典型危險(xiǎn)化工工藝安全風(fēng)險(xiǎn)管控關(guān)鍵要求、工藝技術(shù)安全可靠性論證報(bào)告編制提綱

附錄A典型危險(xiǎn)化工工藝安全風(fēng)險(xiǎn)管控關(guān)鍵要求（規(guī)范性）A.1硝化工藝A.1.1工藝危險(xiǎn)度等級(jí)3級(jí)及以上的硝化工藝，應(yīng)采用微通道反應(yīng)器、管式反應(yīng)器等連續(xù)化技術(shù)裝備，實(shí)現(xiàn)全流程自動(dòng)化、連續(xù)化生產(chǎn)；不具備微通道反應(yīng)器、管式反應(yīng)器等連續(xù)化技術(shù)應(yīng)用條件的，企業(yè)應(yīng)開展安全可靠性論證，采取安全風(fēng)險(xiǎn)削減措施。A.1.2連續(xù)化硝化工藝的反應(yīng)、蒸（精）餾、濃縮等單元應(yīng)定期檢測(cè)硝化物、副產(chǎn)物的濃度以及物料成分比例，并在操作規(guī)程、工藝卡片中應(yīng)明確相應(yīng)的控制指標(biāo)。應(yīng)組織對(duì)硝化副產(chǎn)物危險(xiǎn)特性進(jìn)行風(fēng)險(xiǎn)辨識(shí)與評(píng)估，明確安全控制要求，并采取相應(yīng)的安全管控措施。A.1.3硝化工藝的反應(yīng)溫度、攪拌電流（速率）、硝化劑流量、冷媒壓力（流量）、冷卻水pH值等重點(diǎn)工藝參數(shù)應(yīng)進(jìn)行監(jiān)控；當(dāng)參數(shù)超限時(shí)，控制系統(tǒng)應(yīng)能夠聲光報(bào)警，并采取切斷進(jìn)料和熱媒、適時(shí)開啟冷卻（絕熱硝化工藝、微通道反應(yīng)器除外）等相應(yīng)聯(lián)鎖控制措施。A.1.4嚴(yán)格控制硝化反應(yīng)溫度上、下限；硝化反應(yīng)器應(yīng)設(shè)置至少2只溫度計(jì)，并定期校驗(yàn)。硝化反應(yīng)釜應(yīng)通過限制進(jìn)料管徑、設(shè)置限流孔板、調(diào)節(jié)閥物理限位或分批投料等固定不可超調(diào)的限流措施來控制最大允許加料速度。A.1.5硝化反應(yīng)過程物料配比發(fā)生異常時(shí)，應(yīng)立即停止進(jìn)料；在生產(chǎn)裝置的安全條件未得到確認(rèn)前，不應(yīng)開車。A.1.6硝化反應(yīng)停車時(shí)，硝化進(jìn)料應(yīng)采取雙切斷措施（如采用調(diào)節(jié)球閥、開關(guān)閥、停進(jìn)料泵等措施組合）。A.1.7硝化反應(yīng)、涉及硝化物的蒸（精）餾工藝過程，加熱介質(zhì)應(yīng)有可靠的自動(dòng)切斷措施；硝化反應(yīng)過程應(yīng)設(shè)置緊急冷卻系統(tǒng)（絕熱硝化、微通道反應(yīng)器除外）；如果加熱介質(zhì)溫度超過物料TD24，涉及硝化物的蒸（精）餾釜、蒸（精）餾塔再沸器等應(yīng)配備緊急冷卻系統(tǒng)。A.1.8涉及硝化物的化料、濃縮、干燥等需要加熱的工藝過程，加熱介質(zhì)應(yīng)有可靠的自動(dòng)切斷措施；如果加熱介質(zhì)溫度超過物料TD24，加熱介質(zhì)應(yīng)采取雙重切斷措施或采取“自動(dòng)切斷與緊急冷卻”的措施組合。其中雙重切斷裝置可采用調(diào)節(jié)球閥、開關(guān)閥、盲板隔離等雙重措施或措施組合。A.1.9帶料停車或儲(chǔ)存時(shí)，對(duì)硝化物料體系的溫度等應(yīng)進(jìn)行持續(xù)的自動(dòng)監(jiān)控，設(shè)置溫度異常變化報(bào)警，并適時(shí)遠(yuǎn)程啟動(dòng)緊急處置措施。A.1.10對(duì)發(fā)生事故可能相互影響的硝化反應(yīng)器、儲(chǔ)罐（槽）等設(shè)施，相互之間應(yīng)增設(shè)自動(dòng)隔斷措施。A.1.11固體原料在反應(yīng)期間連續(xù)或分批加入反應(yīng)釜的，應(yīng)設(shè)置自動(dòng)加料裝置，并具備故障聯(lián)鎖停機(jī)功能。在惰性氣體保護(hù)條件下仍具有爆炸危險(xiǎn)性的物料，不應(yīng)使用氣力輸送系統(tǒng)。A.1.12硝化廠房（裝置）內(nèi)的計(jì)量槽或高位槽應(yīng)設(shè)置高/低液位報(bào)警、高高液位聯(lián)鎖或設(shè)溢流管道。A.1.13蒸（精）餾溫度、壓力、液位、出料流量等工藝參數(shù)，冷卻介質(zhì)的溫度、壓力等參數(shù)應(yīng)進(jìn)行監(jiān)控，當(dāng)參數(shù)超限時(shí)，聲光報(bào)警并采取聯(lián)鎖控制措施。涉及硝化物的蒸（精）餾出現(xiàn)溫度異常上升或不出料時(shí)，不應(yīng)繼續(xù)加熱、干蒸，不應(yīng)停用聯(lián)鎖。A.1.14涉及需要加熱或冷卻的硝化物熔融、濃縮、干燥、萃取等工藝過程，其溫度應(yīng)與加熱、冷卻形成報(bào)警和聯(lián)鎖關(guān)系，溫度超限時(shí)，應(yīng)能自動(dòng)切斷加熱，并適時(shí)啟動(dòng)緊急處置措施。A.1.15硝化裝置區(qū)內(nèi)涉及易燃、易爆介質(zhì)的設(shè)備應(yīng)設(shè)置惰性氣體保護(hù)措施；減壓蒸（精）餾、真空干燥等負(fù)壓操作的設(shè)備，應(yīng)用惰性介質(zhì)破真空。A.1.17釜式、管式硝化反應(yīng)器應(yīng)根據(jù)工藝控制難易和物料危險(xiǎn)性，合理設(shè)置減緩措施，應(yīng)至少采取下列一種對(duì)系統(tǒng)有效的持續(xù)減緩措施：抑制淬滅、驟冷澆灌、傾瀉排放、泄壓泄爆、物料置換、噴淋降溫等；除安全閥等泄壓泄爆設(shè)施外的減緩措施應(yīng)能夠遠(yuǎn)程控制。若采用傾瀉排放系統(tǒng)，應(yīng)設(shè)置專用的事故應(yīng)急釜（槽），應(yīng)急釜（槽）應(yīng)根據(jù)物料特性設(shè)置冷卻攪拌系統(tǒng)或抑制淬滅等措施，并實(shí)現(xiàn)遠(yuǎn)程監(jiān)控。泄放后物料燃燒、爆炸風(fēng)險(xiǎn)較高時(shí)，應(yīng)急釜（槽）應(yīng)設(shè)置在硝化廠房外圍安全區(qū)域。A.1.18硝化物料儲(chǔ)存的庫房?jī)?nèi)應(yīng)設(shè)置強(qiáng)制通風(fēng)、紅外熱成像監(jiān)測(cè)報(bào)警等安全設(shè)施。A.1.19硝化工藝裝置、硝化物料后處理的裝置應(yīng)與其他生產(chǎn)工藝裝置隔離。硝化工藝裝置、硝化物料后處理的裝置，以及硝化物料儲(chǔ)存的罐區(qū)、倉庫應(yīng)設(shè)置遠(yuǎn)程視頻監(jiān)控設(shè)施和聲光報(bào)警裝置，能提醒現(xiàn)場(chǎng)人員及時(shí)撤離。企業(yè)應(yīng)根據(jù)自身工藝特點(diǎn)，將硝化反應(yīng)溫度、硝化物料儲(chǔ)存溫度等關(guān)鍵工藝參數(shù)報(bào)警與現(xiàn)場(chǎng)聲光報(bào)警聯(lián)動(dòng)。A.1.20硝化反應(yīng)器的攪拌（循環(huán)泵）應(yīng)設(shè)置應(yīng)急電源。工藝危險(xiǎn)度等級(jí)3級(jí)及以上的硝化工藝，應(yīng)急電源應(yīng)采用快速自啟動(dòng)的發(fā)電方式。A.1.21企業(yè)制訂的操作規(guī)程應(yīng)包含下列內(nèi)容：——帶料停車時(shí)的工藝控制指標(biāo)、報(bào)警參數(shù)等；——針對(duì)硝化系統(tǒng)溫度、攪拌器（循環(huán)泵）、進(jìn)料、冷卻系統(tǒng)等異常的處置措施；——超溫、超壓事故場(chǎng)景的應(yīng)急處置要求；——攪拌器（循環(huán)泵）開啟、停止的操作要求，特別是反應(yīng)過程中攪拌器（循環(huán)泵）中斷后重新開啟的條件。A.1.22動(dòng)火作業(yè)涉及硝化物料的管道和設(shè)備設(shè)施時(shí)，應(yīng)清除內(nèi)部的硝化物料。A.2氯化工藝A.2.2液氯儲(chǔ)存、裝卸場(chǎng)所應(yīng)采用密閉化設(shè)計(jì)并設(shè)置事故聯(lián)鎖及尾氣吸收處置系統(tǒng)。尾氣吸收處置系統(tǒng)應(yīng)具備自動(dòng)運(yùn)行和排放指標(biāo)連續(xù)監(jiān)測(cè)等功能，循環(huán)堿液槽應(yīng)一用一備。A.2.4液氯氣化應(yīng)使用盤管式或套管式氣化器，氣化溫度不應(yīng)低于71℃，熱水溫度應(yīng)控制在75～85℃。采用列管式等特種氣化器（蒸汽加熱）的，氣化溫度不應(yīng)高于121℃，氣化壓力與進(jìn)料調(diào)節(jié)閥聯(lián)鎖控制，氣化溫度與蒸汽調(diào)節(jié)閥聯(lián)鎖控制。A.2.5氯氣進(jìn)入反應(yīng)器前應(yīng)設(shè)置緊急自動(dòng)切斷閥和可靠的止回設(shè)施，并對(duì)氣化器與反應(yīng)器壓差設(shè)置壓差低切斷氯氣進(jìn)料聯(lián)鎖。A.2.6涉及放熱的氯化反應(yīng)，氯化反應(yīng)系統(tǒng)應(yīng)設(shè)置可靠的溫度控制系統(tǒng)，必須控制配比和進(jìn)料速度、反應(yīng)溫度等，溫度系統(tǒng)應(yīng)自動(dòng)控制并與氯氣等原料進(jìn)料、冷卻系統(tǒng)聯(lián)鎖控制。A.2.7氯化反應(yīng)涉及遇水猛烈分解物料（如三氯化磷、氯化亞砜等）時(shí)，應(yīng)嚴(yán)格控制反應(yīng)原料、溶劑的水分殘留，冷媒、熱媒系統(tǒng)不應(yīng)直接采用含水介質(zhì)。冷媒、熱媒系統(tǒng)確須直接使用含水介質(zhì)時(shí)，應(yīng)該控制反應(yīng)器壓力高于冷媒、熱媒系統(tǒng)壓力。采用間歇反應(yīng)方式的，應(yīng)采取緩慢升溫至工藝溫度等措施防止沖料。A.2.8氯氣緩沖罐底部、氯氣過濾器底部需定期檢測(cè)三氯化氮含量，并定期排污，排污物中三氯化氮含量不應(yīng)大于60g/L。A.2.9液氯儲(chǔ)罐區(qū)應(yīng)設(shè)置應(yīng)急事故罐，應(yīng)急事故罐的容積應(yīng)滿足罐區(qū)內(nèi)單臺(tái)容積最大液氯儲(chǔ)罐的倒罐要求，并保持空罐。液氯儲(chǔ)罐儲(chǔ)存系數(shù)不大于0.8，應(yīng)設(shè)置兩種不同測(cè)量原理液位檢測(cè)儀表。A.2.10干燥氯氣直接接觸的管線、閥門、儀表等相關(guān)設(shè)備、設(shè)施，不應(yīng)使用鈦材或鈦合金材料。A.2.11輸送液氯的廠際管道應(yīng)使用金屬夾套管，并設(shè)置內(nèi)管泄漏檢測(cè)儀表。A.2.12液氯輸送設(shè)備應(yīng)采用屏蔽泵等無泄漏泵，與液氯直接接觸的部位，不應(yīng)使用含鋁質(zhì)材料。A.2.13濕氯氣、氯水的設(shè)備、管道不應(yīng)采用奧氏體不銹鋼材料，涉氯裝置內(nèi)其他奧氏體不銹鋼設(shè)備、管道外表面應(yīng)采取防腐蝕措施。A.2.14液氯槽車裝卸應(yīng)使用金屬萬向管道充裝系統(tǒng)，并配備緊急切斷閥。A.2.15涉及氯氣的生產(chǎn)裝置和儲(chǔ)存設(shè)施應(yīng)設(shè)置事故氯氣吸收系統(tǒng)，吸收系統(tǒng)應(yīng)設(shè)置自動(dòng)啟動(dòng)，并與設(shè)備溫度、壓力設(shè)置聯(lián)鎖，并配備應(yīng)急電源。事故氯氣吸收系統(tǒng)能力（如堿吸收、堿儲(chǔ)量、換熱器等）與液氯泄漏量相匹配。液氯泄漏量應(yīng)當(dāng)綜合考慮堵漏和倒罐作業(yè)時(shí)長(zhǎng)、泄漏管徑和速率等因素。A.2.16氯化工藝生產(chǎn)過程中涉及的有毒有害、易燃易爆介質(zhì)取樣應(yīng)采用密閉循環(huán)取樣，具備在線分析條件的應(yīng)采用在線分析儀表替代人工取樣。A.2.17涉氯場(chǎng)所應(yīng)配置移動(dòng)的帶吸風(fēng)罩真空抽吸軟管，并能延伸到可能發(fā)生泄漏的區(qū)域，同時(shí)與尾氣吸收系統(tǒng)相連。A.3氟化工藝A.3.1液態(tài)氟化氫儲(chǔ)存、裝卸場(chǎng)所應(yīng)采用密閉化設(shè)計(jì)，并設(shè)置事故聯(lián)鎖及尾氣吸收處置系統(tǒng)。尾氣吸收處置系統(tǒng)應(yīng)具備自動(dòng)運(yùn)行和排放指標(biāo)連續(xù)監(jiān)測(cè)等功能。A.3.2氟化反應(yīng)操作中應(yīng)控制氟化物濃度、投料配比、進(jìn)料速度和反應(yīng)溫度等，設(shè)置自動(dòng)比例調(diào)節(jié)裝置和自動(dòng)聯(lián)鎖控制裝置，當(dāng)氟化反應(yīng)設(shè)備內(nèi)溫度或壓力超標(biāo)或攪拌系統(tǒng)發(fā)生故障時(shí)自動(dòng)停止加料并緊急停車，具備轉(zhuǎn)料條件的安全轉(zhuǎn)移至其他反應(yīng)釜，無法后續(xù)處理的安全泄放至事故吸收系統(tǒng)。A.3.3氟化反應(yīng)中使用導(dǎo)熱油等媒介物進(jìn)行加熱時(shí)，需確認(rèn)媒介物不參與反應(yīng)體系物料反應(yīng)，采用的加熱設(shè)施必須設(shè)置緊急降溫系統(tǒng)，并實(shí)現(xiàn)異常工況下聯(lián)鎖降溫功能。A.3.4氟化工藝中采用釜式液相法生產(chǎn)時(shí)，反應(yīng)器應(yīng)設(shè)置兩種不同測(cè)量原理液位檢測(cè)儀表，物料體積不應(yīng)超過反應(yīng)器總?cè)莘e的80%。A.3.5液態(tài)氟化氫儲(chǔ)罐區(qū)應(yīng)設(shè)置應(yīng)急事故罐，應(yīng)急事故罐的容積應(yīng)滿足罐區(qū)內(nèi)單臺(tái)容積最大液態(tài)氟化氫儲(chǔ)罐的倒罐要求，并保持空罐。儲(chǔ)罐儲(chǔ)存系數(shù)不大于0.8，應(yīng)設(shè)置兩種不同測(cè)量原理液位檢測(cè)儀表。A.3.6含有氟化氫等酸性介質(zhì)的換熱設(shè)備管道中應(yīng)設(shè)置冷卻或加熱介質(zhì)的氟離子含量或pH值在線檢測(cè)。A.3.7液態(tài)氟化氫槽車裝卸應(yīng)使用金屬萬向管道充裝系統(tǒng)，并配備緊急切斷閥。A.3.8輸送液態(tài)氟化氫的廠際管道應(yīng)使用金屬夾套管，并設(shè)置內(nèi)管泄漏檢測(cè)儀表。A.3.9輸送液態(tài)氟化氫應(yīng)采用無泄漏泵。A.3.10氟化工藝中采用攪拌裝置，應(yīng)對(duì)攪拌器電流進(jìn)行監(jiān)控，同時(shí)將攪拌設(shè)備故障與進(jìn)料切斷閥進(jìn)行聯(lián)鎖。A.3.11氟化工藝生產(chǎn)過程中涉及的有毒有害、易燃易爆介質(zhì)取樣應(yīng)采用密閉循環(huán)取樣系統(tǒng)。A.3.12氟化工藝裝置事故應(yīng)急處置系統(tǒng)的尾氣風(fēng)機(jī)、循環(huán)泵等動(dòng)設(shè)備應(yīng)接入應(yīng)急電源。A.3.13涉氟化氫（含有水氫氟酸）管線、設(shè)備打開時(shí)，作業(yè)人員應(yīng)佩戴有氟化氫防護(hù)功能的化學(xué)防護(hù)服、防化學(xué)品鞋、化學(xué)品防護(hù)手套、防化學(xué)品頭罩，作業(yè)現(xiàn)場(chǎng)需配備氟化氫應(yīng)急沖洗液。A.4重氮化工藝A.4.1需儲(chǔ)存的重氮化物料應(yīng)測(cè)試自加速分解溫度（SADT）。A.4.2重氮化反應(yīng)的溫度、pH值、攪拌電流（速率）或循環(huán)泵電流等參數(shù)應(yīng)設(shè)置監(jiān)控、報(bào)警，異常時(shí)能自動(dòng)報(bào)警并停止加料，必要時(shí)采取冷卻措施。A.4.3重氮目標(biāo)反應(yīng)液含水量小于40%的，應(yīng)設(shè)置緊急停車系統(tǒng)，對(duì)于釜式、管式重氮化工藝，應(yīng)至少采取下列一種對(duì)系統(tǒng)有效的減緩措施：緊急冷卻、抑制淬滅、驟冷澆灌、傾瀉排放、泄壓泄爆、物料置換等；除泄壓泄爆設(shè)施外的減緩措施應(yīng)能遠(yuǎn)程控制。若采用傾瀉排放系統(tǒng)，應(yīng)設(shè)置冷卻攪拌系統(tǒng)或抑制淬滅等措施，并實(shí)現(xiàn)遠(yuǎn)程監(jiān)控。A.4.4重氮鹽的萃取或稀釋工藝過程溫度、壓力、攪拌電流（速率）、稀釋劑加入量等參數(shù)應(yīng)設(shè)置監(jiān)控、報(bào)警，萃取劑或稀釋劑加入速度與溫度聯(lián)鎖，設(shè)置高限聯(lián)鎖切斷進(jìn)料。A.4.5涉及重氮鹽脫氮的反應(yīng)工藝，應(yīng)設(shè)置溫度、壓力、攪拌電流（速率）等參數(shù)監(jiān)控和報(bào)警，參數(shù)超限時(shí)應(yīng)聯(lián)鎖切斷重氮鹽加料；設(shè)置超壓排放設(shè)施。A.4.6涉及重氮鹽干燥等加熱的設(shè)備，應(yīng)設(shè)置溫度、壓力等參數(shù)監(jiān)控、報(bào)警，參數(shù)超限時(shí)應(yīng)聯(lián)鎖切斷重氮鹽進(jìn)料、加熱等。A.4.7重氮液出料管線應(yīng)設(shè)置沖洗或吹掃措施。重氮液TD24低于室溫的，其出料管道、過濾器、輸送和存儲(chǔ)設(shè)備等應(yīng)有保溫或伴冷措施。A.4.8涉及重氮化物料的庫房?jī)?nèi)應(yīng)設(shè)置強(qiáng)制通風(fēng)、紅外熱成像監(jiān)測(cè)報(bào)警和視頻監(jiān)控等安全設(shè)施。A.4.9長(zhǎng)時(shí)間停用的涉及重氮化物料的設(shè)備、管線應(yīng)沖洗干凈；動(dòng)火作業(yè)前應(yīng)確保管道、設(shè)備內(nèi)無殘留的重氮化物料。A.5過氧化工藝A.5.2涉及放熱且需控制物料加料速度的過氧化工藝，應(yīng)實(shí)現(xiàn)自動(dòng)加料并設(shè)置超溫狀態(tài)下切斷進(jìn)料聯(lián)鎖。A.5.3過氧化反應(yīng)的反應(yīng)溫度、攪拌電流（速率）等重點(diǎn)工藝參數(shù)應(yīng)進(jìn)行實(shí)時(shí)監(jiān)控，設(shè)置溫度控制限值及聯(lián)鎖，異常工況下聯(lián)鎖停車或安全泄放。A.5.4采用氧氣作為氧化劑的，應(yīng)設(shè)置緊急情況下的惰性氣體保護(hù)系統(tǒng)，并與反應(yīng)器溫度報(bào)警聯(lián)鎖。A.5.5過氧化反應(yīng)設(shè)備和過氧化物加料管線在新投用之前，應(yīng)進(jìn)行鈍化處理，去除可能殘留的鐵、銅等金屬離子，并辨識(shí)堿液混入含過氧化氫介質(zhì)的風(fēng)險(xiǎn)，并制定管控措施。A.5.6過氧化物生產(chǎn)裝置中含有機(jī)過氧化物、濃度70%及以上的雙氧水的設(shè)備、管道系統(tǒng)和工藝系統(tǒng)的管道末端不應(yīng)采用雙閥隔離。A.5.8過氧化反應(yīng)裝置的攪拌器等關(guān)鍵設(shè)備應(yīng)設(shè)置應(yīng)急電源供電設(shè)施。A.5.10過氧化反應(yīng)器應(yīng)至少設(shè)置下列一種應(yīng)急終止控制措施：注入終止劑、緊急冷卻降溫、緊急安全排放等。若采用緊急安全排放方式的，液體應(yīng)迅速排放至過氧化物專用的緊急事故池（槽），不應(yīng)設(shè)置如水封井類的設(shè)施，緊急事故池（槽）不應(yīng)密閉。A.6格氏反應(yīng)工藝（含格氏試劑制備）A.6.1對(duì)格氏工藝反應(yīng)溫度、壓力、攪拌電流（速率）、進(jìn)料流量等重點(diǎn)工藝參數(shù)進(jìn)行遠(yuǎn)程監(jiān)控，設(shè)置報(bào)警聯(lián)鎖。異常工況下采取切斷進(jìn)料和熱媒、開啟冷卻等相應(yīng)控制措施。反應(yīng)釜應(yīng)設(shè)置安全泄放系統(tǒng)。A.6.2格氏試劑制備和格氏反應(yīng)的冷媒、熱媒不應(yīng)直接采用含水介質(zhì)。A.6.3工藝控制參數(shù)應(yīng)明確氮封系統(tǒng)氮?dú)夂恐笜?biāo)。當(dāng)共用尾氣系統(tǒng)時(shí)，應(yīng)設(shè)置避免尾氣互串的措施。A.6.4格氏試劑制備過程所用金屬鎂選用優(yōu)先級(jí)依次為鎂錠、鎂條、鎂粒，反應(yīng)放熱量較大且難于控溫的不應(yīng)使用鎂粉。A.6.5格氏反應(yīng)的原輔料、溶劑（含回收套用）中水分、醇類、過氧化物等雜質(zhì)含量經(jīng)檢測(cè)合格方可使用。A.6.6格氏反應(yīng)進(jìn)行前，嚴(yán)格做好系統(tǒng)無水化處理及惰性氣體置換，確保系統(tǒng)水含量和氧含量合格再進(jìn)行后續(xù)操作。A.6.7格氏反應(yīng)操作規(guī)程中應(yīng)明確引發(fā)成功的判定依據(jù)以及引發(fā)失敗后的應(yīng)急處理措施。鹵代烴進(jìn)料應(yīng)采取雙切斷（如采用切斷閥、手動(dòng)閥、停止泵料等措施組合）、避免單批投料過量及過速的控制措施。A.6.8格氏試劑制備在投入引發(fā)劑后未引發(fā)的，應(yīng)立即排查原因，對(duì)物料進(jìn)行安全淬滅，壓力與溫度穩(wěn)定后再進(jìn)行后處理，不應(yīng)直接升溫或繼續(xù)添加引發(fā)劑。A.6.9格氏試劑帶料停車或儲(chǔ)存時(shí)應(yīng)采用惰性氣體保護(hù)，對(duì)系統(tǒng)的溫度進(jìn)行持續(xù)的自動(dòng)監(jiān)控，設(shè)置溫度異常報(bào)警，明確應(yīng)急處置措施（如緊急冷卻等適用措施）。A.6.10動(dòng)火作業(yè)涉及格氏試劑的管道和設(shè)備設(shè)施時(shí)，應(yīng)對(duì)殘留的格氏試劑進(jìn)行淬滅處理后清除。A.7加氫工藝A.7.2加氫反應(yīng)催化劑進(jìn)行活化要嚴(yán)格控制氧含量。遇空氣自燃的催化劑更換時(shí)，應(yīng)將催化劑在反應(yīng)裝置內(nèi)鈍化處理。易自燃的催化劑（如雷尼鎳），添加催化劑過程應(yīng)采取空氣隔離保護(hù)措施，不應(yīng)敞口加料。A.7.3加氫反應(yīng)加料前，所有涉氫管道及設(shè)備必須用氮?dú)庵脫Q合格。A.7.5與加氫反應(yīng)設(shè)備等直接相連的設(shè)備壓力等級(jí)應(yīng)與加氫反應(yīng)設(shè)備壓力等級(jí)一致，并設(shè)置防止系統(tǒng)超壓的聯(lián)鎖切斷和泄放設(shè)施。A.7.6對(duì)加氫工藝反應(yīng)溫度、壓力、氫氣流量、系統(tǒng)氧含量、冷卻水流量等重點(diǎn)工藝參數(shù)進(jìn)行監(jiān)控；當(dāng)參數(shù)超限時(shí)，控制系統(tǒng)應(yīng)設(shè)置聲光報(bào)警，并與物料進(jìn)料和熱（冷）媒聯(lián)鎖。A.7.7加氫反應(yīng)裝置應(yīng)設(shè)置氧含量在線監(jiān)測(cè)，當(dāng)氧含量異常升高時(shí)，應(yīng)立即停止供氫。A.7.8室內(nèi)外架空或埋地鋪設(shè)的氫氣管道和匯流排及其法蘭間應(yīng)互相跨接和接地。A.7.9加氫反應(yīng)系統(tǒng)應(yīng)設(shè)計(jì)安全泄放設(shè)施。氫氣的放空（散）口出口處應(yīng)設(shè)溫度超限檢測(cè)報(bào)警和氮?dú)猓ㄕ羝┳詣?dòng)滅火措施，氫氣放空管上的阻火器應(yīng)靠近放空口端部布置。加氫裝置區(qū)域必須保持通風(fēng)良好。A.8光氣及光氣化工藝A.8.1光氣及光氣化工藝按照GB19041的規(guī)定執(zhí)行。A.9聚合工藝A.9.2聚合釜應(yīng)根據(jù)反應(yīng)和物料危險(xiǎn)性，在風(fēng)險(xiǎn)辨識(shí)與評(píng)估基礎(chǔ)上，合理設(shè)置超溫超壓應(yīng)急措施（如緊急冷卻、聯(lián)鎖泄壓、終止劑、傾瀉排放、安全泄放等）；除安全閥等安全泄放設(shè)施外的控制措施應(yīng)能夠遠(yuǎn)程控制。A.9.3對(duì)聚合工藝反應(yīng)溫度、壓力、攪拌電流（速率）、引發(fā)劑流量、聚合單體流量、冷媒壓力等重點(diǎn)工藝參數(shù)進(jìn)行監(jiān)控，應(yīng)設(shè)置報(bào)警及聯(lián)鎖的安全控制措施。A.9.4聚合反應(yīng)器應(yīng)分別設(shè)置氣液相溫度計(jì)，且液相應(yīng)設(shè)置雙溫度計(jì)；對(duì)易堵塞工況應(yīng)設(shè)置雙壓力檢測(cè)。A.9.5聚合反應(yīng)相關(guān)冷卻降溫用循環(huán)泵應(yīng)設(shè)置備用泵。A.9.6若采用傾瀉排放系統(tǒng)，應(yīng)設(shè)置專用的事故應(yīng)急釜（槽）。事故應(yīng)急釜（槽）應(yīng)根據(jù)物料特性，選擇合適的措施，如冷卻、攪拌、終止劑投加等措施，且應(yīng)實(shí)現(xiàn)遠(yuǎn)程監(jiān)測(cè)與控制。泄放后有燃燒、爆炸風(fēng)險(xiǎn)時(shí)，事故應(yīng)急釜（槽）應(yīng)設(shè)置在安全區(qū)域。A.10氧化工藝A.10.2對(duì)氧化工藝反應(yīng)溫度、壓力、攪拌電流（速率）、氧化劑流量、多反應(yīng)物料配比、氣相氧含量等重點(diǎn)工藝參數(shù)進(jìn)行監(jiān)控，應(yīng)設(shè)置報(bào)警及聯(lián)鎖的安全控制措施。A.10.3間歇或半間歇操作的氧化反應(yīng)系統(tǒng)，在使用硝酸、高錳酸鉀、氯酸鈉等氧化劑時(shí)，應(yīng)嚴(yán)格控制加料速度和加料順序，優(yōu)先使用液態(tài)氧化劑，反應(yīng)過程中應(yīng)持續(xù)攪拌，且控制反應(yīng)溫度在還原物質(zhì)的自燃點(diǎn)以下。A.10.4具有燃爆危險(xiǎn)性的氧化劑應(yīng)避免受熱、摩擦或撞擊。桶裝袋裝氧化劑不應(yīng)儲(chǔ)存在氧化反應(yīng)區(qū)。A.10.5工藝控制指標(biāo)中應(yīng)明確原料、中間產(chǎn)品和產(chǎn)品（副產(chǎn)品）中過氧基的檢測(cè)要求。A.10.6使用易燃液體的氧化工藝，進(jìn)料前反應(yīng)系統(tǒng)應(yīng)進(jìn)行惰性氣體置換；反應(yīng)結(jié)束后，應(yīng)及時(shí)對(duì)反應(yīng)系統(tǒng)進(jìn)行惰性氣體吹掃。A.10.7使用空氣或者氧氣作為氧化劑的氧化過程，應(yīng)嚴(yán)格控制反應(yīng)系統(tǒng)的氣相空間混合氣體濃度在爆炸極限范圍之外?？諝膺M(jìn)入反應(yīng)器之前，應(yīng)先進(jìn)行凈化處理，消除空氣中攜帶的灰塵、水汽、油污以及可使催化劑活性降低或中毒的雜質(zhì)。A.10.8氧化釜攪拌器機(jī)封不應(yīng)采用與氧化劑反應(yīng)的密封材料或潤(rùn)滑介質(zhì)。A.10.9氧化反應(yīng)停車時(shí)，相關(guān)物料進(jìn)料應(yīng)有可靠的切斷措施，氧化進(jìn)料應(yīng)采取雙切斷措施（如采用切斷閥、手動(dòng)閥、停止泵料等措施組合）。A.10.10氧化反應(yīng)產(chǎn)生的廢棄物處置前必須進(jìn)行風(fēng)險(xiǎn)辨識(shí)，提出處置時(shí)的安全控制要求，并將收集到的安全信息發(fā)送給處置方。A.11烷基化工藝A.11.2使用環(huán)氧乙烷進(jìn)行羥乙基化反應(yīng)的單元，應(yīng)按照烷基化反應(yīng)進(jìn)行設(shè)計(jì)。A.11.3對(duì)烷基化工藝反應(yīng)溫度、壓力、（原料、催化劑、烷基化試劑的）投料順序、攪拌電流（速率）、投料速率和總加料流量、多反應(yīng)物料配比等重點(diǎn)工藝參數(shù)進(jìn)行監(jiān)控，應(yīng)設(shè)置報(bào)警及聯(lián)鎖的安全控制措施。A.11.4異常工況下采取雙切斷（如采用切斷閥、手動(dòng)閥、停止泵料等措施組合）烷基化試劑進(jìn)料，切斷熱媒，開啟冷卻等相應(yīng)控制措施。A.12胺基化工藝A.12.2對(duì)胺基化工藝反應(yīng)溫度、壓力、攪拌電流（速率）、多反應(yīng)物料配比等重點(diǎn)工藝參數(shù)進(jìn)行監(jiān)控，應(yīng)設(shè)置報(bào)警及聯(lián)鎖的安全控制措施。胺基化反應(yīng)系統(tǒng)中有氧氣參與反應(yīng)的，應(yīng)設(shè)置在線氧分析儀，并進(jìn)行聯(lián)鎖控制。A.12.3胺基化反應(yīng)原料氨氣應(yīng)避免與銅、銀、錫、鋅及其合金、氧化汞等接觸。A.12.4液氨鋼瓶庫房?jī)?nèi)、液氨儲(chǔ)罐應(yīng)設(shè)置與現(xiàn)場(chǎng)氨氣泄漏檢測(cè)報(bào)警儀聯(lián)鎖的水噴淋裝置，并應(yīng)有充足的水源提供，水噴淋裝置應(yīng)定期測(cè)試維護(hù)。A.12.5液氨卸車管道應(yīng)采用萬向管道充裝系統(tǒng)。與液氨（氨氣）使用及儲(chǔ)存設(shè)施相連的氮?dú)夤芫€上應(yīng)設(shè)置手閥和止回閥。A.12.6胺基化工藝生產(chǎn)過程中涉及的有毒有害、易燃易爆介質(zhì)取樣應(yīng)采用密閉循環(huán)取樣系統(tǒng)。A.13磺化工藝A.13.2對(duì)磺化工藝反應(yīng)溫度、攪拌電流（速率）、磺化劑流量、冷卻水pH等重點(diǎn)工藝參數(shù)進(jìn)行監(jiān)控；當(dāng)參數(shù)超限時(shí)，采取聲光報(bào)警，切斷進(jìn)料和熱媒，適時(shí)開啟冷卻等相應(yīng)聯(lián)鎖控制措施。A.13.3定期對(duì)磺化反應(yīng)器的夾套、蛇管、換熱器進(jìn)行泄漏檢查。A.14偶氮化工藝A.14.1涉及脂肪族偶氮化合物需儲(chǔ)存的應(yīng)測(cè)試自加速分解溫度SADT。A.14.2對(duì)偶氮化工藝反應(yīng)溫度、攪拌電流（速率）等重點(diǎn)工藝參數(shù)進(jìn)行監(jiān)控，脂肪族偶氮化工藝還應(yīng)對(duì)反應(yīng)壓力、多反應(yīng)物料配比、pH值