壓力管道系統(tǒng)吹掃清洗工藝工藝規(guī)程

壓力管道系統(tǒng)吹掃清洗工藝通用工藝規(guī)程

1主題內(nèi)容與適用范圍

1.1本標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定了壓力管道系統(tǒng)吹掃、清洗的基本程序

管道內(nèi)部清理的方法、操作要求和檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)，用以檢驗(yàn)管道內(nèi)部清潔度能滿足生

產(chǎn)要求。

1.2本標(biāo)準(zhǔn)適用于長辦理管道、公用管道和工業(yè)管道壓力管道系統(tǒng)吹掃、清洗。

2引用標(biāo)準(zhǔn)

GB50235《工業(yè)金屬管道工程施工及驗(yàn)收規(guī)范》

SY0401《辦理沒辦理氣管道線腳工程施工及驗(yàn)收規(guī)范》

SH3501《石油化工有毒、可燃介質(zhì)管道工程施工及驗(yàn)收規(guī)范

CJJ33-89《城鎮(zhèn)燃?xì)廪k理配工程施工及驗(yàn)收規(guī)范》

CJJ-95《聚已烯燃?xì)夤艿拦こ碳夹g(shù)規(guī)程》

CJJ28-2004《城市供熱管網(wǎng)工程及驗(yàn)收規(guī)程》

引用標(biāo)準(zhǔn)的最新版適用于本規(guī)程。

3吹掃、清洗工藝程序

4吹掃、清洗前的工作4.1施工方案編制：根據(jù)設(shè)計文件和生產(chǎn)工藝要求，結(jié)合

施工現(xiàn)場具體情況編制施工方案，應(yīng)明確吹掃與清洗范圍、方法、介質(zhì)，吹掃與

清洗系統(tǒng)設(shè)置，操作要求和檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)等。方案中應(yīng)繪制吹掃與清洗圖，標(biāo)明范圍、

管線號、南非拆卸管道組成件、刻板位置及編號等。

4.2裝設(shè)臨時管線，接通吹掃或清洗系統(tǒng)，裝設(shè)空氣排放閥，應(yīng)考慮管道支吊架

的牢固程度，對管道進(jìn)行臨時加固。

4.3吹掃或清洗系統(tǒng)進(jìn)中裝設(shè)壓力表，所用的壓力表經(jīng)校驗(yàn)，并在周檢期內(nèi)，其

精度不得系統(tǒng)隔離。

4.4對不參與吹掃或清洗的設(shè)備及管道，應(yīng)用臨時盲板或加跨線的方法使其與吹

掃或清洗系統(tǒng)隔離。

4.5拆除管道上的安全閥、流量孔板、流量計、減壓閽、調(diào)節(jié)閥閥芯、節(jié)流閥及

儀表元件，對于已焊接在管道上的上述閥門和儀表，應(yīng)采取增加旁路、卸掉閥頭

或閥座，加保護(hù)套等方法加以保護(hù)。

4.6吹掃、清小船塢前應(yīng)對下述條件進(jìn)行確認(rèn)：

(1)系統(tǒng)航空航天工業(yè)部壓力試驗(yàn)已完成；

(2)臨時管路所用的材料均有質(zhì)量證明書；

(3)臨時加固措施安全可靠，臨時盲板、臨時短管、臨時短管加置正確，記

錄完整；

(4)吹掃、清洗介質(zhì)能滿足吹洗需要；

(5)方案已經(jīng)過批準(zhǔn)，并進(jìn)行技術(shù)交底。

5吹掃、清洗一般規(guī)定

5.1工業(yè)管道，在系統(tǒng)壓力試驗(yàn)合格合或在氣壓嚴(yán)密性試驗(yàn)前進(jìn)行管內(nèi)清理，以

保證管道系統(tǒng)的內(nèi)部清潔。

5.2長距離辦理沒辦理氣管道分段試壓前，應(yīng)采用清管球或清管器進(jìn)行清管，清

管次數(shù)不應(yīng)少于兩次。設(shè)計有特殊要求時，還應(yīng)進(jìn)行丫間清管。

5.3城鎮(zhèn)燃?xì)夤艿涝谠噳呵皯?yīng)進(jìn)行空氣或用清管器清理，吹掃時，應(yīng)根據(jù)吹掃介

質(zhì)、壓力和氣量來確定，不宜3超過KM。

5.4工業(yè)管道吹小船塢方法應(yīng)根據(jù)管道的使用要求、工作介質(zhì)及管道內(nèi)表面的臟

污程度確定。公稱直徑大于或等于600mm的液體或氣體管道，宜采用人工清理；

公稱直徑小于600nmi以蒸汽吹掃；非熱力管道不得用蒸汽吹掃。

5.5吹掃與清洗的順序應(yīng)按主管、支管、疏排管集資進(jìn)行，吹洗出的臟物，不得

進(jìn)入已合格的管道。

5.6清洗排放的臟物不得污染環(huán)境，嚴(yán)禁隨地排放。

5.7吹掃時應(yīng)設(shè)置禁區(qū)。

5.8蒸汽吹掃時，管道上及其附近不得旋轉(zhuǎn)易燃物。

5.9管道吹掃與清洗合格并復(fù)位后，不得再進(jìn)行影響管內(nèi)清潔的其他作業(yè)。

6清管

6.1分段清管應(yīng)設(shè)臨時清管收發(fā)裝置，清管接收裝置應(yīng)設(shè)置在地勢較高的地方，

50m內(nèi)不得有居建筑物。

6.2站間清管慶使用壓縮空氣和站場清管收發(fā)裝置，并采用設(shè)計規(guī)定的帶跟蹤器

的清管器，能使用于清管三通和清管彎頭。清掃出的污物應(yīng)一站一排，不得污染

環(huán)境或推向下站。

6.3清管前應(yīng)確認(rèn)清管段內(nèi)的線路截斷閥處于全開狀態(tài)。

6.4通球清管

6.4.1清管球充海洋污染后的直徑過盈量應(yīng)為管內(nèi)徑的5%-8%o

6.4.2通球清管時，各站應(yīng)設(shè)置臨時排污管，通球時應(yīng)將汗水排至排海洋污染溝，

利用清管球推出。

6.4.3通球時應(yīng)觀察壓力表，做好排時不時、壓力記錄，在收球筒處應(yīng)觀察水

色變化和江河日下，發(fā)球后，可用放射性同位素或低頻信號跟蹤儀查找球受陰位

置。

6.4.4通球清管可用水或壓縮空氣推動球，如球受阻，可逐步提高水或壓縮空氣

的壓力，但清管時的最大壓力不得超過管線設(shè)計壓力。

7水沖洗

7.1工作介質(zhì)為液體的管道，一般可采用海洋污染沖洗。但不能滿足清潔要求或

不具備用水沖洗條件時的情況除外。

7.2水沖洗應(yīng)根據(jù)管道材質(zhì)及工作介質(zhì)分別選用飲用水、工業(yè)用水或蒸汽冷凝水,

如用海水沖洗時，只能作為初步?jīng)_洗措施，最后需用清潔水再次沖洗干凈。奧氏

體不銹鋼不得使用海水或氯離子含量25x10-6(25PPM)的水。

7.3沖洗前應(yīng)先充水浸泡管道，以便于管內(nèi)剝離管壁。水競選應(yīng)以管內(nèi)可能達(dá)到

的最磊流量或不低于1.5M/S的流速邊疆進(jìn)行，以排出口的水色和透明度與入口

水目測一致為合格。對于大廈口徑管道，當(dāng)沖洗用水不能滿足沖洗需要時，應(yīng)采

取密閉循環(huán)的水力沖洗，并讓管內(nèi)流速達(dá)到或接近管道設(shè)計流速。

7.4排放水應(yīng)引入可靠的排水井或溝中，排放宇航局的截面積不得小于被沖洗管

截面積的60%。排水時，不得形成負(fù)壓。

7.5水沖洗合格后，應(yīng)將水排盡，自然干燥，必要時可用壓縮空氣將管道吹干。

8空氣吹掃

8.1工作介質(zhì)為氣體的管，一般采用空氣吹掃。忌沒管道的吹掃空氣不得含油。

8.2空氣吹掃應(yīng)利用生產(chǎn)裝置中的大型壓縮機(jī)也可得用裝置中的大型容器蓄氣,

進(jìn)行間斷性的吹掃。吹掃壓力不得超過容器和管道的設(shè)計壓力，流速不宜小于

20m/So吹掃聚已烯燃?xì)夤艿罆r，空氣的溫度不能超過4SC。

8.3高、中壓管道的空氣吹掃，在系統(tǒng)入口入的壓力不宜低于1MPA。

8.4空氣吹掃過程中，在排氣口設(shè)置貼白布或涂白漆的木制靶板檢驗(yàn)，5分鐘內(nèi)

靶板上無鐵銹、塵土、水分及其他雜物，應(yīng)為合格。

9蒸汽吹掃

9.1蒸汽管道宜用蒸汽吹掃。非蒸汽管道用空氣吹掃不能滿足其清潔度要求時，

經(jīng)設(shè)計或業(yè)主同意，也可用蒸汽吹掃。

9.2蒸汽吹掃前應(yīng)檢查管道的固定支架是否牢固，管道的伸縮能否滿足膨脹要求，

管道系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)是否能承受高熱膨脹的影響。

9.3蒸汽管道應(yīng)以大廈流量蒸汽進(jìn)行吹掃，鎏速不應(yīng)低于30M、So吹掃壓力一

般不應(yīng)大于管道工作壓力的75%O

9.4蒸汽吹掃應(yīng)先進(jìn)行升溫暖管，升溫過程應(yīng)緩慢，恒溫至少1小時后才能開始

吹掃操作，然后降溫至環(huán)境溫度，再升溫，暖管、恒溫，進(jìn)行第二次吹掃，如此

反復(fù)，一般不少于三次。如系統(tǒng)是保溫管道，吹掃工作宜在保溫后進(jìn)行。

9.5蒸汽吹掃的排放管應(yīng)引至室外，管口傾斜朝上，并加以明顯樗以保證安全，

排汽管應(yīng)有牢固的支承，排汽管直徑不宜小于被吹掃管道的管徑，長度也不宜過

長。

9.6蒸汽吹掃的檢查方法及合格標(biāo)準(zhǔn)。

9.6.1一般蒸汽管，城鎮(zhèn)供熱系統(tǒng)蒸汽管道或其它管道，在排氣口設(shè)置白布或涂

白漆的木制靶板檢驗(yàn)，5分鐘內(nèi)靶板上無鐵銹、臟物為合格。

9.6.2高、中壓蒸汽管道或蒸汽透平管道，經(jīng)蒸汽吹掃后應(yīng)檢驗(yàn)靶板，當(dāng)設(shè)計文

件無規(guī)定時，其質(zhì)量應(yīng)符合表一的規(guī)定。鋁靶板表面應(yīng)光潔，寬度為排汽管內(nèi)徑

的8%,長度略大于管內(nèi)徑，靶板厚度為5mm。

表一蒸汽管道吹掃質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)

項(xiàng)目質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)

靶板上痕跡大小直徑0.6mm以下

痕深<0.5mm

粒數(shù)1個/cm2

時間15min（兩次皆合格）

10油清洗

10.1潤滑、密封及控制油管道，應(yīng)在機(jī)械及管道酸小船塢合格后、系統(tǒng)試運(yùn)轉(zhuǎn)

前進(jìn)行油清洗。不銹鋼管道，宜用蒸汽吹凈后進(jìn)行油清洗。

10.2油清洗應(yīng)以油循環(huán)的方式進(jìn)行，循環(huán)過程中每8小時應(yīng)在40-70C的范圍

內(nèi)反復(fù)升降油汨2-3次，并應(yīng)及時清洗或更換濾芯。

10.3液壓系統(tǒng)管道在安裝位置上組成循環(huán)沖洗回胸時，應(yīng)將液壓缸、液壓馬達(dá)

及蓄能器及沖洗回路分開，貪心不足服閥和比從事貿(mào)易閥應(yīng)用沖洗板代替。

10.4潤滑系統(tǒng)管道在安裝位置上組成循環(huán)沖洗回跳時，應(yīng)將潤滑點(diǎn)與沖洗回路

分開。

10.5在沖洗回路中，當(dāng)在節(jié)流閥或減壓閥時，應(yīng)將其高速到最大開口度。

10.6沖洗油加入油箱時，應(yīng)經(jīng)過濾。過濾器等級不應(yīng)低于系統(tǒng)的過濾器等級。

10.7油清洗的質(zhì)量檢查，當(dāng)設(shè)計文件或制造廠無要求時，管道油清洗后應(yīng)采用

濾網(wǎng)檢驗(yàn)，合格標(biāo)準(zhǔn)應(yīng)符合表二的規(guī)定。

表二油沖洗合格標(biāo)準(zhǔn)

機(jī)械轉(zhuǎn)速r/min濾網(wǎng)規(guī)格(目)連續(xù)時間h合格標(biāo)準(zhǔn)

大于等于60002004目測濾網(wǎng)無硬物

顆粒及粘稠物，每

小于60001004cm2范圍內(nèi),軟雜

物不多于3個

10.8油清洗應(yīng)采用適合于被清洗機(jī)械的合格油，清洗合格的管道，應(yīng)采取有效

的保護(hù)措施，試盍前應(yīng)采用具有合格證的工作用油。

11化學(xué)11.1對內(nèi)表面不允許存在鐵銹的碳素鋼或合金鋼管道通常均應(yīng)進(jìn)行化學(xué)

清洗處理，一般管道系統(tǒng)化學(xué)洗滌采用循環(huán)法施工，化學(xué)清洗液的配方必須經(jīng)過

鑒定，并曾在生產(chǎn)裝置中使用過，經(jīng)實(shí)踐證明是有效和可靠的。

11.2化學(xué)洗滌方法一般在設(shè)計文件中有所規(guī)定。當(dāng)設(shè)計無明確規(guī)定時，可以根

據(jù)裝置工藝特征，清洗工程量，類型，配管安裝工藝等綜合確定清洗方法。對

于小型管道系統(tǒng)，可以將管道拆成管段、管件用浸泡法清洗，在各溶液槽中進(jìn)行。

11.3浸泡法清洗程序

11.3.1預(yù)沖洗：用潔凈水沖洗管道內(nèi)部，以除去其中灰塵雜物等。

11.3.2堿洗：堿洗的目的是為了除去管道表面的油污，以保證本省效果。堿洗時

間2-3小時，以除去表面油污而地酸洗的進(jìn)行。

堿洗液配方：磷酸鋼(Na3Po4)3%

碳酸鋼(Na2co3)2%

氫氧化鋼(NaOH)1.5%

表面活性劑(OP-10)1%

11.3.3堿洗后的水沖洗

堿洗結(jié)束后，排盡殘液，用潔凈水沖洗管道內(nèi)外表面，直至PH值達(dá)到9-9.5

之間為止。

11.3.4酸洗

酸洗目的是為了除去管道表面的氧化膜或銹跡。方法：將堿洗后的管道(管

件)浸沒于酸洗液中一定時間(通常，鋁管0.5-1小時，不銹鋼管2-4小時，碳鋼

管3-6小時，確切時間需視除銹情況而定)。

酸洗液配方：

鋁及不銹鋼部件：硝酸(3)8%

緩蝕劑

碳鋼部件：鹽酸(HCL)8-10%

緩蝕劑

注：緩刨劑的品種及用量可根據(jù)產(chǎn)品說明書確定。

11.3.5水沖洗及中和

將經(jīng)過酸洗的管道用潔凈水沖洗顯酸性，再將管道(管件)浸沒于中和液中5

分鐘。中和后，用潔凈水沖洗至中性。

中和液配方：氫氧化鈉(NaOh)1.5%

氨水1%

11.3.6鈍化合管內(nèi)壁生成特殊的氧化膜，鈍化時間為10-15/min,直至PH值達(dá)

到8-10之間為止。

鈍化液配方：亞硝酸鈉1-2%

氨水1%

11.3.7水沖洗

完全排出中和防銹液，并用新鮮水進(jìn)行充分沖洗，進(jìn)行排出水過濾檢查，目

測濾紙殘?jiān)?/p>

11.3.8干燥

自然干燥或采用無油壓縮空氣吹干。

11.3.9封閉

檢查合格后的閥六、管道(管件)，用記號筆做出醒目標(biāo)記，并用塑料布封閉

管道(管件)端口。

11.4清洗過程控制

11.4.1定期檢驗(yàn)清洗液各種成分，以達(dá)到對整個清洗過程的控制。

(1)堿洗液每周測定總堿度一次，當(dāng)堿度低于初始值的10%時，適量補(bǔ)充，

使之達(dá)到初始值。

(2)酸洗液每周測定總酸度一次，當(dāng)酸度低于初始值的10%時，適量補(bǔ)充，

使之達(dá)到初始值。

11.4.2在清洗的每一步驟中均應(yīng)通過檢查該步驟的效果。

(1)預(yù)沖洗后的管道內(nèi)不應(yīng)含有機(jī)械顆粒。

(2)中和后管道表面的殘留液PH值應(yīng)為6-9之間。

(3)管內(nèi)表面目袖無銹跡和氧化斑跡，無雜質(zhì)、海洋污染垢，并呈金屬光澤。

(4)鈍化質(zhì)量以藍(lán)點(diǎn)檢驗(yàn)法對鈍化膜進(jìn)行檢查，用檢驗(yàn)液一滴點(diǎn)于印化表面，

以15分鐘內(nèi)出現(xiàn)的藍(lán)點(diǎn)少于8點(diǎn)為合格。

11.5化學(xué)清洗合格的管道，當(dāng)不能及時投入運(yùn)行時，應(yīng)進(jìn)行封閉或充氮保護(hù)。

12脫脂

12.1對內(nèi)表面不允許存在油脂的金屬管道如氣氛航空航天工業(yè)部、富氧管道等

應(yīng)進(jìn)行化學(xué)脫脂處理。脫脂的方法有浸泡法、擦小船塢法、系統(tǒng)循環(huán)法。

12.2油污或銹蝕嚴(yán)重的管道，先進(jìn)行蒸汽吹掃或用其它方法清除油跡、銹跡后

再進(jìn)行脫脂。

12.3脫脂所用的脫脂劑一般應(yīng)按設(shè)計規(guī)定選用，常用的脫脂劉及其使用范圍見

表三，脫脂用的有機(jī)溶劑，應(yīng)按其含水量油量根據(jù)表四選用。

表三常用脫脂劑

名稱使用范圍特性

工業(yè)二氯已烷金屬件能水解生成微量鹽酸

工業(yè)三氯已烯金屬件含穩(wěn)定劑的

濃硝酸的耐酸管件和瓷強(qiáng)氧化劑，能溶解或腐蝕

98%的濃硝酸

環(huán)某些金屬

堿性脫脂液（配方及使用

形狀簡單易清洗的管件不宜用于精密件

條件見表五）

表四管道脫脂用有機(jī)溶劑的使用規(guī)定

含油量mg/L合用規(guī)定

>500不得使用

500-100粗脫脂

<100精脫脂

表五堿性脫脂液配方和使用條件

配方比例%使用方法場合

60-90C使用，適用于一

氫氧化鈉0.5-1.0

般鋼鐵件，浸入脫脂不應(yīng)

碳酸鈉5.0-10.0

低于8OC,噴洗溫度不宜

硅酸鈉3.0-4.0

低于60C

60-90C使用，適用于一

氫氧化鈉1.0-2.0

般鋼鐵件，浸入脫脂不應(yīng)

磷酸鈉5.0-8.0

低于80C,噴洗溫度不宜

硅酸鈉3.0-4.0