)生火山灰反應(yīng)(二次反應(yīng)),生成致密的C-S-H[26]。且礦粉可起到填充水泥顆粒間隙只摻5%石灰石粉和空白樣的下降了10.03%、8.37%、13.45%和10.5%,7.64%、6.07%、12縮值分別比空白樣下降了23.3%、3.11%、13.2%和11.1%,27.3%、10.5%、14.7%和12.7%;礦粉摻量為10%、20%的膠凝材料體系7d、28d、60d和90d干縮值分別比只摻10%石灰石粉的下降了31.9%、7.62%、16.1%和12.9%,35.5%、14.7%、17.6%(1)摻入石灰石粉后，水泥膠砂的干縮值隨著石灰石粉摻量的增加呈現(xiàn)先增大后減小的趨勢(shì)，在石灰石粉摻量為10%時(shí)(2)摻入礦粉的水泥膠砂，其干燥收縮變形隨礦粉摻量的復(fù)合膠凝材料第8篇不到10%[1]。文獻(xiàn)[2]研究得出，控制脫硫石膏的煅燒溫度為1.1原材料鋼渣粉，燒失量為3.95%,磨細(xì)后比表面積為400m2/kg,45μm原狀脫硫石膏自由水含量為18.56%;粉煤灰為上海寶鋼發(fā)電廠1.2試驗(yàn)方法(特殊注明除外),試件脫模后在空氣中自然養(yǎng)護(hù)至待測(cè)齡期，度用水量、凝結(jié)時(shí)間、安定性檢驗(yàn)方法參照GB/T1346—2001,(20±2)℃的環(huán)境下養(yǎng)護(hù)到各齡期，再用無水乙醇終止水化。2試驗(yàn)結(jié)果與討論鋼渣及其摻量對(duì)脫硫石膏(FGD)-粉煤灰(FA)復(fù)合膠凝材料抗壓強(qiáng)度的影響見表3,其中I、IⅡ和Ⅲ分別表示FGD為2:8、3:7和4:6。由表3可見，摻鋼渣后早期強(qiáng)度和后期強(qiáng)度都有較大程度度除了FGD/FA為2:8的試樣7d強(qiáng)度有較小程度的增加外，其較10%摻量的試樣卻都有一定程度的提高，特別是56d強(qiáng)度增為2:8、3:7以及4:6的試樣分別增加了130%、85%和78%。鋼渣摻量繼續(xù)由20%增加至30%時(shí)，各試樣56d強(qiáng)度除了FGD/FA為2:8的試樣發(fā)生了15%的增加以外，其和30%摻量的試樣相比，除了FGD/FA為3:7的試樣在56d時(shí)減少。從表3中還可以看出，對(duì)于不同的FGD/FA體系，隨著2.2礦物外加劑水泥、石灰復(fù)摻對(duì)鋼渣-脫硫石膏-粉煤灰作為水平，見表4,采用正交表L9(34),以抗壓強(qiáng)度作為考表5同時(shí)給出了3d抗壓強(qiáng)度的K、K和R計(jì)算結(jié)果。由此為4:6,鋼渣摻量為10%,水泥石灰總量為15%,水泥/石灰為1:2。為4:6,鋼渣摻量為10%,水泥石灰總量為10%,水泥/石灰為2:1;28d抗壓強(qiáng)度最重要的影響因?yàn)?:6,鋼渣摻量為20%,水泥石灰總量為5%或10%,水泥/石灰為1:1。上述各項(xiàng)有3個(gè)強(qiáng)度考核指標(biāo)，要反映其綜合影響，可以0≤di≤1,總功效系數(shù)其中d1、d2和d3分別為3d、7d和28d的抗壓強(qiáng)度的功效系數(shù)，其大小反映了3個(gè)指標(biāo)的總體情況，數(shù)據(jù)處理結(jié)果見表6和表7。綜合考慮各齡期強(qiáng)度，礦物外加劑水泥與石灰復(fù)摻的鋼渣-鋼渣摻量為10%,水泥石灰總量為15%,水泥/石灰為1:1。后文以此配比試樣(即H7)為參照樣。2.3化學(xué)激發(fā)劑對(duì)水泥與石灰石復(fù)摻的鋼渣-脫硫石膏-粉2.3.1Na2S04的影響Na2S04的影響見圖1。從圖1可以看出，對(duì)于3d抗壓強(qiáng)度，在Na2S04摻量小于3%時(shí)，各試樣的強(qiáng)度值與未摻的參照樣相比都有所增加，摻量1%、2%和3%的試樣分別增加了15.24%、8.57%和6.67%;當(dāng)摻量達(dá)到4%時(shí)，強(qiáng)度值下降了16.19%。7d強(qiáng)度和28d強(qiáng)度也表現(xiàn)出和3d強(qiáng)度相似的規(guī)律，摻量在3%以下時(shí)，強(qiáng)度和參照樣相比持平或有所增加，摻量達(dá)到4%時(shí)，強(qiáng)度根據(jù)以上分析，對(duì)該復(fù)合膠凝體系，適宜摻量在一定程度上激發(fā)體系的水化活性，提高體系的強(qiáng)度。Na2S04的適宜摻量為1%,其和基準(zhǔn)樣相比，3d、7d和28d強(qiáng)度分別增加了15.24%、15.44%與33.73%。2.3.2CaCl2的影響CaC12是水泥工業(yè)常用的早強(qiáng)劑與促凝劑，它促凝早強(qiáng)的CaC12的影響見圖2。從圖2可以看出，對(duì)于3d抗壓強(qiáng)