靈蛙電器行業(yè)工廠現(xiàn)場信息化解決方案

靈蛙電器行業(yè)工廠現(xiàn)場信息化解決方案作者：出處：天極網(wǎng)責任編輯：劉勛[2005-07-0515:35]【導讀】配電行業(yè)許多工廠的生產過程自動化程度不高，針對此現(xiàn)象，靈蛙公司開發(fā)了linx-MES配電行業(yè)版，有效地為配電制造企業(yè)解決生產中存在的問題。

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高速空間實現(xiàn)南北互通

更小投入滿足更多需求

DC新品，震震有禮21世紀的制造企業(yè)面臨著日益激烈的國際競爭，加上市場細分帶來的消費需求的個性化發(fā)展，要想贏得市場、贏得用戶就必須優(yōu)化生產制造過程，縮短產品生命周期，嚴格控制生產過程，提高產品質量。許多企業(yè)通過實施MRPII/ERP來加強管理。然而，這些頂層的宏觀管理系統(tǒng)無法監(jiān)控具體的生產流程，在對制造業(yè)企業(yè)來說是最為重要的生產管理環(huán)節(jié)出現(xiàn)管理空白。因此為了提高企業(yè)的綜合競爭力，隨著精益生產理論的推進，企業(yè)還需要一套高度精細化和智能化的制造執(zhí)行系統(tǒng)來控制整個生產過程，以使企業(yè)向生產制造柔性化和管理精細化方向發(fā)展，提高市場應對的實時性和靈活性，降低不良品率，改善生產線的運行效率，降低生產成本。于是，對工廠現(xiàn)場信息化的細節(jié)管理需求擺在了制造業(yè)企業(yè)的面前，制造執(zhí)行系統(tǒng)(MES)應運而生。MES是連接計劃管理層與底層控制的橋梁與紐帶。MES是處于計劃層和車間層操作控制層之間的執(zhí)行層，它主要負責生產細節(jié)管理和調度執(zhí)行。一方面，MES可以對來自MRP、ERP的生產管理信息進行細化、分解，將來自計劃層操作指令合理分配給底層控制層;另一方面，MES可以采集設備、儀表的生產數(shù)據(jù)，實時監(jiān)控底層生產資源(員工、設備、物料等)的運行狀態(tài)，再經過分析、計算與處理，從而方便、可靠地將控制系統(tǒng)與信息系統(tǒng)整合在一起，并將生產狀況及時反饋給計劃層。同時，MES還可以實現(xiàn)質量追溯、員工績效管理、供應商評估等功能。依據(jù)MESA國際組織統(tǒng)計，企業(yè)導入制造執(zhí)行系統(tǒng)(MES)后:★制造周期時間減少了45%★數(shù)據(jù)填寫時間節(jié)省或免去了45%★在制品量減少17%★延滯時間減少約32%等配電行業(yè)許多工廠的生產過程自動化程度不高，以手工操作設備加工或組裝為主，隨著市場需求的發(fā)展，訂單日趨小型化和即時化，工人在生產過程中易出現(xiàn)錯裝、漏裝、誤加工等現(xiàn)象，作業(yè)調度反應慢，導致生產成本高，缺乏市場競爭力。針對此現(xiàn)象，靈蛙公司開發(fā)了linx-MES配電行業(yè)版，有效地為配電制造企業(yè)解決生產中存在的問題。靈蛙制造執(zhí)行系統(tǒng)MES的主要功能:·生產計劃與排產管理生產計劃與排產管理是宏觀計劃管理與微觀排產優(yōu)化管理之間的銜接。對于本行業(yè)按訂單生產的企業(yè)居多的特點，客戶訂單日趨小型化、多樣化和隨即化。MES系統(tǒng)通過有效的計劃編制和產能詳細調度，在保證客戶商品按時交付的基礎上，使生產能力發(fā)揮到最大水平?！づ?、送料管理linx-MES具有倉庫系統(tǒng)接口，可實現(xiàn)jit或lean模式下的配、送料和成品包裝、發(fā)運等功能，完全符合現(xiàn)代精益生產模式的需要。重要零件存在質量隱患時，卻無法快速、準確對使用同批次零件的產品進行定位，因此不能及時缺陷彌補和減少損失。施耐德存在的另外一個主要問題是，生產線分三個區(qū)段:兩個子部件生產區(qū)段和一個總裝區(qū)段，兩個子區(qū)段的半成品要求較高的同步性。由于訂單的小批量、多變化，ERP系統(tǒng)并不能有效地將排產精確到生產區(qū)段，這就經常造成兩個生產子區(qū)段生產不一致，總裝區(qū)段常常處于待料狀態(tài)。從2002年開始，經過我公司咨詢實施人員與施耐德生產管理人員進行多次溝通和分析后，把握住以上的幾個主要問題，并且，圍繞這幾個主要問題，搭建起最適合該企業(yè)的制造執(zhí)行系統(tǒng)。首先，針對排產問題，我們借助之前與主流ERP產品成功集成的經驗，把企業(yè)現(xiàn)有ERP(sap)系統(tǒng)與MES系統(tǒng)連接成為一個有機的整體，根據(jù)企業(yè)生產實際，設計優(yōu)化排產算法，把ERP的生產計劃生產工藝分解到生產線上的每個工段和工序，在充分發(fā)揮各工段生產能力的基礎上，保證產品總裝的同步，也保證了產品對客戶的按時交付。我公司設計人員利用條碼自動識別技術，為企業(yè)構建起完整的物料、成品的自動識別和追溯體系。統(tǒng)一原料編碼和成品識別碼，員工生產過程中，系統(tǒng)自動記錄每個成品使用了哪些物料。因為物料和成品都已具備“身份證”，一旦發(fā)生質量問題，企業(yè)能迅速找到相關可能存在問題的其他產品，通過及時準確地為客戶更換部件，把企業(yè)的損失最小化，也得到了客戶的認可。有了物料的自動識別體系，我們又為企業(yè)實施了生產過程控制模塊，通過靈活的生產過程自定義機制，為每個成品制訂標準的生產路線。實際制造過程中，員工若發(fā)生錯裝、多裝后漏裝的現(xiàn)象，系統(tǒng)自動提醒，并嚴格控制制造流程的繼續(xù)進行，保證了生產過程的正確性，每一個不合格的操作都得到了及時的控制。并且，實現(xiàn)了與大型測試設備的數(shù)據(jù)交互，質量檢測的結果直接應用于系統(tǒng)的流程控制。系統(tǒng)采用我公司自主研發(fā)的靈蛙管理平臺進行開發(fā)，服務器端和客戶端的操作系統(tǒng)都使用便于操作和維護的windows系列。由于建廠時的車間設計并未考慮布線問題，我們?yōu)槠髽I(yè)設計了局域網(wǎng)、rs845和802.11b無線網(wǎng)絡相結合的網(wǎng)絡架構，增強了企業(yè)使用時的便捷性。系統(tǒng)架構和數(shù)據(jù)結構的設計都為全面企業(yè)信息化的遠景而預留接口，隨時可以與其他頂層或底層信息系統(tǒng)(如crm、scm)集成。先進的管理平臺和開發(fā)技術的應用，也保證了系統(tǒng)的輕松升級和二次開發(fā)。整個系統(tǒng)設立了24個數(shù)據(jù)采集點，實施周期為4個月。整個實施過程得到企業(yè)中、外籍高層領導的大力支持。系統(tǒng)實施后，由于系統(tǒng)內部采取嚴格的流程控制機制，施耐德生產過程中的成品不良率降低了50%以上，基本杜絕了零部件的裝錯、多裝或漏裝等現(xiàn)象，生產效率也有了20%左右的提高。產品與原料間建立起詳細的檔案關系，在質量管理中，把原料缺陷帶來的