電力建設(shè)施工及驗(yàn)收技術(shù)規(guī)范鍋爐機(jī)組篇樣本

8輸煤設(shè)備8.1一般規(guī)定8.1.1輸煤設(shè)備所屬轉(zhuǎn)動機(jī)械檢修、安裝和分部試運(yùn)應(yīng)符合本規(guī)范7.1和7.2相關(guān)要求。8.2膠帶輸煤機(jī)8.2.1安裝前檢驗(yàn)8.2.1.1預(yù)埋件和預(yù)留孔位置和標(biāo)高應(yīng)符合設(shè)計(jì)并經(jīng)檢驗(yàn)驗(yàn)收合格；8.2.1.2金屬構(gòu)架應(yīng)符合下列要求：a)構(gòu)架長、寬、高尺寸偏差小于10mm；b)構(gòu)架彎曲小于其長度1/1000，全長小于10mm；c)構(gòu)架型鋼無扭曲變形；d)對氣墊帶式輸煤機(jī)金屬構(gòu)架還應(yīng)符合下列要求：1)氣室關(guān)鍵工作面應(yīng)光滑無變形，氣孔開設(shè)均勻合理，符合設(shè)計(jì)要求，并不得有飛邊、毛刺、堵塞和漏開現(xiàn)象；2)氣室彎曲小于其長度1/1000，全長小于10mm；3)氣室扭曲變形小于長度1/1000，全長小于10mm。8.2.1.3托輥表面應(yīng)光滑無飛刺，軸承應(yīng)有潤滑脂，轉(zhuǎn)動應(yīng)靈活，不然應(yīng)解體檢修；8.2.1.4膠帶規(guī)格(厚度、寬度、帆布層數(shù)和覆蓋膠厚度等)應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求，膠面無硬化和龜裂等變質(zhì)現(xiàn)象。8.2.2膠帶輸煤機(jī)安裝8.2.2.1構(gòu)架安裝應(yīng)符合下列要求：a)每節(jié)構(gòu)架中心和設(shè)計(jì)中心偏差小于3mm；b)標(biāo)高偏差±10mm；c)橫向水平度偏差小于3mm；d)縱向起伏平面度偏差小于10mm；e)對氣墊帶式輸煤機(jī)氣室安裝應(yīng)按設(shè)備技術(shù)文件要求實(shí)施，無設(shè)備技術(shù)文件時(shí)，安裝應(yīng)符合下列要求：1)氣室中心和設(shè)計(jì)中心偏差小于1mm；2)相鄰氣室連接，其工作面同心度偏差應(yīng)小于1mm；3)橫向水平度偏差小于2mm；4)縱向起伏平面度偏差全長小于10mm；5)氣室連接要緊密，不得有泄漏現(xiàn)象。8.2.2.2滾筒安裝應(yīng)符合下列要求：a)軸線必需和膠帶相垂直；b)縱橫向位置偏差小于5mm；c)水平度偏差小于0.5mm；d)標(biāo)高偏差±10mm。8.2.2.3拉緊裝置應(yīng)符合下列要求：a)尾部拉緊裝置應(yīng)工作靈活，滑動面及絲杠均應(yīng)平直并涂油保護(hù)；b)垂直拉緊裝置滑道應(yīng)平行，升降應(yīng)順利靈活；c)配重塊安放應(yīng)牢靠，配重量通常按設(shè)計(jì)量2/3裝設(shè)，上煤時(shí)若有打滑現(xiàn)象再行增加；d)對于等功率雙驅(qū)動膠帶機(jī)配重量應(yīng)使兩臺電動機(jī)電流值基礎(chǔ)一致；e)應(yīng)按設(shè)計(jì)裝設(shè)安全圍欄。8.2.2.4托輥安裝應(yīng)符合下列要求：a)托輥支架應(yīng)和構(gòu)架連接牢靠，螺栓應(yīng)在長孔中間并應(yīng)有方斜墊；b)相鄰?fù)休伕叩筒钚∮?mm；c)托輥軸應(yīng)牢靠地嵌入支架槽內(nèi)；d)靠近頭部滾筒處幾組托輥應(yīng)和膠帶充足接觸，不然應(yīng)將其合適墊高。8.2.2.5落煤管和導(dǎo)煤槽安裝應(yīng)符合下列要求：a)落煤管管壁應(yīng)平整光滑，其重量不應(yīng)壓在導(dǎo)煤槽上；b)各落煤管、落煤頭法蘭連接處均應(yīng)加密封墊，以防煤塵外泄；c)煤閘門應(yīng)嚴(yán)密，應(yīng)有開關(guān)標(biāo)志，操作應(yīng)靈活方便；d)導(dǎo)煤槽和膠帶應(yīng)平行，中心吻合，密封處接觸均勻；e)全部輸煤機(jī)緩沖托輥安裝位置應(yīng)對準(zhǔn)落煤管，圖中所定位置和此不符，則現(xiàn)場應(yīng)調(diào)整緩沖托輥安裝位置。8.2.3膠帶鋪設(shè)和膠接8.2.3.1膠帶鋪設(shè)應(yīng)符合下列要求：a)正確核實(shí)膠帶截?cái)嚅L度，使膠帶膠接后拉緊裝置有不少于3/4拉緊行程；b)覆蓋膠較厚一面應(yīng)為工作面；c)膠接口工作面應(yīng)順著膠帶前進(jìn)方向，兩個(gè)接頭間膠帶長度應(yīng)大于主動滾筒直徑6倍。8.2.3.2膠帶膠接工作可按相關(guān)運(yùn)輸膠帶膠接規(guī)程實(shí)施；8.2.3.3膠帶膠接工作開始前應(yīng)作膠接頭膠接試驗(yàn)，試驗(yàn)?zāi)z接頭總扯斷力不應(yīng)低于原膠帶總扯斷力80%；8.2.3.4膠接口可割成直口或斜口(通常為45°左右)；注：帆布層為四層及以下膠帶不宜采取直口。8.2.3.5膠接頭可采取熱膠法(加熱硫化法)或冷膠法(自然固化法)；8.2.3.6膠接頭應(yīng)依據(jù)帆布層數(shù)割成階梯形，每個(gè)階梯長度大于50mm(尼龍膠帶接頭階梯長度應(yīng)合適加長；鋼絲膠帶接頭按設(shè)備技術(shù)文件要求進(jìn)行)；8.2.3.7在切割階梯剝層和加工時(shí)不得切傷或破壞帆布層完整性，必需仔細(xì)清理剝離后階梯表面，不得有灰塵、油跡和橡膠粉末等；8.2.3.8涂膠前階梯面應(yīng)干燥無水分。如需烘烤時(shí)，加熱溫度不得超出100℃；8.2.3.9熱膠法應(yīng)符合下列要求：a)膠漿應(yīng)用優(yōu)質(zhì)汽油(通常見#120航空汽油)浸泡胎面膠制成，使用時(shí)應(yīng)調(diào)均勻，不得有生膠存在；b)涂膠通常分為兩次，第一次應(yīng)涂刷濃度較小膠漿，第二次涂膠必需在第一次涂刷膠漿汽油味已消失和不粘手時(shí)再進(jìn)行；涂刷膠漿時(shí)應(yīng)立即排除膠面上出現(xiàn)氣泡或離層，涂膠總厚度應(yīng)使加壓硫化后膠層厚度和原膠帶厚度相同；c)硫化時(shí)膠帶接頭應(yīng)有0.5MPa左右夾緊力。硫化時(shí)間及溫度通常應(yīng)符合表8.2.3.9要求。表8.2.3.9硫化時(shí)間及溫度膠帶層數(shù)硫化溫度(℃)硫化連續(xù)時(shí)間(min)314312～15414318～2051402561403081383510138451213855注：①溫升不宜過快，依據(jù)膠帶層數(shù)通常在60～90min。②硫化溫度達(dá)成120℃時(shí)應(yīng)緊一次螺絲(保持0.5MPa夾緊力)。③硫化完成后，當(dāng)溫度降到75℃以下時(shí)可拆除硫化器。8.2.3.10冷膠法應(yīng)符合下列要求：a)不管采取何種粘接劑，均要嚴(yán)格遵照其說明，按配比調(diào)配均勻，但調(diào)配時(shí)間不宜過早，以防揮發(fā)失效；b)配膠時(shí)，要事先計(jì)算好使用量，分兩次涂完，刷膠時(shí)，其涂刷方法及要求同熱膠法；c)固化時(shí)間應(yīng)依據(jù)實(shí)際環(huán)境試驗(yàn)而定；膠接場所環(huán)境溫度低于5℃時(shí)不宜進(jìn)行冷膠接工作；d)固化時(shí)膠帶接頭應(yīng)有合適、均勻夾緊力。8.2.3.11膠接頭合口時(shí)必需對正；8.2.3.12膠接頭處厚度應(yīng)均勻，并不得有氣孔、凸起和裂紋；8.2.3.13膠接頭表面接縫處應(yīng)覆蓋一層涂膠細(xì)帆布。8.2.4分部試運(yùn)8.2.4.1分部試運(yùn)按本規(guī)范7.2.11相關(guān)要求進(jìn)行，并應(yīng)符合下列要求：a)開啟和停止時(shí)，拉緊裝置工作正常，膠帶無打滑現(xiàn)象；b)膠帶運(yùn)行平穩(wěn)，跑偏不應(yīng)超出托輥和滾筒邊緣；c)不得有刮傷膠帶和不許可摩擦現(xiàn)象存在；d)上煤時(shí)，全部托輥應(yīng)轉(zhuǎn)動靈活；e)滾柱逆止器工作正常，其制動轉(zhuǎn)角應(yīng)符合設(shè)備技術(shù)文件要求；f)氣墊式輸煤機(jī)分部試運(yùn)時(shí)還要符合下列要求：1)通風(fēng)機(jī)各項(xiàng)技術(shù)要求符合設(shè)計(jì)需要；2)在通風(fēng)機(jī)正常運(yùn)轉(zhuǎn)情況下，檢驗(yàn)氣膜，待氣膜形成后，方可開啟頭部滾筒，延時(shí)間隔由現(xiàn)場調(diào)試確定。8.2.4.2聯(lián)鎖和各事故按鈕應(yīng)工作良好。8.3膠帶輸煤機(jī)卸煤設(shè)備8.3.1犁式卸煤器安裝應(yīng)符合下列要求：8.3.1.1卸煤器應(yīng)靈活，重錘位置適宜，并能把煤卸凈；8.3.1.2卸煤段應(yīng)平直，且符合設(shè)計(jì)要求。8.3.2卸煤平臺經(jīng)檢驗(yàn)驗(yàn)收，并符合附錄P要求。8.3.3配煤車和葉輪撥煤機(jī)軌道安裝應(yīng)符合下列要求：8.3.3.1軌道和構(gòu)架連接應(yīng)牢靠可靠，軌面標(biāo)高偏差小于10mm；8.3.3.2軌道應(yīng)平直，彎曲起伏小于長度1/1000，全長小于5mm；8.3.3.3兩軌道頂面相對標(biāo)高差小于3mm；8.3.3.4軌距偏差小于2mm；8.3.3.5軌道接頭處間隙小于3mm。8.3.4配煤車和葉輪撥煤機(jī)車輪間距應(yīng)和軌距相符，車輪和鋼軌應(yīng)無卡澀現(xiàn)象。8.3.5葉輪撥煤機(jī)葉輪和平臺表面距離應(yīng)符合設(shè)計(jì)，不得和平臺相碰。8.3.6配煤車和葉輪撥煤機(jī)分部試運(yùn)按本規(guī)范7.2.11相關(guān)要求進(jìn)行，并應(yīng)符合下列要求：8.3.6.1沿軌道往返行程符合設(shè)計(jì)要求；8.3.6.2各項(xiàng)操作靈活正確，能在預(yù)定位置停車；8.3.6.3行走時(shí)車輪和軌道接觸良好，無抬起和啃邊現(xiàn)象；8.3.6.4機(jī)械各部分振幅小于0.2mm；8.3.6.5膠帶經(jīng)過配煤車時(shí)應(yīng)無跑偏現(xiàn)象。8.4磁鐵分離器8.4.1磁鐵分離器應(yīng)經(jīng)電氣人員檢驗(yàn)合格后方可安裝。8.4.2磁鐵分離器安裝角度及吸鐵表面和膠帶表面距離應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求，其吊掛裝置應(yīng)牢靠。8.5碎煤機(jī)8.5.1錘擊、反擊式碎煤機(jī)8.5.1.1安裝前應(yīng)進(jìn)行下列檢驗(yàn)：a)每個(gè)錘頭在軸套上能靈活擺動；b)擊錘頂端和柵板間和打擊板和反擊板間距離均應(yīng)符合設(shè)備技術(shù)文件要求；c)擊錘、打擊板、反擊板和內(nèi)襯板均不得有裂紋，各部件均應(yīng)固定牢靠；d)各門孔應(yīng)開關(guān)靈活，密封良好；e)反擊板調(diào)整裝置應(yīng)靈活可靠。8.5.1.2擊錘和打擊板不應(yīng)隨意拆下，必需拆卸時(shí)應(yīng)作出標(biāo)志，按原位置復(fù)裝，如標(biāo)志不清，則裝配前必需進(jìn)行選配使重量分布均等，其不平衡重量偏差應(yīng)符合設(shè)備技術(shù)文件要求；8.5.1.3碎煤機(jī)安裝應(yīng)符合下列要求：a)碎煤機(jī)下若采取枕木墊層，要求木質(zhì)堅(jiān)實(shí)而富有彈性，無裂紋、疤痕并應(yīng)防腐；b)標(biāo)高及中心線偏差小于10mm；c)縱、橫向水平偏差小于長、寬尺寸1/1000。8.5.1.4碎煤機(jī)分部試運(yùn)按本規(guī)范7.2.11相關(guān)要求進(jìn)行，其軸承振幅值不應(yīng)大于0.2mm。8.5.2環(huán)式碎煤機(jī)8.5.2.1安裝前應(yīng)進(jìn)行下列檢驗(yàn)：a)每個(gè)錘環(huán)在環(huán)軸上能靈活轉(zhuǎn)動；b)錘環(huán)、碎煤板、大小篩板、內(nèi)襯板均不得有裂紋，各部件應(yīng)固定牢靠；c)各門孔應(yīng)開關(guān)靈活，密封良好；d)篩板調(diào)整裝置應(yīng)靈活可靠。8.5.2.2錘環(huán)下應(yīng)隨意拆下，必需拆卸時(shí)應(yīng)作出標(biāo)志，按原位置復(fù)裝，如標(biāo)志不清，則裝配前必需進(jìn)行選配使重量分布均等，其不平衡重量偏差應(yīng)符合設(shè)備技術(shù)文件要求；8.5.2.3碎煤機(jī)安裝應(yīng)符合設(shè)備技術(shù)文件要求，通常應(yīng)符合下列要求：a)標(biāo)高及中心線偏差小于10mm；b)縱、橫向水平偏差應(yīng)符合設(shè)備技術(shù)文件要求，通常分別小于其長度0.5/1000和0.1/1000，轉(zhuǎn)子主軸水平偏差小于0.3mm/m；c)機(jī)體和機(jī)蓋結(jié)合面應(yīng)嚴(yán)格密封，密封墊應(yīng)良好，不得漏煤粉。8.5.2.4碎煤機(jī)分部試運(yùn)按本規(guī)范7.2.11相關(guān)要求實(shí)施，并應(yīng)符合下列要求：a)錘環(huán)旋轉(zhuǎn)軌跡圓和篩板間隙，應(yīng)按設(shè)備技術(shù)文件要求調(diào)整，并確保機(jī)內(nèi)不得有雜物存留；b)不許可帶載荷開啟，一定要在本機(jī)達(dá)成運(yùn)行速度后，方可施加載荷工作。8.6篩煤機(jī)8.6.1篩煤機(jī)檢驗(yàn)應(yīng)符合下列要求：8.6.1.1篩孔尺寸正確，篩面平整完好；8.6.1.2外殼嚴(yán)密不漏煤。8.6.2篩煤機(jī)安裝應(yīng)符合下列要求：8.6.2.1樞紐靈活，吊桿螺絲有可靠防松裝置；8.6.2.2篩子斜度正確，橫向水平偏差小于1/1000。8.6.3分部試運(yùn)按本規(guī)范7.2.11相關(guān)要求實(shí)施，并應(yīng)符合下列要求：8.6.3.1偏心輪固定牢靠，在各位置時(shí)全部應(yīng)轉(zhuǎn)動靈活且不摩擦外殼；8.6.3.2各部分螺絲不應(yīng)松動。8.7卸車設(shè)備及煤場設(shè)備8.7.1軌道鋪設(shè)應(yīng)符合《機(jī)械設(shè)備安裝工程施工及驗(yàn)收規(guī)范》［TJ231(四)—78］相關(guān)要求，通常應(yīng)符合本規(guī)范附錄Q要求。8.7.2相關(guān)鋼結(jié)構(gòu)及鉚接結(jié)構(gòu)可參考《鋼結(jié)構(gòu)工程施工及驗(yàn)收規(guī)范》(GBJ205—83)相關(guān)要求。8.7.3翻車機(jī)：8.7.3.1安裝前應(yīng)進(jìn)行下列檢驗(yàn)：a)活動平臺進(jìn)、出車方向應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求；b)檢驗(yàn)液壓元件出廠合格證件；c)傳動齒輪和齒圈接觸應(yīng)符合設(shè)備技術(shù)文件要求；d)活動平臺每個(gè)托輥均應(yīng)和承壓面接觸良好。8.7.3.2翻車機(jī)在零位時(shí)應(yīng)符合下列要求：a)平臺上鋼軌和基礎(chǔ)上鋼軌應(yīng)對準(zhǔn)，兩鋼軌端頭應(yīng)留有5～10mm間隙，軌面高低差小于3mm，兩側(cè)面差小于5mm；b)平臺兩端面和基礎(chǔ)滾動止擋面間隙：進(jìn)車端小于5mm，出車端小于1mm。8.7.3.3平臺復(fù)位彈簧應(yīng)調(diào)整一致；8.7.3.4轉(zhuǎn)子式翻車機(jī)安裝除符合8.7.3.2要求外，并應(yīng)符合下列要求：a)圓盤接頭必需連接牢靠；b)組裝后各圓盤應(yīng)同心，每個(gè)圓盤軸向跳動小于4mm；c)搖臂機(jī)構(gòu)下平面應(yīng)和底梁接觸良好；d)搖臂機(jī)構(gòu)和月形槽應(yīng)按設(shè)備技術(shù)文件留出間隙；e)各月形槽對應(yīng)點(diǎn)應(yīng)在同一軸線上。8.7.3.5側(cè)傾式翻車機(jī)安裝除符合8.7.3.2要求外，并應(yīng)符合下列要求：a)兩回轉(zhuǎn)盤應(yīng)平行，其中心距離偏差±10mm；b)兩回轉(zhuǎn)軸中心線和基礎(chǔ)軌道中心線水平距離偏差小于10mm；c)回轉(zhuǎn)軸安裝標(biāo)高偏差±10mm，兩回轉(zhuǎn)軸相對水平偏差小于10mm；d)壓車梁內(nèi)側(cè)壓爪最低點(diǎn)和軌面距離大于設(shè)備技術(shù)文件要求，并不得影響車輛通行。8.7.3.6牽車平臺安裝應(yīng)符合下列要求：a)牽車平臺安裝方向應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求；b)牽車平臺上鋼軌和基礎(chǔ)上鋼軌應(yīng)對準(zhǔn)，兩鋼軌端頭間隙應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求，通常為5～7mm；軌面高低差和橫向錯(cuò)位均小于3mm；c)平臺兩端滾動止擋和基礎(chǔ)上擋板間隙應(yīng)小于鋼軌端頭間隙；d)緩沖器工作行程應(yīng)符合設(shè)備技術(shù)文件要求；e)平臺限位裝置應(yīng)對正。8.7.3.7調(diào)車裝置(輕、重鐵牛)安裝應(yīng)符合下列要求：a)各滑輪應(yīng)安裝牢靠，轉(zhuǎn)動靈活；b)鋼絲繩在滑輪槽內(nèi)應(yīng)不咬邊和不脫槽。8.7.3.8分部試運(yùn)按本規(guī)范7.2.11相關(guān)要求進(jìn)行，并應(yīng)符合下列要求：a)液壓油系統(tǒng)應(yīng)不滲漏，液壓元件動作應(yīng)靈活正確；b)兩個(gè)驅(qū)動電機(jī)驅(qū)動方向應(yīng)一致并同時(shí)；c)抱閘工作可靠，松緊程度應(yīng)盡可能一致；d)壓車梁對車箱壓力合適，確保車輛不脫軌；e)平臺上車輛制動裝置和定位裝置應(yīng)靈活；推車器推送和返回?zé)o誤；f)保護(hù)裝置和系統(tǒng)聯(lián)動動作可靠；g)緩沖器和振動器應(yīng)工作正常；h)遷車平臺限位裝置應(yīng)工作正常。8.7.4龍門抓煤機(jī)：8.7.4.1抓煤機(jī)跨度應(yīng)符合設(shè)備技術(shù)文件要求，許可偏差：a)跨度小于30m小于8mmb)跨度大于30m小于10mm8.7.4.2主梁上拱度(在承軌梁上蓋板測量)應(yīng)符合設(shè)備技術(shù)文件要求，通常為跨度值1/1000，許可偏差為(Δh為設(shè)備技術(shù)文件要求上拱值)；懸臂撓度為懸臂長度1/350；8.7.4.3主梁水平旁彎(在承軌梁上蓋板測量)應(yīng)符合設(shè)備技術(shù)文件要求，通常小于主梁長度1/3000；8.7.4.4橋架對角線差：a)跨度小于30m小于5mmb)跨度大于30m小于10mm8.7.4.5支腿垂直度偏差應(yīng)符合設(shè)備技術(shù)文件要求，通常小于支腿高度1/3000；8.7.4.6轉(zhuǎn)動機(jī)械及其部件檢驗(yàn)和安裝應(yīng)按設(shè)備技術(shù)文件要求，并符合本規(guī)范7.1及7.2相關(guān)要求；8.7.4.7分部試運(yùn)按本規(guī)范7.2.11相關(guān)要求進(jìn)行，并應(yīng)符合下列要求：a)各保護(hù)裝置應(yīng)靈敏正確；b)夾軌器應(yīng)符合設(shè)備技術(shù)文件要求，工作正常；c)沿行程全長行走時(shí)，大、小車各機(jī)件應(yīng)運(yùn)行正常，終端開關(guān)應(yīng)動作正確、可靠。8.7.4.8負(fù)荷試驗(yàn)應(yīng)按設(shè)備技術(shù)文件和相關(guān)規(guī)程要求進(jìn)行。8.7.5斗輪堆取料機(jī)安裝應(yīng)符合下列要求：8.7.5.1液壓設(shè)備及液壓元件上鉛封應(yīng)完好無損；8.7.5.2在整體組裝過程中應(yīng)確保設(shè)備穩(wěn)定性；8.7.5.3各車輪必需和軌面接觸；8.7.5.4安裝時(shí)應(yīng)以回轉(zhuǎn)軸承上平面為基準(zhǔn)，水平偏差小于上座圈最大直徑1/；8.7.5.5膠帶輸煤機(jī)檢驗(yàn)和安裝應(yīng)按本規(guī)范8.2相關(guān)要求，并要求進(jìn)料膠帶落煤管和轉(zhuǎn)盤同心；8.7.5.6門柱兩側(cè)俯仰液壓油缸應(yīng)平行，并垂直于水平面；垂直度偏差小于高度1/1000；兩液壓油缸活塞柱升降應(yīng)同時(shí)，升降高度應(yīng)一致；8.7.5.7潤滑油系統(tǒng)油管應(yīng)部署緊湊、整齊；組裝前必需清洗潔凈，組裝后固定牢靠；8.7.5.8液壓油系統(tǒng)安裝應(yīng)符合下列要求：a)管內(nèi)壁應(yīng)光滑清潔，組裝時(shí)不得帶入污穢雜物；b)平行或交叉部署管子之間需留有10mm以上間距；c)系統(tǒng)嚴(yán)密性試驗(yàn)試驗(yàn)壓力為工作壓力1.5倍；d)多種儀表均應(yīng)經(jīng)檢驗(yàn)合格。8.7.5.9試運(yùn)按本規(guī)范7.2.11及8.2.4相關(guān)要求，并應(yīng)符合下列要求：a)各液壓設(shè)備和液壓元件應(yīng)工作正常，無滲漏油現(xiàn)象；b)斗輪轉(zhuǎn)速應(yīng)符合設(shè)備技術(shù)文件要求，回轉(zhuǎn)和變幅等機(jī)構(gòu)應(yīng)動作正確、靈活和平穩(wěn)，變值范圍應(yīng)符合設(shè)備技術(shù)文件要求；限位裝置應(yīng)可靠；c)膠帶輸煤機(jī)在工作范圍內(nèi)任何角度應(yīng)工作正常，無打滑和跑偏現(xiàn)象；d)夾軌器應(yīng)符合設(shè)備技術(shù)文件要求，工作正常。8.8工程驗(yàn)收8.8.1設(shè)備安裝統(tǒng)計(jì)和簽證項(xiàng)目：8.8.1.1設(shè)備檢修和安裝統(tǒng)計(jì)；8.8.1.2分部試運(yùn)簽證；8.8.1.3潤滑脂牌號及化驗(yàn)證件。9鍋爐爐墻、熱力設(shè)備和管道保溫油漆9.1一般規(guī)定9.1.1本章適適用于鍋爐爐墻砌筑及熱力設(shè)備和管道保溫油漆施工及驗(yàn)收。9.1.2爐墻、保溫所使用耐火、絕熱材料及其制品，其原材料及制品質(zhì)量，應(yīng)符合對應(yīng)現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn)或行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)，常見耐火、絕熱材料及其制品現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)可參見附錄R。9.1.3現(xiàn)場配制耐火混凝土、保溫混凝土和抹面灰漿配合比應(yīng)按設(shè)備技術(shù)文件要求，無要求時(shí)，可按《火力發(fā)電廠熱力設(shè)備和管道保溫材料技術(shù)條件及檢驗(yàn)方法》(SDJ68—85)及《火力發(fā)電廠耐火材料技術(shù)條件及檢驗(yàn)方法》(SDJ66—82)要求選擇。9.1.4拌制不一樣種類耐火混凝土、保溫混凝土和灰漿時(shí)，必需洗凈所用機(jī)械和用具，攪拌用水必需潔凈，嚴(yán)禁使用海水、堿水及含有有機(jī)懸浮物等影響混凝土質(zhì)量水。9.1.5耐火混凝土爐墻在未達(dá)成設(shè)計(jì)強(qiáng)度等級70%時(shí)，嚴(yán)禁起吊和移動；爐墻和保溫管道及設(shè)備在起吊和運(yùn)輸過程中應(yīng)預(yù)防較大振動和碰撞。9.1.6鍋爐爐墻和設(shè)備及管道保溫施工應(yīng)采取防雨及防凍方法。9.1.7鍋爐爐墻施工前應(yīng)含有下列條件：9.1.7.1施工部位鋼結(jié)構(gòu)、受熱面、爐墻零件及其它裝置等組合或安裝工作(包含安裝焊縫嚴(yán)密性檢驗(yàn)、試驗(yàn))經(jīng)驗(yàn)收合格；9.1.7.2爐墻施工部位臨時(shí)設(shè)施，應(yīng)全部清除，并經(jīng)檢驗(yàn)合格。9.1.8框架式混凝土爐墻、磚砌輕型爐墻膨脹縫應(yīng)符合下列要求：9.1.8.1爐墻應(yīng)按設(shè)備技術(shù)文件要求留出膨脹縫，其寬度偏差為±3mm，膨脹縫邊界應(yīng)平整；9.1.8.2膨脹縫內(nèi)應(yīng)清潔，不得夾雜有灰漿、碎磚及其它雜物；縫內(nèi)填塞直徑稍大于間隙和使用溫度對應(yīng)耐火繩，其向火面最外一根耐火繩應(yīng)和耐火磚墻平面取齊，不得外伸內(nèi)凹；9.1.8.3膨脹縫外部爐墻應(yīng)采取可靠密封方法。9.1.9爐墻施工時(shí)應(yīng)注意各部分間隙，尤其是和受熱面間隙，爐墻關(guān)鍵間隙許可偏差小于表9.1.9要求。表9.1.9爐墻關(guān)鍵間隙許可偏差mm序號部位許可偏差1水冷壁管中心和爐墻表面距離1)+20-102過熱器、再熱器、省煤器管中心和爐墻表面距離1)+20-53汽包和爐墻周圍間隙+10-54折煙墻和側(cè)墻表面間隙+55磚砌爐墻穿墻部位受熱面管和爐墻間隙+106水冷壁下聯(lián)箱和灰渣室爐墻之間距離+10注：1)因?yàn)殇摻Y(jié)構(gòu)和受熱面安裝累計(jì)偏差，致使達(dá)不到許可偏差要求時(shí)，以不影響膨脹為主，可使?fàn)t墻和管外壁凈距合適降低，但不得小于5mm。9.1.10對采取大罩殼密封爐頂，其爐頂爐墻保溫施工應(yīng)符合下列要求：9.1.10.1爐頂一次密封鐵板，必需在鍋爐整體超壓試驗(yàn)前施工結(jié)束，并檢驗(yàn)驗(yàn)收，辦理隱蔽工程簽證手續(xù)；9.1.10.2按設(shè)計(jì)留有膨脹間隙或設(shè)計(jì)不許可焊接縫隙，均應(yīng)用硅酸鋁耐火纖維填塞，然后按設(shè)計(jì)要求施工耐火混凝土或耐火可塑料(澆注料)；9.1.10.3二次密封罩焊接必需全方面檢驗(yàn)，不得有漏焊現(xiàn)象，密封罩內(nèi)保溫按設(shè)計(jì)施工，并經(jīng)檢驗(yàn)后封閉；9.1.10.4大罩殼焊縫必需經(jīng)滲油檢驗(yàn)合格后，再進(jìn)行大罩殼保溫，保溫層厚度按設(shè)計(jì)，要求嚴(yán)密、平整、厚度正確。9.2爐墻和保溫材料9.2.1爐墻和保溫施工前，對每批到現(xiàn)場原材料及其制品，先查對產(chǎn)品合格證，作外觀檢驗(yàn)后，再按每批抽樣檢驗(yàn)，檢驗(yàn)合格后方準(zhǔn)使用，嚴(yán)禁使用不合格產(chǎn)品；檢驗(yàn)項(xiàng)目按9.2.2～9.2.8要求；檢驗(yàn)方法按《火力發(fā)電廠熱力設(shè)備和管道保溫材料技術(shù)條件及檢驗(yàn)方法》和《火力發(fā)電廠耐火材料技術(shù)條件及檢驗(yàn)方法》進(jìn)行。9.2.2鍋爐用耐火磚應(yīng)檢驗(yàn)項(xiàng)目如表9.2.2。表9.2.2耐火磚檢驗(yàn)項(xiàng)目項(xiàng)目耐火粘土磚輕質(zhì)耐火磚一般高鋁磚容重

△

氧化鋁(Al2O3)含量△

△耐火度△△△常溫耐壓強(qiáng)度△△△熱振穩(wěn)定性△

尺寸偏差及外觀要求△△△注：△表示“應(yīng)檢驗(yàn)”，以下同。9.2.3保溫制品應(yīng)檢驗(yàn)項(xiàng)目如表9.2.3。表9.2.3保溫制品檢驗(yàn)項(xiàng)目項(xiàng)目膨脹珍珠巖、硅藻土、蛭石、硅酸鈣制品硅酸鋁纖維、礦渣棉、巖棉、玻璃棉制品硅酸鋁耐火纖維繩等容重△△

耐壓強(qiáng)度△

熱導(dǎo)率△△

燒失量

△水分含量

△使用溫度△△△尺寸偏差及外觀要求△△

9.2.4保溫松散材料應(yīng)檢驗(yàn)項(xiàng)目如表9.2.4。表9.2.4保溫松散材料檢驗(yàn)項(xiàng)目項(xiàng)目膨脹珍珠巖、硅藻土、蛭石等硅酸鋁纖維、巖棉、礦渣棉、玻璃棉等1)硅藻土粉等容重△△△熱導(dǎo)率△△△粒度△△(纖維直徑)

使用溫度△△△注：1)尚需檢驗(yàn)渣球含量。9.2.5耐火灰漿應(yīng)檢驗(yàn)項(xiàng)目如表9.2.5。表9.2.5耐火灰漿檢驗(yàn)項(xiàng)目項(xiàng)目粘土質(zhì)耐火泥高鋁質(zhì)耐火泥氧化鋁(Al2O3)含量

△耐火度△△細(xì)度△△9.2.6多種耐火混凝土膠結(jié)劑應(yīng)符合下列要求：9.2.6.1硅酸鹽水泥、一般硅酸鹽水泥應(yīng)符合《硅酸鹽水泥、一般硅酸鹽水泥》(GB175－92)要求，礦渣硅酸鹽水泥應(yīng)符合《礦渣硅酸鹽水泥、火山灰質(zhì)硅酸鹽水泥及粉煤灰硅酸鹽水泥》(GB1344－92)要求；9.2.6.2高鋁水泥應(yīng)符合《高鋁水泥》(GB201－81)相關(guān)要求；9.2.6.3磷酸應(yīng)符合《工業(yè)磷酸》(GB2091－92)要求，其規(guī)格為85%磷酸，使用時(shí)加水稀釋到所需要濃度；9.2.6.4水玻璃(即硅酸鈉)應(yīng)符合《硅酸鈉》(GB4209－84)要求四類產(chǎn)品，其模數(shù)不低于2.2，比重Be(20℃時(shí))不低于39。9.2.7耐火混凝土骨料，通常采取粘土質(zhì)耐火磚碎塊，燒粘土熟料或燒礬土熟料，但特殊部位爐墻(如液態(tài)排渣爐底墻、旋風(fēng)爐爐襯等)，應(yīng)按設(shè)備技術(shù)文件要求實(shí)施；多種骨料應(yīng)檢驗(yàn)項(xiàng)目如表9.2.7。表9.2.7耐火混凝土骨料檢驗(yàn)項(xiàng)目項(xiàng)目耐火粘土磚粒燒粘土骨料燒礬土骨料容重△△△耐火度△△△粒度△△△氧化鋁(Al2O3)含量△△△

9.2.8硅酸鹽水泥耐火混凝土、礦渣硅酸鹽水泥耐火混凝土及水玻璃耐火混凝土應(yīng)加摻和料，其細(xì)度小于0.088mm應(yīng)大于70%；多種摻和料其它技術(shù)條件及檢驗(yàn)項(xiàng)目和其骨料相同。注：極限使用溫度為700℃礦渣硅酸鹽水泥耐火混凝土，如礦渣含量大于50%可不加摻和料。9.3耐火混凝土施工9.3.1耐火混凝土施工前應(yīng)按設(shè)計(jì)要求配合比制成試塊，經(jīng)有資格檢驗(yàn)部門檢驗(yàn)，符合表9.3.1要求后，方許可施工。9.3.2耐火混凝土在施工中應(yīng)在現(xiàn)場取樣進(jìn)行常溫耐壓強(qiáng)度等級和殘余抗壓強(qiáng)度等級試驗(yàn)，以判定施工質(zhì)量。9.3.3耐火混凝土配比許可偏差應(yīng)符合下列要求：9.3.3.1水泥和摻和料±2%；表9.3.1耐火混凝土試塊檢驗(yàn)項(xiàng)目極限使用溫度(℃)檢驗(yàn)項(xiàng)目技術(shù)要求小于或等于700容重常溫耐壓強(qiáng)度等級加熱至極限使用溫度并經(jīng)冷卻后強(qiáng)度等級小于或等于設(shè)計(jì)容重大于或等于設(shè)計(jì)常溫耐壓強(qiáng)度等級大于或等于45%常溫耐壓強(qiáng)度等級900容重常溫耐壓強(qiáng)度等級

殘余抗壓強(qiáng)度等級(1)水泥膠結(jié)料耐火混凝土

(2)水玻璃膠結(jié)料耐火混凝土

熱振穩(wěn)定性小于或等于設(shè)計(jì)容量大于或等于設(shè)計(jì)常溫耐壓強(qiáng)度等級

大于或等于30%常溫耐壓強(qiáng)度等級不得出現(xiàn)裂縫大于或等于70%常溫耐壓強(qiáng)度等級不得出現(xiàn)裂縫大于或等于設(shè)計(jì)要求次數(shù)1200

1300容重常溫耐壓強(qiáng)度等級

殘余抗壓強(qiáng)度等級(1)水泥膠結(jié)料耐火混凝土

(2)水玻璃膠結(jié)料耐火混凝土

熱振穩(wěn)定性小于或等于設(shè)計(jì)容重大于或等于設(shè)計(jì)常溫耐壓強(qiáng)度等級

大于或等于30%常溫耐壓強(qiáng)度等級不得出現(xiàn)裂縫大于或等于70%常溫耐壓強(qiáng)度等級不得出現(xiàn)裂縫大于或等于設(shè)計(jì)要求次數(shù)注：常溫耐壓強(qiáng)度等級試塊細(xì)小發(fā)絲裂紋可不考慮。9.3.3.2粗、細(xì)骨料±5%。9.3.4耐火混凝土采取鋼筋材質(zhì)和規(guī)格應(yīng)嚴(yán)格按設(shè)備技術(shù)文件要求，鋼筋和埋入耐火混凝土中鐵件應(yīng)清除油污及灰漬并涂瀝青。9.3.5耐火混凝土模板應(yīng)符合下列要求：9.3.5.1俯制底模應(yīng)堅(jiān)固，無下沉變形現(xiàn)象，其平面度偏差小于2.5mm/m，全長小于10mm；9.3.5.2模板表面應(yīng)光滑，接口應(yīng)嚴(yán)密；9.3.5.3模板和耐火混凝土間應(yīng)有隔離方法，澆灌混凝土前應(yīng)將模板潤濕。9.3.6耐火混凝土拌制應(yīng)符合下列要求：9.3.6.18mm以上骨料通常應(yīng)于4h以前灑水悶料(但燒礬土熟料可不悶料)；9.3.6.2應(yīng)嚴(yán)格控制耐火混凝土水灰比，當(dāng)采取機(jī)械振搗時(shí)，混凝土塌落度應(yīng)為30～40mm；用人工搗固時(shí)，應(yīng)為50～60mm；特殊部位如密集管子穿墻處可合適調(diào)整水灰比；9.3.6.3拌制好礬土水泥耐火混凝土存放時(shí)間通常不超出0.5h，硅酸鹽水泥耐火混凝土存放時(shí)間通常不超出1h。9.3.7耐火混凝土澆灌應(yīng)符合下列要求：9.3.7.1施工部位雜物應(yīng)清除潔凈；9.3.7.2搗固應(yīng)均勻密實(shí)；9.3.7.3耐火混凝土通常應(yīng)連續(xù)進(jìn)行施工，如施工必需中止時(shí)，相隔時(shí)間不許可超出先澆層混凝土初凝時(shí)間；繼續(xù)澆灌時(shí)，應(yīng)將已灌混凝土表面打毛并清掃潔凈，用水淋濕；9.3.7.4在保溫混凝土上澆灌耐火混凝土?xí)r，應(yīng)在保溫混凝土養(yǎng)生期滿后進(jìn)行；9.3.7.5安裝中當(dāng)耐火混凝土接縫大于20mm時(shí)，應(yīng)補(bǔ)澆混凝土，補(bǔ)澆前，原混凝土內(nèi)鋼筋應(yīng)清理露出，混凝土表面應(yīng)打掃清潔、用水淋濕，新澆混凝土應(yīng)細(xì)致?lián)v固，并按要求養(yǎng)護(hù)。9.3.8耐火混凝土養(yǎng)護(hù)應(yīng)符合下列要求：9.3.8.1耐火混凝土養(yǎng)護(hù)制度按表9.3.8.1；表9.3.8.1耐火混凝土養(yǎng)護(hù)制度種類養(yǎng)護(hù)環(huán)境養(yǎng)護(hù)溫度(℃)養(yǎng)護(hù)天數(shù)(天)澆灌后至開始養(yǎng)護(hù)時(shí)間(h)硅酸鹽水泥耐火混凝土潮濕養(yǎng)護(hù)15～25＞712礦渣硅酸鹽水泥耐火混凝土潮濕養(yǎng)護(hù)15～25＞1412礬土水泥耐火混凝土潮濕養(yǎng)護(hù)15～25＞312水玻璃耐火混凝土自然養(yǎng)護(hù)15～307～14－磷酸耐火混凝土自然養(yǎng)護(hù)＞203～7－

9.3.8.2水泥粘結(jié)料耐火混凝土在高于表9.3.8.1養(yǎng)護(hù)溫度施工時(shí)，澆灌后3～4h即需澆水養(yǎng)護(hù)，礬土水泥耐火混凝土應(yīng)采取降溫方法；9.3.8.3磷酸耐火混凝土成型后，可直接依據(jù)《粘土質(zhì)和高鋁質(zhì)耐火混凝土生產(chǎn)和施工技術(shù)規(guī)程》(冶金工業(yè)部)相關(guān)要求進(jìn)行烘烤和高溫處理；9.3.8.4磷酸、水玻璃耐火混凝土施工時(shí)和烘烤熱處理前不得受潮和雨淋。9.3.9耐火混凝土在正常養(yǎng)護(hù)條件下，許可拆模時(shí)間為：礬土水泥耐火混凝土不得少于1晝夜；硅酸鹽水泥耐火混凝土和礦渣硅酸鹽水泥耐火混凝土不得少于3晝夜；拆模后如發(fā)覺有微小缺點(diǎn)，應(yīng)立即修補(bǔ)。9.3.10磷酸耐火混凝土施工時(shí)除應(yīng)遵守上述相關(guān)要求外，還應(yīng)符合下列要求：9.3.10.1磷酸耐火混凝土不要求常溫強(qiáng)度時(shí)，應(yīng)盡可能少用或不用促凝劑；當(dāng)采取礬土水泥促凝劑時(shí)，其用量不得超出3%；9.3.10.2材料拌合通常分為攪拌、悶料和二次攪拌三個(gè)工序，第一次加所需磷酸二分之一左右，悶料最少16h，拌和料加入促凝劑后宜在20～30min之內(nèi)用完。9.3.11水玻璃耐火混凝土施工除應(yīng)遵守上述相關(guān)要求外，還應(yīng)符合下列要求：9.3.11.1促凝劑應(yīng)優(yōu)先采取氟硅酸鈉，其用量為水玻璃用量8%～15%；用硅酸鹽水泥作促凝劑時(shí)，其用量為水玻璃用量8%～12%；9.3.11.2加入促凝劑拌和料應(yīng)在30min內(nèi)用完。9.3.12使用耐火可塑料，應(yīng)符合下列要求：9.3.12.1耐火可塑料保管，應(yīng)嚴(yán)格按生產(chǎn)廠保管要求進(jìn)行，包裝袋不得破損，超出保管期限耐火可塑料，需重新作檢驗(yàn)分析，確定材料性能符合要求后方可使用；9.3.12.2耐火可塑料施工前，要作抽樣檢驗(yàn)，核實(shí)材料各項(xiàng)技術(shù)指標(biāo)，多種耐火可塑料只能用在和其使用溫度相適應(yīng)部位；9.3.12.3耐火可塑料施工時(shí)，搗打要嚴(yán)實(shí)，設(shè)計(jì)有特殊要求(如留有排氣孔等)，則按設(shè)計(jì)要求進(jìn)行；9.3.12.4耐火可塑料搗打施工，應(yīng)連續(xù)進(jìn)行，如施工間斷，應(yīng)用塑料布將搗打面蓋上，預(yù)防脫水變硬，間斷時(shí)間較長時(shí)，應(yīng)將搗打面脫水層削去后繼續(xù)施工，硬化材料不準(zhǔn)使用；9.3.12.5搗打面積較大耐火可塑料應(yīng)設(shè)置不貫通膨脹縫。9.4保溫混凝土施工9.4.1不管采取何種配方，在施工前均應(yīng)進(jìn)行容重測定和常溫耐壓強(qiáng)度等級試驗(yàn)；當(dāng)采取新材料配制保溫混凝土?xí)r，則需增做熱導(dǎo)率、使用溫度、干收縮率等試驗(yàn)，并經(jīng)有資格檢驗(yàn)部門判定合格后，方準(zhǔn)使用。9.4.2保溫混凝土施工中應(yīng)作出試塊，進(jìn)行常溫耐壓強(qiáng)度等級和容重試驗(yàn)，以判定保溫混凝土施工質(zhì)量。9.4.3保溫混凝土施工部位，應(yīng)保持清潔、干燥，以確保良好粘結(jié)；保溫混凝土應(yīng)隨攪拌隨澆灌，放置時(shí)間通常不得超出1h。9.4.4保溫混凝土應(yīng)搗制均勻，表面平整，不裂紋。9.4.5當(dāng)保溫混凝土澆灌于耐火混凝土上時(shí)，需在耐火混凝土經(jīng)過24h以上養(yǎng)護(hù)時(shí)間以后才能進(jìn)行；保溫混凝土澆在保溫層上時(shí)應(yīng)采取防水層隔開，以免保溫混凝土澆灌后，失水過多，降低強(qiáng)度。9.4.6保溫混凝土通常不留膨脹縫，補(bǔ)澆保溫混凝土?xí)r，應(yīng)將原有接縫表面松散混凝土清理潔凈，并以水澆濕。9.4.7保溫混凝土養(yǎng)護(hù)制度，視所用水泥按耐火混凝土養(yǎng)護(hù)制度表9.3.8.1要求進(jìn)行養(yǎng)護(hù)。9.5框架式耐火混凝土爐墻9.5.1框架式耐火混凝土爐墻施工除按本規(guī)范9.3和9.4要求進(jìn)行外，還應(yīng)符合下列要求：9.5.1.1鋼筋位置要正確，鋼筋離混凝土向火面應(yīng)有足夠厚度保護(hù)層，通常大于25mm；9.5.1.2澆灌振搗混凝土?xí)r，應(yīng)確保拉鉤、托架位置正確和自由膨脹；耐火混凝土層膨脹縫應(yīng)使混凝土能完全隔開，并不得串位；9.5.1.3托架和拉鉤處耐火混凝土應(yīng)加厚；9.5.1.4混凝土施工中，應(yīng)從鋼筋網(wǎng)絡(luò)中引出牽連線，方便和外層鐵絲網(wǎng)連接。9.5.2框架爐墻施工后，外觀檢驗(yàn)應(yīng)符合下列要求：9.5.2.1耐火混凝土表面無裂紋(發(fā)絲裂紋除外)；9.5.2.2耐火混凝土表面應(yīng)平整、光滑，不應(yīng)有蜂窩、麻面等缺點(diǎn)；9.5.2.3耐火混凝土組件外形尺寸偏差，長度方向通常為-5+3mm，兩對角線差小于8mm。9.5.3框架爐墻平面度、厚度及安裝找正后水平度、垂直度等許可偏差，應(yīng)符合表9.5.3要求。表9.5.3框架爐墻許可偏差mm序號檢驗(yàn)項(xiàng)目技術(shù)要求許可偏差1平面度每米小于32水平度每兩米小于5全長小于103垂直度每米小于35全墻高度小于154厚度耐火混凝土層±55全墻±10

9.6敷管爐墻9.6.1敷管爐墻混凝土施工除按本規(guī)范9.3和9.4要求外，還應(yīng)符合下列要求：9.6.1.1敷管爐墻固定鐵件(如鉤釘、螺栓等)施工應(yīng)符合設(shè)備技術(shù)文件要求，管子彎頭處嚴(yán)禁部署固定鐵件；9.6.1.2敷管爐墻鐵絲網(wǎng)和燃燒裝置、孔、門等應(yīng)連接牢靠，鐵絲網(wǎng)之間應(yīng)連成一體；9.6.1.3敷管爐墻采取成型保溫材料(礦纖材料制品除外)時(shí)，必需打灰漿或用纖維填縫，灰漿還應(yīng)飽滿均勻；敷管爐墻采取澆注施工時(shí)，必需嚴(yán)格控制加水量和搗打壓縮比；9.6.1.4組合敷管爐墻四面鐵絲網(wǎng)應(yīng)留有連接余量；9.6.1.5敷管爐墻固定鐵件壓蓋或螺帽應(yīng)壓緊，固定鐵件不得高于主保溫層15mm。9.6.2敷管爐墻就位后補(bǔ)澆應(yīng)符合下列要求：9.6.2.1相鄰鐵絲網(wǎng)應(yīng)連接牢靠(內(nèi)層鐵絲網(wǎng)宜采取焊接方法連接)；9.6.2.2將補(bǔ)澆部位混凝土表面清掃潔凈，并用水濕潤，補(bǔ)澆混凝土應(yīng)仔細(xì)搗固，并按要求進(jìn)行養(yǎng)護(hù)；9.6.2.3當(dāng)補(bǔ)澆混凝土施工有困難時(shí)，可合適加大水灰比，塌落度為70～80mm和減小骨料顆粒度。9.6.3液態(tài)排渣爐底墻應(yīng)符合下列要求：9.6.3.1必需確保爐底施工部位無鐵銹、無雜物，并采取預(yù)防腐蝕管子方法；9.6.3.2液態(tài)排渣爐底墻膨脹縫應(yīng)按設(shè)備技術(shù)文件要求正確留出，不一樣層間耐火混凝土膨脹縫必需錯(cuò)開；9.6.3.3耐火混凝土表面坡度必需確保。9.6.4衛(wèi)燃帶爐墻施工應(yīng)符合下列要求：9.6.4.1抓釘直徑、長度和部署密度應(yīng)按設(shè)備技術(shù)文件要求；9.6.4.2衛(wèi)燃帶處管子表面必需清除鐵銹，非膜式壁管間應(yīng)加耐火材料(如硅酸鋁纖維等)隔離，嚴(yán)禁將衛(wèi)燃帶和外墻連接成一體。9.6.5敷管爐墻平面度和厚度許可偏差按表9.6.5要求。表9.6.5敷管爐墻許可偏差mm序號檢驗(yàn)項(xiàng)目技術(shù)要求許可偏差1抹面后平面度每米小于52厚度單層

全墻±5+15-10

9.7磚砌輕型爐墻9.7.1爐墻砌筑用灰漿應(yīng)符合下列要求：9.7.1.1爐墻可根據(jù)砌體種類采取表9.7.1.1灰漿；表9.7.1.1爐墻灰漿序號砌體名稱灰漿名稱1粘土耐火磚粘土火泥灰漿2高鋁磚高鋁火泥灰漿3輕質(zhì)耐火磚粘土火泥灰漿4硅藻土、珍珠巖、蛭石磚硅藻土生料灰漿，硅藻土生料－生粘土灰漿，硅藻土生料－硅藻土熟料灰漿，石棉硅藻土灰漿

9.7.1.2灰漿最大粒徑應(yīng)小于磚縫50%；9.7.1.3用人工攪拌耐火灰漿應(yīng)先用水浸泡1晝夜為宜；9.7.1.4灰漿稀稠粘度應(yīng)依據(jù)磚縫來選擇；9.7.1.5灰漿應(yīng)保持潔凈，不得摻有雜質(zhì)及易燃物。9.7.2鍋爐砌磚通常要求以下：9.7.2.1磚墻磚縫許可偏差如表9.7.2.1；表9.7.2.1磚縫許可偏差砌體名稱要求磚縫(mm)許可最大磚縫(mm)每平米最大磚縫條數(shù)不得超出(條)燃燒室、過熱器耐火磚墻235省煤器耐火磚墻348保溫層墻5710

9.7.2.2爐墻中耐火磚不得使用磚長1/3及以下斷磚，每層磚長大于1/3斷磚數(shù)量通常不得超出三塊；9.7.2.3斷磚時(shí)應(yīng)使用專用工具或機(jī)械，不得用手錘直接斷磚，斷磚后表面應(yīng)加工磨平，耐火磚破面、缺棱角處不得砌于向火面；9.7.2.4砌磚時(shí)留岔通常應(yīng)是臺階形，不許可留垂直和齒形接口；只有當(dāng)組合砌磚時(shí)，才許可留出尺寸為1/4～1/2磚長齒形接口；9.7.2.5在橫梁、托架或耐火混凝土上砌筑耐火磚時(shí)，許可用少許耐火可塑料找平，不得用松軟材料填底；9.7.2.6砌磚時(shí)，灰縫必需錯(cuò)開并壓縫，上下層不得有垂直通縫，多層砌磚不得有里外通縫；磚縫灰漿必需飽滿均勻；9.7.2.7在砌筑磚墻時(shí)應(yīng)隨時(shí)將磚墻表面上擠出灰漿清除，耐火磚墻不得有積灰或其它雜物使墻和管子卡住；9.7.2.8耐火磚內(nèi)墻和保溫磚外墻，除設(shè)備技術(shù)文件中有要求外，通常不許可牽連砌筑；9.7.2.9砌筑保溫磚時(shí)，部分缺角或碎裂地方應(yīng)使用灰漿和小塊保溫材料填補(bǔ)嚴(yán)密，保溫磚墻表面平面度偏差小于5mm/m。9.7.3砌筑拉鉤磚應(yīng)符合下列要求：9.7.3.1相正確兩塊拉鉤磚相互對齊，其向火面應(yīng)和所在墻同一平面上；9.7.3.2拉鉤磚靠向火面一端應(yīng)略低，通常以-10mm為宜；9.7.3.3拉鉤磚和瓦斯管之間間隙應(yīng)用保溫填充料填實(shí)。9.7.4砌筑托磚板上耐火磚時(shí)應(yīng)符合下列要求：9.7.4.1托磚板上、下耐火磚墻面應(yīng)在同一平面上；對于組合砌磚爐墻，托磚板上、下墻面錯(cuò)位應(yīng)小于10mm；9.7.4.2下部異型磚和托磚板之間和異型磚后部均應(yīng)填滿濕保溫填充料。9.7.5砌筑水冷壁拉鉤和掛鉤處爐墻時(shí)應(yīng)符合下列要求：9.7.5.1磚墻不得卡住水冷壁耳板或影響水冷壁膨脹；9.7.5.2靠拉鉤、掛鉤處應(yīng)仔細(xì)填充保溫填充料。9.7.6砌筑燃燒裝置圓碹應(yīng)符合下列要求：9.7.6.1砌筑前應(yīng)事優(yōu)異行碹磚試配；9.7.6.2圓碹內(nèi)徑和標(biāo)高許可偏差±5mm；9.7.6.3圓碹磚縫延長線均應(yīng)經(jīng)過圓中心；9.7.6.4進(jìn)行下半圓碹施工時(shí)，和圓碹相鄰磚必需同時(shí)砌筑。9.7.7砌筑拱碹應(yīng)符合下列要求：9.7.7.1應(yīng)從兩端砌向中央；9.7.7.2拱碹磚縫延長線均應(yīng)經(jīng)過圓中心；9.7.7.3拱碹磚數(shù)應(yīng)是單數(shù)；9.7.7.4磚拱砌完后，跨度大于600mm以上拱碹最少應(yīng)經(jīng)過2～3h以后才能拆除其拱撐；9.7.7.5拱碹高度偏差±5mm。9.7.8在碹上繼續(xù)砌磚時(shí)應(yīng)先砌立磚，立磚下端應(yīng)按碹圓弧破消合縫，立磚高度應(yīng)大于1/3磚長，并和對應(yīng)磚層水平磚縫一致。9.7.9懸掛磚砌筑應(yīng)符合下列要求：9.7.9.1懸掛磚平面度偏差小于4mm；9.7.9.2砍削異型磚時(shí)不得減弱關(guān)鍵承力處強(qiáng)度，在修整懸掛磚吊孔時(shí)不得使其配合間隙大于5mm。9.7.10砌筑斜護(hù)板墻應(yīng)符合下列要求：9.7.10.1不得用填塞灰漿措施來找平爐墻；9.7.10.2斜護(hù)板墻面平面度偏差小于4mm/m。9.7.11砌筑灰渣室磚墻應(yīng)符合下列要求：9.7.11.1灰渣室噴水裝置上部耐火磚應(yīng)伸出墻面；9.7.11.2灰渣室斜坡部分磚不應(yīng)順斜坡方向砌筑。9.7.12磚砌爐墻膨脹縫和爐墻各部分間隙應(yīng)符合9.1.7和9.1.8要求。9.7.13磚砌爐墻平面度、水平度、垂直度和厚度等許可偏差均應(yīng)符合表9.7.13要求。表9.7.13磚砌爐墻許可偏差mm序號檢驗(yàn)項(xiàng)目技術(shù)要求許可偏差1平面度每米小于32水平度每兩米小于5全長小于103垂直度每米小于3全墻高度小于154厚度全墻±10

9.8爐墻保護(hù)層施工9.8.1本節(jié)適適用于鍋爐爐墻抹面、密封涂料及粘貼玻璃絲布等施工及驗(yàn)收。9.8.2爐墻使用鐵絲網(wǎng)，應(yīng)符合設(shè)備技術(shù)文件要求，如技術(shù)文件無要求時(shí)，通常應(yīng)采取直徑1.6mm、網(wǎng)孔20mm×20mm活口鍍鋅鐵絲網(wǎng)，以利于爐墻熱膨脹，鐵絲網(wǎng)鋪設(shè)，應(yīng)符合9.9.7要求。9.8.3爐墻抹面施工要求除按9.9.8要求外，還應(yīng)符合下列要求：9.8.3.1抹面結(jié)束后，敷管爐墻固定鐵件不得露出，框架磚砌爐墻抹面層不得妨礙護(hù)板安裝；9.8.3.2敷管爐墻如采取抹面作保護(hù)層時(shí)，應(yīng)在抹面層初干后，刻劃出1.5m左右方格或工字式膨脹縫。9.8.4爐墻粘貼玻璃絲布應(yīng)符合下列要求：9.8.4.1爐墻表面應(yīng)干燥、潔凈；9.8.4.2聚醋酸乙烯乳液存放溫度10～40℃，施工前先用10℃以上水(乳液量20%～40%)稀釋；當(dāng)乳液溫度低于10℃時(shí)不得使用，需加熱到30～40℃后再使用；9.8.4.3粘貼玻璃絲布宜在乳液溫度30～40℃下進(jìn)行，并立即將空氣排除，施工后玻璃絲布應(yīng)平整無皺紋；9.8.4.4在抹面層上及玻璃絲布上應(yīng)分別各刷一層聚醋酸乙烯乳液，并要求均勻；9.8.4.5聚醋酸乙烯乳液在運(yùn)輸和保管期間嚴(yán)禁受凍，受凍結(jié)塊乳液嚴(yán)禁使用；9.8.4.6含蠟玻璃絲布在使用前，應(yīng)用溫水浸泡去蠟后方能使用。9.9熱力設(shè)備及管道保溫9.9.1設(shè)備及管道保溫施工應(yīng)含有下列條件：9.9.1.1需要保溫設(shè)備和管道應(yīng)安裝完成，經(jīng)焊接檢驗(yàn)和嚴(yán)密性試驗(yàn)合格；9.9.1.2預(yù)保溫設(shè)備及管道已采取預(yù)留焊縫或?qū)缚p作滲油試驗(yàn)等方法；9.9.1.3設(shè)備和管道表面上灰塵、油垢、鐵銹等雜物已清除潔凈，如設(shè)計(jì)要求涂刷防腐劑時(shí)，在防腐劑完全干燥后方可施工。9.9.2用于設(shè)備及管道保溫固定件、支承件施工應(yīng)符合下列要求：9.9.2.1用于保溫層鉤釘、銷釘，如無設(shè)計(jì)要求時(shí)，可采取3～6mm鍍鋅鐵絲或低硫圓鋼制作，直接焊裝在碳鋼制設(shè)備或管道上，其間距應(yīng)小于350mm，鉤釘、銷釘個(gè)數(shù)通常為立面不少于6個(gè)/m2，底面不少于8個(gè)/m2；9.9.2.2直立管道和設(shè)備保溫支承件，如無設(shè)計(jì)要求時(shí)，應(yīng)每隔3m左右裝置分段支承托架，其寬度可稍小于主保溫層厚度，支承托架不得裝在焊縫或附件位置上，托架環(huán)面安裝應(yīng)水平，偏差小于10mm，當(dāng)不許可直接焊接在設(shè)備或管道上時(shí)，應(yīng)采取抱箍式支承托架，抱箍和設(shè)備或管道之間用絕熱板等隔墊，并緊固牢靠。9.9.3采取成型保溫材料主保溫層施工應(yīng)符合下列要求：9.9.3.1主保溫層厚度大于100mm時(shí)應(yīng)分層；保溫層應(yīng)拼接嚴(yán)密，一層應(yīng)錯(cuò)縫，二層應(yīng)壓縫，方型設(shè)備四角保溫應(yīng)錯(cuò)接，縫隙用軟質(zhì)高溫保溫材料充填，綁扎應(yīng)牢靠；9.9.3.2高溫管道彎頭處主保溫層應(yīng)留出20～30mm膨脹縫，并填以彈性良好保溫材料；9.9.3.3伸縮節(jié)及管道滑動支架等處保溫均應(yīng)按膨脹方向留出足夠間隙；9.9.3.4法蘭盤處保溫應(yīng)留出足夠拆卸螺栓距離；9.9.3.5凡有礙膨脹地方(如管道穿過平臺處等)均應(yīng)按膨脹方向留出間隙；9.9.3.6不一樣膨脹方向或不一樣介質(zhì)溫度管道保溫層之間必需留出合適間隙；9.9.3.7主給水管、主蒸汽管及再熱蒸汽管焊縫位置應(yīng)明確標(biāo)志在保護(hù)層外；9.9.3.8管道及設(shè)備保溫層重量應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求，避免支架荷重過大，重量偏差小于原設(shè)計(jì)10%。9.9.4采取礦纖硬質(zhì)板、半硬質(zhì)板或縫合墊作主保溫層施工時(shí)應(yīng)符合下列要求：9.9.4.1單層保溫應(yīng)錯(cuò)縫，雙層應(yīng)壓縫，接縫必需平整、密實(shí)；9.9.4.2主保溫層不管采取何種固定方法均應(yīng)確保固定牢靠。9.9.5采取松散材料直接填充作為保溫層時(shí)，應(yīng)符合下列要求：9.9.5.1保溫材料填充應(yīng)均勻，容重應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求；9.9.5.2包扎保溫材料鐵絲網(wǎng)(或白鐵皮)裝置應(yīng)正確，以確保保溫材料厚度(白鐵皮應(yīng)裝設(shè)嚴(yán)密)；9.9.5.3應(yīng)采取預(yù)防保溫材料沉陷可靠技術(shù)方法。9.9.6汽輪機(jī)汽缸保溫應(yīng)嚴(yán)格按設(shè)備技術(shù)文件和《汽輪機(jī)保溫技術(shù)條件》(GB7520—87)要求進(jìn)行，不得任意改變保溫結(jié)構(gòu)、材料和厚度，上下汽缸螺栓連接處保溫應(yīng)嚴(yán)密并便于拆卸；在汽缸或汽門上固定保溫鉤和汽機(jī)設(shè)備、管道保溫時(shí)，在工藝上應(yīng)符合《電力建設(shè)施工及驗(yàn)收技術(shù)規(guī)范(汽輪機(jī)機(jī)組篇)8.2.4及8.2.5要求。9.9.7主保溫層鍍鋅鐵絲網(wǎng)包扎應(yīng)符合下列要求：9.9.7.1兩塊鐵絲網(wǎng)應(yīng)對接；9.9.7.2鐵絲網(wǎng)和鉤釘緊固牢靠，并確保緊貼在保溫層上；9.9.7.3施工完成后，鐵絲網(wǎng)表面不應(yīng)有鐵絲斷頭露出，也不應(yīng)有鼓包和空層等現(xiàn)象。9.9.8抹面層施工應(yīng)符合下列要求：9.9.8.1抹面層應(yīng)分兩次進(jìn)行，待第一次稍干后再進(jìn)行第二次；第一次要求找平和壓擠嚴(yán)實(shí)，第二次要求壓光壓平；9.9.8.2補(bǔ)抹、接口或第二層施工離上次施工時(shí)間較長時(shí)，應(yīng)將原有抹面層打毛，并稍灑水濕潤，方可繼續(xù)施工；9.9.8.3高溫管道支吊架處抹面層應(yīng)留出膨脹縫；大型高溫設(shè)備抹面時(shí)，應(yīng)依據(jù)膨脹情況在抹面層留出方格形或環(huán)形膨脹縫；膨脹縫以5～10mm為宜；9.9.8.4抹面層表面應(yīng)平整光滑，棱角整齊，其平面度小于3mm/m，在冷態(tài)情況，表面應(yīng)無裂紋(細(xì)小發(fā)絲裂紋除外)。9.9.9當(dāng)采取金屬罩殼(鍍鋅薄鐵板、鋁合金薄板等)作保溫保護(hù)層時(shí)，應(yīng)符合下列要求：9.9.9.1罩殼應(yīng)緊貼在主保溫層上，并要求搭接牢靠；9.9.9.2環(huán)向搭口應(yīng)朝下，相鄰搭口方向和管道(或設(shè)備)坡度方向一致；環(huán)向搭口或相鄰塔口長度均不得少于25mm。9.9.10對于需要常常維修或監(jiān)視部位，如蠕脹監(jiān)察段、蠕脹測點(diǎn)、流量裝置、法蘭、閥門、伸縮節(jié)等處，應(yīng)采取可拆卸式保溫結(jié)構(gòu)。9.10油漆施工9.10.1設(shè)備和管道及其保溫表面油漆施工，除遵照本節(jié)各項(xiàng)要求外，尚應(yīng)遵守國家頒發(fā)相關(guān)規(guī)程和規(guī)范要求。9.10.2設(shè)備、管道及金屬結(jié)構(gòu)油漆應(yīng)在該部分安裝結(jié)束后進(jìn)行，保溫層表面油漆應(yīng)在保溫材料干燥后才能進(jìn)行。9.10.3設(shè)備、管道及金屬結(jié)構(gòu)油漆顏色應(yīng)依據(jù)設(shè)計(jì)及相關(guān)要求，設(shè)計(jì)無明確要求時(shí)，可參考《電力建設(shè)施工及驗(yàn)收技術(shù)規(guī)范(汽輪機(jī)機(jī)組篇)》附錄Ⅰ實(shí)施。9.10.4涂刷油漆前應(yīng)配制油色樣板，色澤和油質(zhì)符合要求后才能大量調(diào)制油料，進(jìn)行施工。9.10.5涂刷金屬表面油漆應(yīng)符合下列要求：9.10.5.1金屬表面油垢、灰塵及鐵銹必需清除潔凈；9.10.5.2金屬表面應(yīng)先涂一層防銹漆；9.10.5.3在多層涂刷操作中，必需注意各層必需干燥時(shí)間，層間結(jié)合應(yīng)嚴(yán)密，不得有分層現(xiàn)象；9.10.5.4涂刷后表面色調(diào)應(yīng)均勻一致，不得有透底斑跡，脫落、皺紋、流痕、浮膜、漆粒及顯著刷痕等缺點(diǎn)。9.10.6保溫層表面油漆涂刷應(yīng)符合下列要求：9.10.6.1保溫層表面上積灰和灰疤應(yīng)清理潔凈，裂紋應(yīng)補(bǔ)平并打磨光滑；9.10.6.2涂刷油漆后，表面應(yīng)符合9.10.5.4要求。9.10.7油漆施工必需在較干燥氣候條件下進(jìn)行，已經(jīng)施工油漆表面在干燥前應(yīng)預(yù)防猛烈溫度改變和高溫空氣侵襲。9.10.8涂刷最終一遍油漆時(shí)，通常不得在油漆中摻入催干劑。9.11冬季施工9.11.1凡晝夜室外平均氣溫低于5℃和最低氣溫低于-3℃時(shí)稱為冬季施工，但水泥膠結(jié)料耐火混凝土在氣溫低于7℃時(shí)，磷酸耐火混凝土、水玻璃耐火混凝土低于10℃時(shí)，也按冬季施工處理。9.11.2耐火制品和配制耐火混凝土粉料、骨料應(yīng)預(yù)熱至0℃以上。耐火灰漿和保溫灰漿應(yīng)不低于5℃，加熱多種材料時(shí)應(yīng)預(yù)防材料變質(zhì)。9.11.3冬季施工應(yīng)采取防寒保暖方法，確保施工部位及周圍平均氣溫達(dá)成5℃方可施工。9.11.4耐火混凝土、保溫混凝土、抹面灰漿和砌筑用灰漿冬季施工時(shí)應(yīng)符合下列要求：9.11.4.1水泥膠結(jié)料耐火混凝土和保溫混凝土可采取蓄熱法或加熱法(電流加熱、蒸汽加熱等)，加熱時(shí)，一般水泥和礦渣水泥耐火混凝土和保溫混凝土小于60℃，采取蒸汽養(yǎng)護(hù)時(shí)小于85～90℃；礬土水泥耐火混凝土和保溫混凝土小于30℃；9.11.4.2水玻璃或磷酸耐火混凝土只許采取干熱法加熱，水玻璃混凝土加熱時(shí)小于60℃；9.11.4.3水泥膠結(jié)料耐火混凝土、保溫混凝土、抹面灰漿和砌筑用灰漿不應(yīng)摻用化學(xué)促凝劑。9.11.5耐火混凝土、保溫混凝土養(yǎng)生結(jié)束和抹面完工后還未干燥前嚴(yán)禁受凍。9.12工程驗(yàn)收9.12.1鍋爐爐墻、熱力設(shè)備和管道保溫油漆施工試驗(yàn)匯報(bào)、施工統(tǒng)計(jì)和簽證項(xiàng)目：9.12.1.1施工前和施工中耐火混凝土、保溫混凝土及爐墻抹面材料等配方及檢驗(yàn)匯報(bào)；9.12.1.2爐墻關(guān)鍵部位膨脹縫和膨脹間隙統(tǒng)計(jì)；9.12.1.3隱蔽工程檢驗(yàn)簽證；9.12.1.4管道及設(shè)備保溫抹面灰漿配比及試驗(yàn)匯報(bào)。9.12.2爐墻、保溫工程熱態(tài)驗(yàn)收，670t/h及以上鍋爐機(jī)組在滿負(fù)荷試運(yùn)期間，對鍋爐四側(cè)和爐頂、主蒸汽管、再熱蒸汽出口管、熱風(fēng)道、煙道保溫層或金屬罩殼表面應(yīng)進(jìn)行熱態(tài)檢測，其檢測標(biāo)準(zhǔn)，按《電力工業(yè)技術(shù)管理法規(guī)》要求，即環(huán)境溫度25℃時(shí)，爐墻、保溫表面溫度小于50℃。10鍋爐機(jī)組開啟試運(yùn)及驗(yàn)收10.1一般規(guī)定10.1.1鍋爐機(jī)組開啟試運(yùn)及驗(yàn)收應(yīng)按《火力發(fā)電廠基礎(chǔ)建設(shè)工程開啟及完工驗(yàn)收規(guī)程)及本章相關(guān)要求實(shí)施。10.1.2鍋爐機(jī)組開啟試運(yùn)行前應(yīng)依據(jù)部頒相關(guān)規(guī)程、電廠設(shè)計(jì)文件和設(shè)備技術(shù)文件制訂開啟試運(yùn)調(diào)整方案及方法。10.1.3鍋爐機(jī)組在整套開啟以前，必需完成鍋爐設(shè)備各系統(tǒng)分部試運(yùn)和調(diào)整試驗(yàn)工作(包含鍋爐輔助機(jī)械和各隸屬系統(tǒng)分部試運(yùn)；給水系統(tǒng)沖洗或化學(xué)清洗；鍋爐烘爐、化學(xué)清洗；鍋爐及其主蒸汽、再熱蒸汽管道系統(tǒng)吹洗；鍋爐蒸汽嚴(yán)密性試驗(yàn)和安全閥調(diào)整；鍋爐熱工測量、控制和保護(hù)系統(tǒng)調(diào)整試驗(yàn)等)。10.1.4鍋爐各階段試運(yùn)過程中操作應(yīng)按已同意開啟試運(yùn)調(diào)整方案、方法和運(yùn)行操作規(guī)程及本章要求進(jìn)行。10.1.5鍋爐機(jī)組試運(yùn)前和試運(yùn)機(jī)組相關(guān)土建、安裝工作應(yīng)按設(shè)計(jì)基礎(chǔ)結(jié)束，并應(yīng)含有下列現(xiàn)場條件：10.1.5.1和尚在繼續(xù)施工機(jī)組及相關(guān)系統(tǒng)之間已經(jīng)有可靠隔離或隔絕；10.1.5.2無雨雪進(jìn)入廠房可能，露天部署鍋爐及其輔助設(shè)備有可靠防雨方法；10.1.5.3依據(jù)地域氣候特點(diǎn)和結(jié)凍程度，對設(shè)備、管道和儀表管路等應(yīng)有防凍方法，對特殊設(shè)備應(yīng)有防凍和降溫方法；10.1.5.4上、下水道通暢，確保滿足供水和排水需要；10.1.5.5妨礙運(yùn)行和有著火危險(xiǎn)腳手架及障礙物已拆除，溝道蓋板、梯子平臺欄桿齊全，地面平整清潔，運(yùn)行人員能安全通行；10.1.5.6含有充足可靠照明、通信及消防設(shè)施，消防通道通暢。10.2鍋爐試運(yùn)要點(diǎn)10.2.1機(jī)組整套開啟，鍋爐點(diǎn)火前，對于汽包鍋爐，應(yīng)進(jìn)行一次汽包工作壓力下嚴(yán)密性水壓試驗(yàn)；對于直流鍋爐應(yīng)進(jìn)行一次過熱器出口工作壓力嚴(yán)密性水壓試驗(yàn)(再熱器及其管道可不進(jìn)行)；此時(shí)對閥門及未參與超壓水壓試驗(yàn)管道和部件應(yīng)加強(qiáng)檢驗(yàn)；鍋爐點(diǎn)火前，上水水質(zhì)應(yīng)為合格化學(xué)處理水，上水溫度及所需時(shí)間可參攝影應(yīng)鍋爐運(yùn)行規(guī)程或設(shè)備技術(shù)文件要求；水壓試驗(yàn)后利用鍋爐內(nèi)水壓力(但不得低于50%工作壓力)沖洗取樣管、排污管、疏水管和儀表管路，以確保其通暢。10.2.2鍋爐點(diǎn)火升壓前，除應(yīng)按運(yùn)行規(guī)程和調(diào)試方法要求進(jìn)行全方面檢驗(yàn)外，還應(yīng)關(guān)鍵檢驗(yàn)下列各項(xiàng)：10.2.2.1水位計(jì)水位標(biāo)志清楚，位置正確，照明良好，電源可靠，能清楚地看到水位，控制室內(nèi)能可靠地監(jiān)視汽包水位；10.2.2.2必需熱工儀表及其保護(hù)、監(jiān)測系統(tǒng)均已校調(diào)完成，能投入使用；10.2.2.3各處膨脹間隙正確，膨脹位移時(shí)不受阻礙；膨脹指示器安裝正確牢靠，在冷狀態(tài)下應(yīng)調(diào)整到零位；10.2.2.4鍋爐及制粉系統(tǒng)防爆門安裝應(yīng)符合技術(shù)要求，能可靠動作，動作時(shí)噴出氣體不會燒傷工作人員和引發(fā)火災(zāi)；10.2.2.5回轉(zhuǎn)機(jī)械(包含回轉(zhuǎn)式空氣預(yù)熱器)進(jìn)行分部試運(yùn)，并作事故按鈕、聯(lián)鎖及保護(hù)裝置動作試驗(yàn)；10.2.2.6機(jī)械傳動裝置及其保護(hù)裝置進(jìn)行試驗(yàn)和調(diào)整；10.2.2.7燃燒器調(diào)整機(jī)構(gòu)作操作試驗(yàn)，動作應(yīng)靈活，實(shí)際位置應(yīng)和外部指示一致；擺動式燃燒器四角擺動應(yīng)同時(shí)；10.2.2.8點(diǎn)火器做操作試驗(yàn)，操作機(jī)構(gòu)應(yīng)靈活可靠，著火性能應(yīng)良好，位置應(yīng)合適；10.2.2.9燃油(氣)速斷閥、各電動閥門、各熱工遠(yuǎn)方操作裝置作操作試驗(yàn)，關(guān)閉應(yīng)嚴(yán)密，行程應(yīng)足夠，位置指示應(yīng)正確；10.2.2.10燃油管道進(jìn)行蒸汽吹洗，然后進(jìn)行通油試驗(yàn)；速斷閥、調(diào)整閥等應(yīng)靈活可靠，油溫、油壓應(yīng)符合要求，系統(tǒng)應(yīng)嚴(yán)密不漏；燃?xì)夤艿缿?yīng)進(jìn)行氣密性試驗(yàn)，增設(shè)臨時(shí)過濾裝置，以確保管道通暢；10.2.2.11油(氣)槍應(yīng)進(jìn)行檢驗(yàn)試驗(yàn)，檢驗(yàn)組裝質(zhì)量，目測油槍霧化情況；對氣槍應(yīng)作爐外點(diǎn)火試驗(yàn)，對燃油鍋爐和直流鍋爐應(yīng)掌握其出力特征；10.2.2.12事故照明、越限報(bào)警及鍋爐多種保護(hù)系統(tǒng)做動作檢驗(yàn)試驗(yàn)；10.2.2.13新爐相關(guān)工業(yè)水和冷卻水系統(tǒng)做同時(shí)最大通水量試驗(yàn)；10.2.2.14鍋爐煙風(fēng)系統(tǒng)、制粉系統(tǒng)模擬運(yùn)行條件進(jìn)行通風(fēng)試驗(yàn)，檢驗(yàn)擋板、表計(jì)標(biāo)志，擋板開關(guān)方向和表計(jì)指示正確性，擋板操作靈活性和風(fēng)量分配均勻性，并進(jìn)行必需風(fēng)量測量；檢驗(yàn)風(fēng)機(jī)帶負(fù)荷和并列運(yùn)行穩(wěn)定性及風(fēng)道振動情況；10.2.2.15水(氣)力除灰系統(tǒng)做通水(氣)試驗(yàn)；濕式除塵器做通水和水膜試驗(yàn)；電氣除塵器應(yīng)做振打、升壓檢驗(yàn)試驗(yàn)；10.2.2.16輸煤系統(tǒng)做聯(lián)合試運(yùn)，試驗(yàn)事故按鈕及聯(lián)鎖(程控)裝置，并做載煤試運(yùn)，檢驗(yàn)啟停、篩分、破碎和除鐵性能；10.2.2.17給粉機(jī)轉(zhuǎn)速升速應(yīng)平穩(wěn)，在調(diào)整裝置各點(diǎn)位置下，各給粉機(jī)轉(zhuǎn)速偏差為該段額定轉(zhuǎn)速±5%；10.2.2.18吹灰器及煙溫探針做檢驗(yàn)試驗(yàn)；10.2.2.19直流鍋爐開啟循環(huán)系統(tǒng)模擬運(yùn)行條件進(jìn)行通水試驗(yàn)，檢驗(yàn)閥門、表計(jì)和操作、調(diào)整性能。10.2.3當(dāng)開啟新爐制粉系統(tǒng)制粉時(shí)，應(yīng)使排入燃燒室乏氣中煤粉能著火，預(yù)防煤粉在鍋爐各部分沉積自燃和爆炸，不然，不得向燃燒室排入乏氣。10.2.4汽包鍋爐第一次升溫升壓應(yīng)緩慢平穩(wěn)，升溫升壓速度應(yīng)按設(shè)備技術(shù)文件要求，通?？刂圃陲柡蜏囟壬咝∮?0℃/h范圍內(nèi)；升溫升壓過程中，應(yīng)檢驗(yàn)受熱面各部分膨脹情況，監(jiān)視汽包上下壁溫差；通常在以下情況下檢驗(yàn)和統(tǒng)計(jì)膨脹值：10.2.4.1上水前；10.2.4.2上水后；10.2.4.30.3～0.5MPa；10.2.4.41～1.5MPa；10.2.4.5鍋爐工作壓力50%；10.2.4.6工作壓力。如發(fā)覺有膨脹異常情況時(shí)，必需查明原因并消除異常情況后可繼續(xù)升壓。10.2.5鍋爐第一次升壓達(dá)0.3～0.5MPa時(shí)，應(yīng)在熱狀態(tài)下對各承壓部件新安裝或拆卸過連接螺栓進(jìn)行熱緊螺栓工作。10.2.6鍋爐試運(yùn)過程中應(yīng)常常檢驗(yàn)鍋爐承壓部件和煙、風(fēng)、煤粉管道等嚴(yán)密性，檢驗(yàn)鍋爐吊桿、管道支吊架受力情況和膨脹賠償器工作情況，檢驗(yàn)燃燒室水冷壁管排和鍋爐各部分振動情況。10.2.7對裝有壁式再熱器鍋爐，開啟過程中應(yīng)依據(jù)設(shè)備具體特點(diǎn)擬訂開啟保護(hù)方法；煙溫探針工作、指示正確。10.2.8在各階段試運(yùn)過程中，應(yīng)根據(jù)試運(yùn)機(jī)組汽水監(jiān)督檢驗(yàn)進(jìn)行汽水品質(zhì)監(jiān)督，確保汽水品質(zhì)合格。10.2.9在試運(yùn)過程中，應(yīng)按設(shè)計(jì)系統(tǒng)投入除氧器加熱除氧；停爐超出20天時(shí)，應(yīng)按《電力建設(shè)施工及驗(yàn)收技術(shù)規(guī)范(火力發(fā)電廠化學(xué)篇)》要求采取防腐方法。10.2.10在試運(yùn)過程中，應(yīng)認(rèn)真保持水位，預(yù)防缺水、滿水事故；應(yīng)常常監(jiān)視燃燒并調(diào)整，使燃燒良好，預(yù)防燃燒室滅火、爆燃和尾部煙道二次燃燒事故。10.3烘爐10.3.1烘爐前必需含有下列條件：10.3.1.1鍋爐本體安裝、爐墻及保溫工作已結(jié)束，爐墻漏風(fēng)試驗(yàn)合格；10.3.1.2烘爐需用各系統(tǒng)已安裝和試運(yùn)完成，能隨時(shí)投入；10.3.1.3烘爐需用熱工和電氣儀表均已安裝和校驗(yàn)、調(diào)整試驗(yàn)合格，能隨時(shí)投入；10.3.1.4烘爐用臨時(shí)設(shè)施已裝好。10.3.2采取燃料烘爐時(shí)應(yīng)注意：10.3.2.1不得用烈火烘烤；10.3.2.2汽包水位應(yīng)常常保持在正常范圍內(nèi)；10.3.2.3鍋爐升溫速度及連續(xù)時(shí)間應(yīng)依據(jù)鍋爐型式、爐墻結(jié)構(gòu)、爐墻施工方法、完工時(shí)間、室溫和氣候條件等原因而定；10.3.2.4燃燒強(qiáng)度和溫升由過熱器后煙溫來控制，通常磚砌輕型爐墻溫升天天小于100℃，后期煙溫最高小于250℃。10.3.3敷管式混凝土(耐火混凝土、保溫混凝土)爐墻，通常在達(dá)成正常養(yǎng)護(hù)期后，可不再單獨(dú)進(jìn)行烘爐；氣候特殊潮濕地域，可依據(jù)具體情況決定是否烘爐；烘爐時(shí)溫升控制小于10℃/h，后期過熱器出口煙溫最高小于200℃，在此溫度下連續(xù)時(shí)間不少于一晝夜。10.3.4烘爐前應(yīng)在爐墻外部合適部位留出濕氣排出孔，以確保烘爐過程中水蒸氣能自由排出。10.3.5烘爐前及烘爐過程中，對磚砌爐墻應(yīng)在下列各處耐火磚及保溫磚丁字交叉縫處取50g左右灰漿樣，進(jìn)行灰漿含水率分析：10.3.5.1燃燒器上方1～1.5m處；10.3.5.2過熱器兩側(cè)中部。10.3.6磚砌爐墻耐火磚灰漿含水率在7%以下時(shí)可開始煮爐，煮爐結(jié)束時(shí)灰漿含水率應(yīng)不高于2.5%。10.3.7烘爐過程中溫升應(yīng)平穩(wěn)，應(yīng)常常檢驗(yàn)爐墻情況，預(yù)防產(chǎn)生裂紋及凹凸變形等缺點(diǎn)。10.3.8烘爐完成后應(yīng)整理統(tǒng)計(jì)，辦理簽證。10.4鍋爐化學(xué)清洗10.4.1鍋爐化學(xué)清洗范圍，通常作以下要求：10.4.1.1直流鍋爐和過熱蒸汽出口壓力為9.8MPa及以上汽包鍋爐，在投產(chǎn)前必需進(jìn)行化學(xué)清洗；壓力小于9.8MPa汽包鍋爐(腐蝕嚴(yán)重者除外)，能夠不進(jìn)行酸洗，但必需進(jìn)行堿煮；10.4.1.2再熱器通常不進(jìn)行化學(xué)清洗，但出口壓力為17.4MPa及以上鍋爐再熱器，可依據(jù)情況進(jìn)行化學(xué)清洗；清洗時(shí)必需確保管內(nèi)流速達(dá)0.15m/s以上；過熱器進(jìn)行化學(xué)清洗時(shí)，必需有可靠防“氣塞”和防腐蝕產(chǎn)物在管內(nèi)沉積方法。10.4.2鍋爐化學(xué)清洗，通常依據(jù)銹蝕程度，鍋爐設(shè)備結(jié)構(gòu)、材質(zhì)、清洗效果，緩蝕效果，經(jīng)濟(jì)性要求和廢液排放和處理要求等原因進(jìn)行綜合考慮；通常應(yīng)經(jīng)過試驗(yàn)選擇清洗介質(zhì)，和確定清洗參數(shù)；可選擇清洗介質(zhì)見附錄S。應(yīng)依據(jù)清洗介質(zhì)和爐型來選擇清洗方法。10.4.3鍋爐化學(xué)清洗工作，可按《火力發(fā)電廠鍋爐化學(xué)清洗導(dǎo)則》(SD135—86)要求，在化學(xué)專業(yè)人員指導(dǎo)下，依據(jù)已同意化學(xué)清洗方案及方法(或作業(yè)指導(dǎo)書)進(jìn)行清洗。清洗前，進(jìn)行小型試驗(yàn)時(shí)，應(yīng)采取和本爐被清洗受熱面各部件相同材質(zhì)、內(nèi)部腐蝕和臟污程度管材來做試件、清洗中監(jiān)視管段和腐蝕指示片。并應(yīng)考慮系統(tǒng)中閥門是否需要采取保護(hù)方法或隔絕方法。10.4.4化學(xué)清洗系統(tǒng)應(yīng)符合下列要求：10.4.4.1能連續(xù)供給足夠數(shù)量合格除鹽水或軟化水，電源應(yīng)安全可靠；10.4.4.2有可靠汽源和加熱裝置，能加熱清洗介質(zhì)到要求溫度；10.4.4.3化學(xué)清洗廢液排放應(yīng)進(jìn)行綜合處理，處理后廢液中有害物質(zhì)濃度和排放地點(diǎn)應(yīng)符合《污水綜合排放標(biāo)準(zhǔn)》(GB8978—88)中相關(guān)要求；10.4.4.4臨時(shí)系統(tǒng)焊接工作必需由合格焊工施焊，宜采取氬弧焊接工藝(除排放管段外)，所用閥門壓力等級必需高于化學(xué)清洗時(shí)對應(yīng)壓力等級，閥門本身不得有銅部件；10.4.4.5系統(tǒng)必需經(jīng)水壓試驗(yàn)合格，試驗(yàn)壓力應(yīng)為所用清洗泵最高壓力；10.4.4.6所采取清洗泵，其工作必需充足可靠；10.4.4.7系統(tǒng)中通常應(yīng)裝有溫度測點(diǎn)、取樣點(diǎn)、壓力表、流量計(jì)、監(jiān)視管段和腐蝕指示片；10.4.4.8和被化學(xué)清洗設(shè)備、系統(tǒng)相連而又不參與化學(xué)清洗部分應(yīng)可靠地隔絕；10.4.4.9化學(xué)清洗回路內(nèi)并列管路，其流速應(yīng)盡可能均勻。10.4.5化學(xué)清洗方案中應(yīng)要求多種安全保護(hù)方法。10.4.6化學(xué)清洗結(jié)束后，應(yīng)檢驗(yàn)汽包、水冷壁下聯(lián)箱內(nèi)部、監(jiān)視管段和腐蝕指示片，要求達(dá)成下列標(biāo)準(zhǔn)：10.4.6.1內(nèi)表面應(yīng)清潔，基礎(chǔ)上無殘留氧化物和焊渣；10.4.6.2不出現(xiàn)二次浮銹，無點(diǎn)蝕、無顯著金屬粗晶析出過洗現(xiàn)象，不許可有鍍銅現(xiàn)象，并形成完整鈍化保護(hù)膜；10.4.6.3腐蝕指示片平均腐蝕速度應(yīng)小于10g/(m2·h)；10.4.6.4固定設(shè)備上閥門，不應(yīng)受到損傷。對于化學(xué)清洗效果極差應(yīng)檢驗(yàn)分析原因，并研究采取補(bǔ)救方法。10.4.7化學(xué)清洗結(jié)束至鍋爐開啟時(shí)間不應(yīng)超出30天，如超出30天應(yīng)按《電力建設(shè)施工及驗(yàn)收技術(shù)規(guī)范(火力發(fā)電廠化學(xué)篇)》要求采取防腐保護(hù)方法。10.4.8對工作壓力小于9.8MPa汽包鍋爐采取堿煮時(shí)，其加藥量為每立方米水加氫氧化鈉和磷酸三鈉各3～5kg(按100%純度)；藥品加入后，升壓到1.96～2.45MPa，排汽量為10%～15%額定蒸發(fā)量，煮24h后，從下部各排污點(diǎn)輪番排污換水直至水質(zhì)達(dá)成試運(yùn)標(biāo)準(zhǔn)為止；然后停爐或升壓進(jìn)行蒸汽吹洗、蒸汽嚴(yán)密性試驗(yàn)及安全閥調(diào)整等工作。10.4.9堿煮爐時(shí)，藥液不得進(jìn)入過熱器。10.4.10堿煮爐結(jié)束，鍋爐停爐放水后，應(yīng)檢驗(yàn)汽包、水冷壁下聯(lián)箱內(nèi)部，根本清掃內(nèi)部附著物和殘?jiān)?0.5管道沖洗和吹洗10.5.1鍋爐范圍內(nèi)給水、減溫水、過熱器和再熱器及其管道，在投入供水和供汽之前必需進(jìn)行沖洗和吹洗，以清除管道內(nèi)雜物和銹垢。10.5.2管道沖洗和吹洗工作應(yīng)實(shí)施《電力建設(shè)施工及驗(yàn)收技術(shù)規(guī)范(管道篇)》中6.2管道系統(tǒng)清洗要求；臨時(shí)管道焊接必需由合格焊工施焊，靶板前焊口應(yīng)采取氬弧焊工藝。10.5.3減溫水管道沖洗時(shí)，下列設(shè)備通常不參與沖洗，以免雜物堵塞：10.5.3.1表面式減溫器；10.5.3.2混合式減溫器；10.5.3.3自凝減溫水冷凝器。10.5.4用水進(jìn)行沖洗時(shí)，其水質(zhì)宜為除鹽水或軟化水，沖洗水量應(yīng)大于正常運(yùn)行時(shí)最大水量，當(dāng)出水澄清、出口水質(zhì)和入口水質(zhì)相靠近時(shí)為合格。10.5.5鍋爐過熱器、再熱器及其蒸汽管道系統(tǒng)吹洗時(shí)，通常應(yīng)符合下列要求：10.5.5.1所用臨時(shí)管截面積應(yīng)大于或等于被吹洗管截面積，臨時(shí)管應(yīng)盡可能短捷以降低阻力；10.5.5.2吹洗時(shí)控制門應(yīng)全開(直流鍋爐純直流吹洗時(shí)除外)；用蓄熱法吹洗時(shí)，控制門開啟時(shí)間通常應(yīng)小于1min；10.5.5.3被吹洗系統(tǒng)各處吹管系數(shù)應(yīng)大于1；10.5.5.4吹洗時(shí)控制參數(shù)可經(jīng)過預(yù)先計(jì)算或吹洗時(shí)實(shí)際測量決定；在符合10.5.5.1和10.5.5.2基礎(chǔ)上，控制門全開后過熱器出口壓力達(dá)成表10.5.5.4數(shù)值時(shí)，通常即可滿足各處吹管系數(shù)大于1要求；這時(shí)對應(yīng)鍋爐蒸發(fā)量為60%～70%額定蒸發(fā)量；表10.5.5.4吹洗時(shí)應(yīng)達(dá)成壓力數(shù)值鍋爐參數(shù)(MPa/℃)過熱器出口壓力(MPa)鍋爐參數(shù)(MPa/℃)過熱器出口壓力(MPa)3.82/4509.8/54013.7/5401.02.43.416.67/54525/550

4.256.25

10.5.5.5汽包鍋爐吹洗時(shí)壓力下降值應(yīng)控制在飽和溫度下降值小于42℃范圍內(nèi)；10.5.5.6吹洗過程中，最少應(yīng)有一次停爐冷卻(時(shí)間12h以上)，冷卻過熱器、再熱器及其管道，以提升吹洗效果。10.5.6再熱鍋爐蒸汽吹洗時(shí)，可采取一、二次系統(tǒng)串聯(lián)不分階段進(jìn)行吹洗方法(簡稱一步法)，但必需在再熱蒸汽冷段上加裝集粒器(垃圾搜集器)，采取一步法時(shí)，集粒器應(yīng)符合下列條件：10.5.6.1阻力小于0.1MPa；10.5.6.2強(qiáng)度滿足蒸汽參數(shù)；10.5.6.3搜集雜物性能好。10.5.7為了降低環(huán)境噪聲污染，670t/h及以上鍋爐和管道蒸汽吹洗時(shí)，宜在排汽口處加裝消聲器(消音器)。10.5.8吹洗質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)：10.5.8.1過熱器、再熱器及其管道各段吹管系數(shù)大于1；10.5.8.2在被吹洗管末端臨時(shí)排汽管內(nèi)(或排汽口處)裝設(shè)靶板，靶板可用鋁板制成，其寬度約為排汽管內(nèi)徑8%、長度縱貫管子內(nèi)徑；在確保吹管系數(shù)前提下，連續(xù)兩次更換靶板檢驗(yàn)，靶板上沖擊斑痕粒度小于0.8mm，且斑痕不多于8點(diǎn)即認(rèn)為吹洗合格。10.5.9管道沖洗和吹洗完后，應(yīng)整理統(tǒng)計(jì)，辦理簽證。10.6蒸汽嚴(yán)密性試驗(yàn)及安全閥調(diào)整10.6.1鍋爐升壓至工作壓力進(jìn)行蒸汽嚴(yán)密性試驗(yàn)時(shí)，應(yīng)注意檢驗(yàn)：10.6.1.1鍋爐焊口、人孔、手孔和法蘭等嚴(yán)密性；10.6.1.2鍋爐附件和全部汽水閥門嚴(yán)密性；10.6.1.3汽包、聯(lián)箱、各受熱面部件和鍋爐范圍內(nèi)汽水管路膨脹情況，及其支座、吊桿、吊架和彈簧受力、移位和伸縮情況是否正常，是否有妨礙膨脹之處。10.6.2蒸汽嚴(yán)密性試驗(yàn)檢驗(yàn)結(jié)果應(yīng)具體統(tǒng)計(jì)，并辦理簽證。10.6.3蒸汽嚴(yán)密性試驗(yàn)后可升壓進(jìn)行安全閥調(diào)整。10.6.4調(diào)整安全閥壓力以各就地壓力表為準(zhǔn)，壓力表應(yīng)經(jīng)校驗(yàn)合格，并有偏差統(tǒng)計(jì)，在調(diào)整值周圍偏差如大于0.5%，應(yīng)作偏差修正。10.6.5安全閥動作壓力調(diào)整數(shù)值應(yīng)按《電力工業(yè)鍋爐監(jiān)察規(guī)程》要求實(shí)施，見附錄T。10.6.6在調(diào)整脈沖安全閥之前應(yīng)先將脈沖蒸汽管進(jìn)行吹洗；通常先調(diào)整機(jī)械部分，此時(shí)電氣系統(tǒng)不投入，以確保當(dāng)電氣系統(tǒng)失靈時(shí)安全閥裝置仍能正常工作。10.6.7在安全閥調(diào)整之前，電(氣)動控制部分必需先通電(氣)檢驗(yàn)；壓縮空氣系統(tǒng)必需吹掃潔凈；電(氣)源必需可靠。10.6.8純機(jī)械彈簧式安全閥宜采取液壓裝置進(jìn)行校驗(yàn)調(diào)整，通常在75%～80%額定壓力下進(jìn)行；經(jīng)液壓裝置調(diào)整后安全閥視機(jī)組情況可選擇同一系統(tǒng)最低起跳值安全閥進(jìn)行實(shí)跳復(fù)核。10.6.9調(diào)整完成安全閥應(yīng)作出標(biāo)志，在各階段試運(yùn)過程中，嚴(yán)禁將安全閥隔絕或楔死。10.6.10在工作壓力下應(yīng)進(jìn)行給水調(diào)整閥特征試驗(yàn)，方便整套試運(yùn)時(shí)投入給水自動調(diào)整裝置。10.6.11安全閥調(diào)整完成后應(yīng)整理統(tǒng)計(jì)，辦理簽證。10.7整套開啟試運(yùn)行10.7.1鍋爐機(jī)組在安裝完成并完成份部試運(yùn)后，必需經(jīng)過整套開啟試運(yùn)行，試運(yùn)時(shí)間和程序按《火力發(fā)電廠基礎(chǔ)建設(shè)工程開啟及完工驗(yàn)收規(guī)程》相關(guān)要求實(shí)施，以對施工、設(shè)計(jì)和設(shè)備質(zhì)量進(jìn)行考評，檢驗(yàn)設(shè)備是否能達(dá)成額定出力，是否合乎設(shè)計(jì)要求。10.7.2整套開啟試運(yùn)前應(yīng)含有下列條件：10.7.2.1前階段發(fā)覺缺點(diǎn)項(xiàng)目已處理完成；10.7.2.2新爐輔助機(jī)械和隸屬系統(tǒng)和燃料、給水、除灰、用電系統(tǒng)等分部試運(yùn)合格，能滿足鍋爐滿負(fù)荷需要；10.7.2.3各項(xiàng)檢驗(yàn)和試驗(yàn)工作均已完成，各項(xiàng)保護(hù)能投入；10.7.2.4鍋爐機(jī)組整套試運(yùn)需用熱工、電氣儀表和控制裝置已按設(shè)計(jì)安裝并調(diào)整完成，指示正確，動作良好；10.7.2.5化學(xué)監(jiān)督工作能正確進(jìn)行，試?yán)萌剂弦堰M(jìn)行分析；