山西金象煤化工有限責任公司試生產(chǎn)報告

山西金象煤化工有限責任公司年產(chǎn)18萬噸合成氨30萬噸尿素項目試生產(chǎn)方案二○一一年八月二十六日目錄目錄TOC\o"1-2"\h\z\u一、方案編制目的 -1-二、工程概況 -1-三、工程進展 -3-四、生產(chǎn)準備工作 -4-五、試生產(chǎn)中可能出現(xiàn)的安全問題 -6-六、采取的安全對策措施 -17-七、機械試車 -23-八、投料試車 -23-九、生產(chǎn)調度程序 -39-十、安全、環(huán)保、消防 -51-十一、事故的應急救援 -55-十二、試生產(chǎn)組織與時間 -55-山西金象煤化工有限責任公司年產(chǎn)18萬噸合成氨30萬噸尿素項目試生產(chǎn)方案一、方案編制目的為了組織協(xié)調生產(chǎn)線各裝置之間包括上下游裝置之間，主要生產(chǎn)裝置和公用工程裝置之間的相互配合關系，驗證工藝設計可行性，設備的可靠性，安全設施的有效性，保證化工裝置順利開車和安全、穩(wěn)定、持續(xù)運轉，實現(xiàn)合理工期，達到設計規(guī)定的各項技術經(jīng)濟指標和安全標準，特制定本試車方案。二、工程概況山西金象煤化工有限責任公司年產(chǎn)18萬噸合成氨30萬噸尿素項目位于晉城市北留周村工業(yè)園區(qū)，工程項目占地面積207856平方米，總投資12.1億元，預計產(chǎn)值74500萬元以上，利稅14412萬元以上。項目于2009年9月開工建設，共有職工780余人，其中技術人員85人。項目經(jīng)山西省經(jīng)濟委員會批準，建設年產(chǎn)18萬噸合成氨30萬噸尿素生產(chǎn)線及其配套工程，主要建設合成氨生產(chǎn)裝置、尿素生產(chǎn)裝置、成品倉庫、原料倉庫、化工原料罐區(qū)及辦公、宿舍、食堂等配套工程。主要原材料：表1序號名稱規(guī)格單位年用量1原料煤熱值26.24MJ/Kg含硫量0.31%噸28.8×1042燃料煤熱值28.94MJ/Kg含硫量0.33%噸15.12×1043一次水m35.047×1064電57800kwkwh3.456×108生產(chǎn)能力及產(chǎn)品方案：表2合成氨粗醇尿素公稱能力18萬噸/年2萬噸/年30萬噸/年正常生產(chǎn)能力750噸/天68噸/天1000噸/天最大生產(chǎn)能力825噸/天74.5噸/天1400噸/天主要設備表3裝置名稱內容生產(chǎn)主裝置備煤篩分樓、篩分機、給料機等空分制氧變壓吸附空分制氧裝置一套造氣20臺φ2650常壓固定床間歇富氧氣化爐半水煤氣脫硫φ6000預脫硫塔1臺、φ6600脫硫塔1臺、硫回收氣柜20000m3變換φ4000低溫變換爐2臺變換氣脫硫φ4000脫硫塔1臺、φ3600脫硫塔1臺脫碳變壓吸附脫碳塔30臺精脫硫精脫硫塔凈化氣精制φ1600甲醇合成塔1臺、φ1600甲醇中間貯槽1臺、往復式循環(huán)機2臺、φ1400甲烷化塔1臺壓縮往復式壓縮機、離心壓縮機、壓縮機廠房氨合成φ2400合成塔1臺尿素主裝置高壓汽提塔、尿素合成塔、低壓吸收塔等尿素造粒造粒塔、包裝系統(tǒng)輔助生產(chǎn)裝置冷凍站螺桿氨壓縮制冷機組干煤棚干煤棚一座，貯量20000噸庫區(qū)尿素庫、氨庫（1000m3輸煤棧橋輸煤棧橋、皮帶運輸機等脫鹽水站300m3公用工程給排水全廠給排水系統(tǒng)循環(huán)水造氣循環(huán)水、全廠循環(huán)水系統(tǒng)供變電全廠供變電系統(tǒng)消防全廠消防系統(tǒng)總變電變電站總圖運輸全廠道路鍋爐2臺35t/h循環(huán)流化床鍋爐，2臺55t/h混燃爐環(huán)保設施氫氨回收氫氨回收裝置一套鍋爐、混燃爐煙氣治理一電場靜電除塵兩套、袋式除塵器兩套、半干法脫硫系統(tǒng)2套、三電場靜電除塵兩套廢水生化處理80m3中水回用系統(tǒng)200m3噪聲治理設施減振基礎、隔音操作室、消聲器等三、工程進展項目于2009年9月開工，建設合成氨裝置、尿素裝置、造氣裝置、水汽裝置、原材料倉庫、成品倉庫、貯罐區(qū)、中控樓等工程，2010的10月開始進行設備安裝。2011年7月，項目土建工程、設備安裝已基本完成：1、總平面規(guī)劃設計：委托北京中寰工程項目管理有限公司進行規(guī)劃設計。2、委托北京達飛安評管理顧問有限公司進行項目安全預評價。3、廠房設計委托北京中寰工程項目管理顧問有限公司進行設計。4、土建工程中國化學工程第三、第四、第九、第十三建設公司和山西省工業(yè)設備安裝公司施工。5、特種設備由具備安裝資質的設備安裝公司進行安裝，并經(jīng)晉城市質量技術檢測中心檢驗合格，取得特種設備使用許可證。6、防雷防靜電設施經(jīng)晉城市防雷減災中心檢驗合格。四、生產(chǎn)準備工作1、人員組織準備實行總經(jīng)理目標責任制，總經(jīng)理對公司從遷建到工程全部交工驗收的全過程負責。設立生產(chǎn)機構，負責抓好各項生產(chǎn)準備工作，按設計定員和崗位技術標準有組織管理經(jīng)驗的干部和有實際操作經(jīng)驗的專業(yè)對口的技術人員、工人為骨干。操作工、維修工、主要崗位的操作、維修人員，聘用有實際操作經(jīng)驗的工人。2、技術準備技術準備的任務是使生產(chǎn)人員掌握所有生產(chǎn)裝置的技術，主要是工藝操作、工藝控制，設備維護使用、安全等四個方面，達到能獨立指導和處理各種技術問題的要求。編制了各種生產(chǎn)裝置的工藝規(guī)程，崗位操作法、鍋爐安全規(guī)程、崗位安全規(guī)程等一系列技術規(guī)程。3、職工培訓開展教育培訓工作，使職工掌握工藝操作、掌握工藝控制、掌握設備維護使用、掌握安全。對設備做到“四懂三會”，即懂結構、懂原理、懂性能、懂用途，會使用、會維護保養(yǎng)，會排除故障。4、安全準備建立安全管理體系，配備專職的安全技術人員、管理人員，健全了各項安全規(guī)章制度和安全操作規(guī)程，并對生產(chǎn)線進行了全面的檢查：（1）所有設備、管道、閥門、電氣、儀表等經(jīng)過嚴格的質量檢查，設備、管件、村料、制造安裝質量符合設計要求，設計滿足工藝要求。（2）設備、管道水壓強度試驗合格。（3）系統(tǒng)氣密試驗和泄漏量符合規(guī)范標準。（4）安全閥調試動作在３次以上，起跳靈敏，安裝質量優(yōu)良。（5）報警聯(lián)鎖系統(tǒng)調試合乎要求，確定動作無誤好用。（6）配備足夠消滅初期火災所需數(shù)量的滅火器，消防設施合格。（7）防雷、防靜電設施和所有設備、管架的接地線要安裝完善，測試合格。（8）防爆的電氣設備和照明燈具均符合防爆標準。（9）安全防護設施、走梯、護欄、安全罩要堅固齊全。（10）裝置區(qū)內清掃完畢，無堆放雜物，易燃物品，堆放在安全部門指定的地點。（11）生產(chǎn)指揮人員、操作人員經(jīng)技術考核、安全考核合格。（12）各種規(guī)章制度齊備，人人有章可循。（13）設備標志、管線流向標志齊全，廠區(qū)消火栓、地下電纜溝、交通禁令、安全井等標志齊全醒目。（14）開車必備的工器具及勞保用品齊全，并符合防爆防火要求。（15）建立兼職義務消防隊，并經(jīng)過訓練，能夠掌握滅火救護本領。（16）緊急救護器具齊全，包括防毒面具、安全帶、急救箱等，并且都會使用。5、物質及外部條件準備原材料和設施配件準備完畢，滿足生產(chǎn)要求。6、管理準備制定了以崗位責任制為中心的各項管理制度，在試車中嚴格執(zhí)行。五、試生產(chǎn)中可能出現(xiàn)的安全問題1、火災爆炸危險在本過程中，發(fā)生燃燒和爆炸事故的可能性是很大的。危險源主要來自半水煤氣、合成氣以及甲醇等，物料一旦泄漏，濃度達到爆炸極限時，遇明火、電氣火花、靜電火花、雷電火花等火源，即會引起燃燒爆炸。（1）生產(chǎn)中所處理的原材料、成品、半成品具有易燃易爆炸性，半水煤氣為易燃氣體，甲醇為易燃液體，如果設備密封不好，操作不當，在系統(tǒng)氧含量超標或發(fā)生泄漏等意外的情況下，有火災爆炸的危險。（2）高壓：氨合成氣（主要為H2、N2氣）、尿素合成（主要為NH3、CO2）高壓圈的壓力非常高，高壓可使可燃氣體爆炸極限加寬，特別對上限的影響較大，使爆炸危險性加大。處于高壓下的可燃氣體一旦泄漏，體積迅速膨脹，與空氣混合形成爆炸性混合物，加之泄漏的噴口處易燃氣體流速較大，因產(chǎn)生靜電火花而導致火災爆炸。高壓易使材料發(fā)生疲勞、腐蝕，造成設備泄漏。高壓會加劇H2、N2氣對鋼制容器的氫腐蝕及滲氮作用，以致設備、管道機械強度降低，導致爆炸事故發(fā)生。（3）高溫：許多易燃易爆氣體的爆炸極限因溫度升高而范圍擴大，使火災爆炸危險性加大。設備表面的高溫易引起可燃物起火?；ぴO備如轉化爐內部溫度高達幾百甚至幾千度，設備表面散熱面積較大，如有易燃或可燃物質與設備接觸，極易被烤燃；距離高溫設備較近的易燃、可燃物，也有被輻射熱引燃危險。在密閉容器中，高溫可燃氣體一旦混入空氣，使氧含量增加，極易在設備、管道內發(fā)生爆炸。高溫可使物質在管道中產(chǎn)生積碳、積焦導致燃燒爆炸；高溫可使金屬材料發(fā)生蠕變，改變金相組織，降低機械強度引起爆炸。（4）火源的產(chǎn)生：常見的主要有明火、高溫物體、電氣及靜電所產(chǎn)生的火花等。造氣的發(fā)生爐、吹風氣回收的燃燒爐、廢熱鍋爐及檢修中的電、氣焊作業(yè)等；運轉設備的轉動不見長時間缺少潤滑劑因摩擦而發(fā)熱起火，加熱裝置、設備及物料輸送管線表面溫度出現(xiàn)過高；生產(chǎn)過程中電氣設備種類繁多，電氣設備過熱、產(chǎn)生電火花和電??；煤輸送系統(tǒng)，氣體的壓縮和輸送裝置，油料的罐裝和輸送，以及高壓氣體的泄漏、放空等都易產(chǎn)生靜電火花。以上幾種情況如遇著可燃物，可引起火災或爆炸。具體到生產(chǎn)過程中可能發(fā)生火災、爆炸的主要原因及存在部位一般為：=1\*GB3①造氣工段可能發(fā)生火災、爆炸的主要原因及存在部位一般為：=1\*alphabetica當煤氣中氧氣含量達到爆炸極限時遇火或其它激發(fā)能源則能引起惡性爆炸，因此，即使少量的氧氣進入煤氣中亦很容易形成爆炸性混合氣體。=2\*alphabeticb操作違章、設備本身缺陷、安全閥等附件不全，動作不靈活或因腐蝕機械損傷等原因導致超壓而引起爆炸。=3\*alphabeticc破碎機室、篩分、運煤系統(tǒng)除塵裝置工作不正常，密閉罩泄漏等原因導致煤粉塵與空氣混合達到爆炸極限，遇火源引發(fā)煤塵爆炸。=4\*alphabeticd造氣爐停車后和開車前未用氮氣進行徹底置換，并未取樣分析監(jiān)測，使得煤氣與氧氣形成爆炸性混合物，點火時（或停車檢修動火等）可能發(fā)生火災爆炸。=5\*alphabetice制造半水煤氣的全過程是在自動機或微機的控制下，分五個階段完成。每一個循環(huán)周期為兩分半鐘到三分鐘，在這短短的時間內所有的液壓閥都得按嚴格的次序和時間間隔進行啟、閉。如果自動機操作桿不變向，液壓閥閥門不動作或開、關不到位，特別是吹風閥和下行煤氣閥不下落或關得不嚴，都能使空氣直接進入煤氣系統(tǒng)，如果操作人員未能及時發(fā)現(xiàn)，其后果輕則影響后工序的作業(yè)，重則可能引起著火、爆炸。=2\*GB3②半水煤氣脫硫、變換氣脫硫崗位的火災爆炸的主要原因及可能存在部位：=1\*alphabetica操作中脫硫吸收塔和溶液再生塔中液體抽空，吸入空氣形成爆炸性混合氣體可能發(fā)生爆炸。=2\*alphabeticb硫化氫的火災危險性與煤氣相仿，在空氣中的自燃點為246℃，爆炸極限4.3-45.5%屬易燃易爆氣體，若遇明火、靜電和電氣火花或高溫，則容易發(fā)生火災、爆炸。=3\*alphabeticc脫硫工序的碳鋼設備和管道通常會生成容易自燃的硫化鐵。硫化鐵干燥時，遇到空氣，在常溫下即易發(fā)生燃燒。=4\*alphabeticd硫磺易自燃，若遇高溫、明火、電氣火花或與氧化劑混存可能引起火災爆炸。=5\*alphabetice半水煤氣中的硫化氫在有水分存在的條件下，對金屬表面有很強的腐蝕作用，導致設備管道腐蝕而導致設備跑、冒、滴、漏，廠房內若通風不好，煤氣濃度較高遇火源易發(fā)生火災、爆炸。=6\*alphabeticf儀表等自控系統(tǒng)易受硫化物腐蝕而失靈或發(fā)出假指示，引起誤操作，產(chǎn)生危險。=7\*alphabeticg煤氣靜電除塵設在鼓風機前，當吸力過大形成負壓吸入空氣，在靜電除塵入口無自動氧含量分析儀和氧含量超標停電的連鎖，氧含量超標，易發(fā)生爆炸事故。=3\*GB3③壓縮崗位的火災爆炸的主要原因及可能存在部位：=1\*alphabetica生產(chǎn)聯(lián)鎖失靈；開車前檢查不周氣柜出口閥門開的太小或沒有打開等原因造成壓縮機一段吸入管道內形成負壓，從水封或進口管道不嚴密處將空氣抽入系統(tǒng)，形成爆炸性氣體，可能導致爆炸事故。=2\*alphabeticb在生產(chǎn)過程中將液體帶入氣缸內，造成液擊現(xiàn)象，輕者會使壓縮機各部件受損，重者可使壓縮機全部損壞，甚至爆炸。造成帶液主要是由于檢查不周操作不當，沒有按規(guī)定及時排放各段油分離器的油水；氣缸發(fā)生龜裂，使夾套內的水滲入氣缸里面；冷卻器列管泄漏，停車后冷卻水閥門未關，使水漏進氣缸內等原因造成。=3\*alphabeticc壓縮機更換活門閥片時操作不當，容易由于撞擊火花引起火災。=4\*alphabeticd集油器管理不當，安全閥失靈；開車時集油器回一段管道上的閥門未打開或開的過??；各段排油活門同時打開或開的過大等都會使集油器壓力增加而導致憋壓爆炸。=5\*alphabetice壓縮機在空氣試車時，易發(fā)生積炭燃燒爆炸事故。這是由于平時操作對各段冷卻器溫度控制不嚴，經(jīng)常超溫，加之潤滑油用量過大，使部分油呈油氣被氣流帶走，油經(jīng)熱裂解變成了炭，積存在設備和管道內形成積炭。在空氣試車時，積炭在高溫的空氣流作用下，氧化燃燒生成了一氧化碳，當達到爆炸極限時，則引起爆炸。=6\*alphabeticf輔助油系統(tǒng)漏油，遇明火、接觸高溫物體表面及電器火花、靜電火花均有可能引發(fā)火災事故。=7\*alphabeticg廠房內通風不良、易燃易爆氣體濃度檢測報警儀失靈，易燃易爆氣體積聚，達到爆炸極限，遇點火源發(fā)生爆炸。=4\*GB3④變換崗位的火災爆炸的主要原因及可能存在部位：=1\*alphabetica升溫系統(tǒng)與生產(chǎn)系統(tǒng)未用盲板有效隔絕，以至可燃氣體串入升溫系統(tǒng)發(fā)生爆炸。=2\*alphabeticb電加熱器未按操作規(guī)程操作，如：開車前未檢查電器的絕緣性；加熱前未先通物料或加熱過程中物料斷流；停車時先停物料后停加熱等。=3\*alphabeticc變換爐采用過氧操作時等情況下也可能產(chǎn)生火災、爆炸的危險。其主要原因有：設備本身設計制造有缺陷；因開停車頻繁、溫度升降驟變等原因，引起管道、人孔等部位泄漏；半水煤氣中氧含量嚴重超標；或由于其它原因空氣進入系統(tǒng)，使變換爐著火爆炸。變換爐短期停車時，除關閉閥門外，還應通入變換氣或氮氣、水蒸汽等，進行保壓。否則溫度下降導致變換爐內的壓力下降，空氣吸入爐內使觸媒著火。變換爐內絕熱層損壞，高溫介質直接與爐壁接觸，引起局部氧化、裂縫，強度降低，發(fā)生脆性爆炸。=4\*alphabeticd半水煤氣轉化為變換氣后，氣體中的氫氣含量顯著增加，若發(fā)生泄漏或半水煤氣中氧含量超過工藝指標；如果設備、生產(chǎn)系統(tǒng)形成負壓，空氣被吸入與煤氣混合，形成可爆炸性氣體，在高溫、摩擦、靜電等作用下，會發(fā)生著火爆炸。違章檢修、違章動火時，也會引起著火爆炸。=5\*GB3⑤脫碳崗位的火災爆炸的主要原因及可能存在部位：=1\*alphabetica脫碳后氣體中二氧化碳已被除去，氫氣含量相對增高，約占70%以上，故其危險性比變換氣的火災爆炸危險性大。脫碳系統(tǒng)壓力在0.8-2.7MPa，一旦超壓或跑、冒、滴、漏，可燃氣體遇明火、靜電和電氣火花則發(fā)生火災爆炸。=2\*alphabeticb脫碳系統(tǒng)內的二氧化碳，在潮濕情況下，尤其在溫度達60℃以上時，對碳素鋼的腐蝕性較大，由于腐蝕，設備強度減弱易發(fā)生物理爆炸事故。因此操作中應加強檢查并對設備管道進行定期檢測或更換。=3\*alphabeticc在壓力發(fā)生變換時，高壓氣體竄入低壓系統(tǒng)，多半發(fā)生在脫碳塔液位過低的情況下，使高業(yè)氣體竄入低壓的閃蒸槽、氣體塔中，嚴重時可導致低壓設備著火爆炸。=4\*alphabeticd脫碳塔液封破壞，脫碳氣體進入低壓或高壓設備，超壓發(fā)生爆炸，或進入CO2系統(tǒng)，造成CO2的污染，如果進入尿素合成會發(fā)生火災爆炸事故。=5\*alphabetice違反操作規(guī)程系統(tǒng)形成負壓，空氣大量進入系統(tǒng)；系統(tǒng)泄漏，形成爆炸性混合物，遇明火、電器火花、靜電火花均有可能引起燃燒爆炸。=6\*alphabeticf違章指揮、違章動火。=6\*GB3⑥原料氣精制崗位的火災爆炸的主要原因及可能存在部位：=1\*alphabetica原料氣、甲醇系統(tǒng)管道、設備等失修發(fā)生泄漏，遇點火源可能引起燃燒爆炸。=2\*alphabeticb系統(tǒng)開車前、停車后必須按安全操作規(guī)程進行置換，防止空氣進入系統(tǒng)，引起燃燒爆炸。=3\*alphabeticc醇烴化系統(tǒng)物料中含有氫、甲醇、甲烷，一旦法蘭、管道等連接處發(fā)生急劇泄漏，摩擦產(chǎn)生靜電引起火災。=7\*GB3⑦氨合成崗位的火災爆炸的主要原因及可能存在部位：=1\*alphabetica合成崗位的氫氮混合氣體中氫含量約為71~75%，高壓混合氣體從設備、管道中泄漏出來達到爆炸極限時，由于流速大，與設備劇烈摩擦產(chǎn)生的高溫和靜電極易引起爆炸。=2\*alphabeticb高壓氣體的放空速度也要嚴格控制，不宜超過25m/s，否則，會因速度太快，產(chǎn)生靜電而導致燃爆事故，尤其緊急停車處理需卸壓時，操作人員不能急于將系統(tǒng)壓力卸掉而開放空閥使流速過快。為此，除要控制放空速度外，還要采取在放空管上裝設接地線，加阻火器或向內充氮氣、蒸汽等措施，一則減少靜電產(chǎn)生，即使產(chǎn)生靜電也可及時導入大地，二則可避免因靜電引起著火倒入系統(tǒng)內，造成更大的危害。=3\*alphabeticc水冷器內缺水，使器內殘存的水迅速汽化，壓力增高，若超過設備強度則發(fā)生爆炸。=4\*alphabeticd合成塔頂發(fā)生火災、爆炸的原因有合成塔的大蓋和外筒的螺栓連接處等均易發(fā)生泄漏。當漏氣后遇有熱源即可著火。這是由于氣體壓力高，外漏時由于線隙小，產(chǎn)生摩擦造成該局部高溫，加上摩擦產(chǎn)生的靜電作用，導致氫氣著火。在熱電偶抽出檢查時，由于操作不慎，溫度高也會引起外漏氣體著火。合成塔在拆卸小蓋前未用惰性氣體置換，當用鐵棒撬小蓋時產(chǎn)生火花。有時催化劑粉飛出在空氣中被氧化著火而造成爆炸。=5\*alphabetice還原后的活性鐵，遇到空氣后會發(fā)生強烈的氧化燃燒。因此，觸媒不得與空氣接觸，卸觸媒操作必須在氮氣的保護中進行。=6\*alphabeticf開工加熱爐開車時，必須先用惰性氣體或蒸汽吹掃爐膛后，先點火，后開燃料氣；熄火時，先關燃料氣閥門，然后再關空氣閥。如違反操作規(guī)程導致爐內有爆炸性混合氣體存在，并達到爆炸極限，會引起加熱爐的燃爆。=7\*alphabeticg開工加熱爐的燃料氣管道主管壓力降低或波動危及安全加熱時，要立即停止燃料氣供應，以防引起煤氣回火爆炸或由于儀表失控或操作失誤導致爐內火焰突然熄滅，而未及時停止燃料氣供應也可引起加熱爐的燃爆。=8\*alphabetich氨冷器、合成塔在生產(chǎn)過程中也可能產(chǎn)生火災、爆炸的危險。=8\*GB3⑧尿素崗位的火災爆炸的主要原因及可能存在部位：=1\*alphabetica尿素具有強腐蝕性，在生產(chǎn)中往往由于設計不合理、制造質量不合格，檢修維護不當、工藝操作指標控制不嚴、停車時間較長、不按規(guī)定排料等，發(fā)生設備管道的腐蝕現(xiàn)象，嚴重時可能發(fā)生爆炸。=2\*alphabeticb由于CI-對不銹鋼有強烈的腐蝕作用，如尿素車間使用的蒸汽、工藝添加水、冷凝水中CI-含量長期超標，由于腐蝕設備管道的機械強度降低，嚴重時可能發(fā)生爆炸。=3\*alphabeticc制取尿素的生產(chǎn)過程，高壓與低壓系統(tǒng)并存。在壓力減低的過程中都是通過減壓閥或調壓閥來實現(xiàn)的。當設備出現(xiàn)問題，如減壓閥或調節(jié)閥失靈，或減壓閥或調節(jié)閥使用的壓縮空氣波動或中斷，或操作失誤，都會造成高壓串入低壓，引起系統(tǒng)的物理爆炸。如：氣提塔液位控制失調，操作人員未及時發(fā)現(xiàn)處理，致使液位過低，則可能導致二氧化碳氣體竄入低壓分解工段造成低壓設備超壓爆炸。=4\*alphabeticd氨氣大量泄漏，遇點火源也可能引發(fā)火災爆炸。=5\*alphabetice檢修停車時，未將熔融泵內和管線內物料排盡，而導淋閥未開，就開沖洗水，由于泵內溫度較高，大量沖洗水進入后立刻汽化產(chǎn)生蒸汽，壓力急劇升高，發(fā)生超壓爆炸。=6\*alphabeticf尿素生產(chǎn)原料CO2氣中含有少量H2、CO、CH4等可燃氣體，原料液氨中也有一定量的H2、CH4等，為防止設備腐蝕，向系統(tǒng)中加入一定量的空氣。如脫氫系統(tǒng)不正常，尾氣組成就容易落在爆炸范圍，如遇火花、撞擊、靜電、絕熱壓縮等引爆源時，就會發(fā)生燃爆。發(fā)生燃爆可能性比較大的設備是高壓洗滌器等。=9\*GB3⑨其它可能引起火災爆炸的主要原因如下：=1\*alphabetica生產(chǎn)中供電設備、儀表、聯(lián)鎖、信號使用的電氣設備種類繁多，分布與各生產(chǎn)崗位，當使用非防爆的電氣設備時，因接觸不良或絕緣老化產(chǎn)生電弧、電火花或電氣設備表面溫度過高時可引起可燃氣體的燃燒或爆炸。例如煤氣壓縮機崗位發(fā)生大量煤氣泄漏時，在現(xiàn)場操作不防爆的按鈕，就會產(chǎn)生火花而導致爆炸。=2\*alphabeticb壓力容器延性破裂、脆性破裂、疲勞破裂、腐蝕性破裂、蠕變失效引起爆炸。常見的原因主要是：=1\*romani設計、制造、安裝上存在缺陷，質量不符合安全要求。=2\*romanii安全裝置失靈，不能正確地反映溫度、壓力和起到保護作用。=3\*alphabeticc煤氣泄漏遇明火、靜電火花、電器火花引起火災。=4\*alphabeticd工藝裝置中有許多明火設備如檢修中電、氣焊作業(yè)，使用的噴燈，焊槍等處的明火；此外，廠區(qū)內行駛的汽車、拖拉機等機動車輛的排氣管噴火等，都可能引起可燃氣體、易燃蒸汽燃燒爆炸。=5\*alphabetice運轉設備的轉動部件長時間缺少潤滑油，由于摩擦撞擊而發(fā)熱起火，金屬物件落入機內，與機體撞擊起火；加熱裝置，操作溫度高的設備表面、高溫物料輸送管線及機泵等的表面溫度都較高，如遇泄漏的可燃物質都可能發(fā)生火災、爆炸。=6\*alphabeticf變電所、電氣設備或線路長期過負荷、短路或受外界影響等原因造成過熱而著火等。=7\*alphabeticg電氣設備由于操作使用不當，如帶負荷拉閘引起電弧短路；電纜老化、電氣設備散熱不良等產(chǎn)生危險溫度等會引起火災。=8\*alphabetich由于電氣設備故障突然停電，如處理不及時或處理不當也可能引發(fā)工藝設備設施的爆炸等。=9\*alphabetici違章操作、違章指揮也可能發(fā)生火災、爆炸。2、中毒和窒息在半水煤氣生產(chǎn)合成氨、尿素、甲醇的生產(chǎn)過程中，作業(yè)人員接觸、使用的化學有毒有害物質的機會和種類繁多，如一氧化碳、氨、甲醇、甲醛、二氧化碳、氮氣、氫氣、硫化氫等，它們多是主要輔料成分、中間產(chǎn)物或產(chǎn)品，以氣體或塵霧狀態(tài)存在，在設備密封不好，或因設備管道腐蝕造成泄漏，設備檢修、操作，發(fā)生事故等情況下，有毒有害物質便迅速外泄并污染作業(yè)環(huán)境，如防護不當或處理不及時，則很容易發(fā)生中毒和窒息。有些氣態(tài)毒物無色無臭，泄漏后不易被人察覺，往往會發(fā)生更大的危害。3、觸電合成氨、尿素生產(chǎn)過程中，觸電的危險性也是比較突出的。本工程生產(chǎn)過程中，有發(fā)電裝置、變配電裝置及大量高低壓電氣設備投入使用，以下原因易引發(fā)觸電事故。（1）高、低壓變配電系統(tǒng)設計、安裝不合理。（2）電氣設備質量不合格，絕緣性能不符合標準要求。（3）電氣裝置的絕緣或外殼損壞，未及時修復或更換。（4）電氣作業(yè)時，未采取相應的安全組織措施和技術措施。（5）電氣設備發(fā)生意外故障；電工、操作人員未穿戴相應的勞動防護用品；違章作業(yè)等都有可能發(fā)生觸電事故。（6）較高的建筑物所設避雷針及接地網(wǎng)如果發(fā)生故障，防雷裝置的設置不符合要求，可能在雷擊點及其建筑物金屬部分，產(chǎn)生過高的對地電壓，造成人員直接觸電或跨步電壓觸電事故。（7）發(fā)電機的布置未按有關規(guī)范、標準留出操作和維護通道。外殼帶電、人員觸及或感應帶電造成人員觸電。（8）起重設備上有電氣裝置，一旦發(fā)生漏電，且安全設施失效則會造成操作人員觸電。如天車導軌兩端無接地裝置或接地裝置損壞，電氣設備漏電，操作人員上去則會造成觸電事故的發(fā)生。（9）電動機長時間過負荷運行或缺陷等不正常運行，會使電動機過熱，導致絕緣損壞。（10）電加熱器外殼及帶電部位的絕緣不可靠且電加熱器的外殼接地不良或接地故障安全開關運行不正常。移動式電動工具保管不善，使用前不檢查、使用不當、未配備相應的漏電保護器、維修不及時、接地不良等，易造成觸電事故。（11）在大型爐、塔、罐內檢修，使用照明燈、手持電動工具工作時，未選用合適的安全電壓。（12）低壓電氣設備檢修時，未嚴格執(zhí)行低壓停送電聯(lián)系票制度。（13）在具有腐蝕性和潮濕的環(huán)境中，電纜等電氣設施絕緣層易損壞，維護不力，則易導致觸電事故的發(fā)生。4、機械傷害生產(chǎn)過程中要使用壓縮機、皮帶輸送裝置、泵等機械設備，機械設備在運轉過程中可能造成機械傷害事故。皮帶輸送機、輸送帶，其設備較大，工藝布置較長，在運轉過車工中造成機械傷害事故。由于機械設備本身的設計制造缺陷；機械設備沒有進行必要的維護、保養(yǎng)和檢修；機械設備外露轉動部分沒有加設防護罩，機械設備的操作人員違章作業(yè)，均有可能發(fā)生機械傷害事故。（1）給煤機在運行中被物料堵塞卡住，沒有停機用手直接清除，或轉動部件松懈時易造成機械傷害。（2）皮帶輸送機、皮帶在運轉中清理滾筒與托輥、清掃余煤或跨越皮帶時易發(fā)生事故。（3）帶式輸送機和其他轉動部件，如無防護罩，當人身與其接觸時，易造成人體傷害。（4）各種總機械設備的電機轉動軸或皮帶輪防護罩缺損可能引起人體傷害。5、高處墜落生產(chǎn)過程中，在作業(yè)基準面2m以上各操作平臺、鋼梯等場所進行作業(yè)時，可能發(fā)生高處墜落事故。因巡檢、操作和取樣等需要，操作人員須登上高大設備或建、構筑物、操作平臺，使得發(fā)生高空墜落的機會大大增加。各個操作平臺、鋼梯，若未設置扶梯、防護欄桿或扶梯、防護欄桿不符合規(guī)范要求；扶梯踏板和操作平臺未采取有效的防滑措施；高處作業(yè)人員未采取相應的安全防護措施；以及違章作業(yè)，可能發(fā)生高處墜落事故。6、物體打擊物體在重力或其它外力作用下產(chǎn)生運動，打擊人體造成人身傷亡事故。如設備檢修時工具、零件、材料未裝入工具袋從高處墜落、廠房外墻上水泥塊掉落、高處保溫層脫落、運轉設備上固定件損壞物體飛出等，都可能會對人體造成傷害。7、坍塌物體在外力或重力作用下，超過自身的強度極限或結構穩(wěn)定性破壞而造成的事故，如煤場原煤堆放或堆放時形成陡坡導致煤堆坍塌；在動土作業(yè)時；開挖有邊坡的溝、坑時未設支撐土石方塌方；檢修設備時腳手架坍塌，以及堆置物倒塌等，都可能會造成坍塌事故。8、灼傷本工程由于腐蝕性、高溫物料的存在，高溫工藝的設置等，在將來的生產(chǎn)過程中，灼燙事故很可能發(fā)生。例如：脫硫、脫碳所產(chǎn)生的各種溶液都具有強烈的腐蝕性，這類物質如果濺到皮膚上，皮膚便很快被腐蝕，使組織破壞，造成化學灼傷。（1）生產(chǎn)中的氣氨、氨水等物質，如濺入眼內可造成灼傷。（2）對高溫帶壓的化工設備進行檢修或發(fā)生火災爆炸事故時，更易發(fā)生復合性化學灼傷。（3）管道、設備中的水蒸汽、熱水、系統(tǒng)中的熱的物料外泄也可能造成濁燙事故。（4）造氣工序的煤氣發(fā)生爐、蒸汽鍋爐排放的高溫爐渣熱灰、高溫氣體、蒸汽、爐口爆炸或爐口噴火等高溫熱源會造成燙傷事故。（5）違章指揮或違章操作也可能造成灼燙事故。（6）變換脫硫崗位：硫泡沫輸送系統(tǒng)硫在管道中析出，堵塞管道，造成泵出口超壓，物料從法蘭處噴濺或泄漏，造成作業(yè)人員灼傷事故。9、起重傷害本工程涉及的起重設備有電動葫蘆、單雙梁起重機、橋式起重機等。起重設備在使用過程中可能造成起重傷害事故，若未安裝限位器或限位器安裝不當、吊鉤及鋼絲繩未定期檢驗合格、起吊重量超過額定重量超過額定重量、或違章指揮、操作人員違章作業(yè)均有可能造成擠壓、吊物墜落等起重傷害。10、車輛傷害企業(yè)機動車輛在行駛中引起的人體墜落和物體倒塌、下落、擠壓傷亡事故。如廠區(qū)內未設置道路行駛指示表識、車輛違章行使、違章作業(yè)，原料、產(chǎn)品運輸車輛及特種車輛在廠區(qū)內行駛可能會對人和設施造成傷害和損壞。（1）煤場拉煤車輛較多，容易車與車相撞，易發(fā)生傷人事故。（2）推土機作業(yè)時，由于司機疏忽操作失誤或酒后駕車，推土機有故障未能及時發(fā)現(xiàn)，帶病運行，極易引起傷人事故。（3）造氣的除渣系統(tǒng)中使用車輛，也容易造成車輛傷害。11、淹溺在循環(huán)水池邊或噴水池沒有圍堰或圍欄；循環(huán)水閥門有積水且未加蓋或蓋的強度不符合要求等，都有可能造成人員淹溺事故。12、其他傷害地溝或陰井未加蓋或蓋板的強度不符合要求；作業(yè)空間狹小；工具不合適；標識不清；防護用品使用不當或防護器材失效等都有可能對職工造成其它傷害。六、采取的安全對策措施1、廠址選擇、總平面布置及建筑結構方面（1）選址=1\*GB3①全面考慮了建設地區(qū)的自然環(huán)境和社會環(huán)境，選用技術可靠、經(jīng)濟合理、交通方便符合環(huán)保和安全衛(wèi)生要求。=2\*GB3②本項目符合國家的行業(yè)發(fā)展政策。=3\*GB3③根據(jù)《山西金象煤化工有限責任公司18萬t/a合成氨30萬t/a尿素工程地質災害危險性評估報告》，項目地質災害危險性評估級別確定為“一級”，地質環(huán)境條件復雜程度判為“中等”，工程建筑場地適宜建筑。（2）總平面布置=1\*GB3①全廠的總圖布置執(zhí)行《建筑設計防火規(guī)范》GBJ16-87（2001年修訂版）和其它安全衛(wèi)生規(guī)范的規(guī)定，并充分考慮風向因素，安全防護距離，消防和疏散通道以及人貨分流等問題，有利于安全生產(chǎn)。在總圖布置中功能分區(qū)明確，道路暢通，生產(chǎn)區(qū)、輔助生產(chǎn)區(qū)分開，減少生產(chǎn)區(qū)對其它區(qū)域的干擾。另外對易燃、易爆、易產(chǎn)生有害氣體的車間或崗位布置在廠區(qū)的最小風向頻率的上風向，以減少對其它車間或崗位的影響，而生活區(qū)及辦公區(qū)均布置至最小風向頻率的下風向，避免有害氣體對工人的影響。各設備間留有足夠的安全間距，各裝置間設置安全通道，并與廠外道路相連，以利于消防安全和緊急疏散。根據(jù)生產(chǎn)、儲存的火災爆炸危險確定了各新建筑物的結構形式、耐火等級、防火間距、建筑材料等。=2\*GB3②在主裝置及輔助生產(chǎn)裝置四周規(guī)劃了環(huán)形道路，并設置6米寬的道路，道路交叉口路面內緣半徑一般為9米；工廠四周設置2.2米高圍堰墻；在廠區(qū)西側和東側分別對外設置2處出入口，一處人流出入口與一處貨流出入口，實行人貨分流。=3\*GB3③在平面布置中各生產(chǎn)區(qū)域，裝置及建筑物間考慮足夠的防火安全間距，并布置相應的消防通道。=4\*GB3④廠區(qū)總平面布置，除滿足工藝布置要求外，也充分考慮了地下管溝和管架的規(guī)劃布置，各管網(wǎng)布置基本滿足生產(chǎn)工藝流程，管線短捷、順暢。=5\*GB3⑤擬建裝置及設備將盡可能采用露天化和半露天化布置，以防止可燃、有毒物質積聚。各建筑物建材的選用，樓梯和門窗的設置按有關規(guī)范要求進行。（3）建筑結構=1\*GB3①防火防爆措施=1\*alphabetica建、構筑物嚴格按照要求的耐火等級、防爆等級在結構形式上、材料選用上滿足要求。=2\*alphabeticb對易爆場所的工藝設備及管道均作防靜電接地處理。防雷按防雷規(guī)范要求，對于高大設備及建筑物均采用避雷針和避雷帶相結合的避雷方式，并設置防感應雷裝置，同時設有良好的接地系統(tǒng)，且全廠連成接地網(wǎng)，保證電機或電纜發(fā)生接地故障時不出現(xiàn)危險的接觸電壓。=3\*alphabeticc對有火災危險的建筑物按《建筑設計防火規(guī)范》均采取相應的建筑措施。=2\*GB3②防噪聲、震動措施本項目噪聲、震動主要噪聲源為造氣風機、水煤氣除塵風機、醇烷化循環(huán)機、合成循環(huán)機、吹風氣風機、氫氮壓縮機、氨壓縮機，空壓機及氣輪機等，另外還有一些高壓泵類。為了改善操作環(huán)境，控制動力設備產(chǎn)生的噪聲在標準允許的范圍內，在設備選型上，選用裝備先進轉速小的低噪聲設備，將噪聲較高的設備置于室內，在建筑設計中采用吸聲或隔聲的建筑材料，可防止噪聲的擴散與傳播。對震動較大的設備裝置采取適當?shù)姆涝氪胧?，如單獨設置基礎或對設備底座采取減震措施，使之與建筑結構隔開；風機的進出口裝消音器；設備布置時遠離行政辦公區(qū)和生活區(qū)設置隔離機房；工人不設固定崗；只作巡回檢查；給操作工人設置隔離的操作室，如氫氮壓縮、CO2壓縮廠房等，操作間做吸音、隔音處理，并配備耳塞；廠區(qū)周圍及高噪音車間周圍種植降噪植物等，采取這些措施后，噪音可達《工業(yè)企業(yè)廠界噪音標準》（GB12348-90）中的=3\*ROMANIII類標準，即夜間小于55dB（A），晝間小于65dB（A）。=3\*GB3③防塵本工程可能發(fā)生的場所主要有造氣、煤場及尿素粉塵，采取的主要措施有：輸煤采用機械卸車，煤庫貯存，機械過篩、粉碎，工人勞動強度小，操作環(huán)境和周圍衛(wèi)生環(huán)境有很大改善。為降低輸煤過程中揚塵，向煤堆噴水防止煤塵飛揚，在破碎機處設降塵器防止煤塵外逸，在膠帶輸送機的頭部設有漏斗和護罩，尾部受料處有導料槽，設備與設備的連接均采用封閉溜管法蘭，在自動包裝機料斗的上、下部設有抽風口，盡量改善操作崗位的勞動環(huán)境。包裝機附有真空吸塵器，將由袋內外逸的尿素粉塵氣體吸走。經(jīng)凈化后的氣體排出，尿素粉塵被回收。=4\*GB3④對于高溫及高壓作業(yè)場所采取的防范措施對于高壓設備盡量室外布置，其次是壓力容器的設計及制造嚴格按規(guī)范執(zhí)行，再者就是操作工遵守操作規(guī)程，嚴格執(zhí)行工藝操作指標，防止超壓操作。自控儀表系統(tǒng)設有超壓報警信號，防止超壓。=5\*GB3⑤其他安全措施=1\*alphabetica所有供電系統(tǒng)都有完整的電器保護系統(tǒng)。所有機械設備傳動部分均設有安全保護罩。所有建、構筑物的地坑、池邊、平臺、吊裝孔均設保護攔。所有地溝均有蓋板。=2\*alphabeticb急救和醫(yī)療衛(wèi)生組織由全廠統(tǒng)一考慮。車間備有各種常用藥品及器材，以供急救用。=3\*alphabeticc加強生產(chǎn)管理，建立健全各種制度，如上崗前后安全教育制度、動火制度、安全操作規(guī)程，并嚴格執(zhí)行各項工藝操作指標等。并同時加強車間內有毒有害氣體的控制，以防其濃度超標引起中毒及其它事故。=4\*alphabeticd主控室微機操作站設置恒溫恒濕空調器，使室內保持恒溫恒濕。2、生產(chǎn)工藝、設備裝置方面（1）對存在有毒、易燃易爆介質的封閉及半封閉裝置區(qū)設可燃氣體、有毒氣體報警儀。（2）自控設計中對生產(chǎn)過程中的重要參數(shù)設置了調節(jié)、報警系統(tǒng)，在緊急狀態(tài)下均可手動操作。（3）對大型動力機組裝有緊急停車裝置，以保證生產(chǎn)操作按規(guī)定的程序啟動和停止。（4）在廠內中央控制室內設置火災自動報警系統(tǒng)。在工藝裝置區(qū)室、內外設手動報警按鈕編碼報警裝置。（5）在生產(chǎn)工藝系統(tǒng)中，設備盡可能露天布置，廠房設置良好的通風設施，加強生產(chǎn)過程中設施與管道系統(tǒng)的管理與維修，使生產(chǎn)系統(tǒng)處于密閉化，嚴格防止跑、冒、滴、漏現(xiàn)象發(fā)生，對各密封點進行經(jīng)常檢查，發(fā)現(xiàn)泄漏及時消除，盡量將靜止設備布置在室外。（6）在各車間、各工段均有儀表集中控制室，工人操作休息室和分析化驗室，而且與工藝生產(chǎn)設備隔離，工人除短時間在現(xiàn)場巡回檢查外，大多數(shù)時間在操作休息室停留，改善工人的勞動操作條件。（7）分析化驗室對有毒氣體的分析化驗設有機械通風柜，分析化驗在柜內作業(yè)，防止有害氣體散失影響操作人員的健康。（8）加強個人防護措施，從事NH3作業(yè)的人員配戴手套、眼鏡，進入高濃度作業(yè)區(qū)戴防毒面具，另外，對患有慢性鼻炎，喉炎及呼吸道疾病者，不宜從事NH3作業(yè)。（9）對易爆場所的工藝設備及管道均作防靜電接地處理。（10）壓力容器的設計、制造、安裝符合《鋼制壓力容器》和《壓力容器安全技術監(jiān)察規(guī)程》的相關要求。（11）對輸送蒸汽等有可能與人體接觸的高溫設備和管道采取防燙保溫絕熱措施，避免人體接觸而引起燙傷。氨合成、氨庫等工段的低溫管道及設備按規(guī)定設置保冷設施，操作時按規(guī)程操作，防止發(fā)生凍傷事故。（12）中央化驗室為防止有害氣體對人體造成危害，設置通風柜，采用離心風機進行通風，通風量為1800m3/h。風機均采用玻璃鋼制作以防腐蝕。（13）針對各種危險爆炸環(huán)境，根據(jù)電氣、儀表等專業(yè)要求，對電器控制柜、儀表柜進行正壓送風。氫氮壓縮廠房采用防爆型屋頂風機，對室內進行通風換氣，改善工作環(huán)境。（14）工藝過程中的高、中壓設備及管道上均設有安全閥，防止設備、管線超壓引起爆炸。（15）按照《爆炸和火災危險環(huán)境電力裝置設計規(guī)范》的要求對全廠的爆炸火災危險區(qū)域進行劃分，并根據(jù)生產(chǎn)廠房的爆炸等級不同選用相應的防爆型電氣，燈具、按鈕保護裝置全部選用密閉型。（16）依據(jù)各生產(chǎn)崗位的生產(chǎn)特點，工藝設備盡量采取露天布置，并在工藝設計中設有防火防爆措施，對生產(chǎn)過程中的重要參數(shù)均有越限報警系統(tǒng)，自調系統(tǒng)在緊急狀態(tài)下均可手動操作，防止意外火災事故發(fā)生。3、安全衛(wèi)生組織管理、衛(wèi)生設施（1）設有氣體防護站，對有毒、窒息性工作場所進行監(jiān)護和對中毒及其它事故現(xiàn)場進行搶救工作；定期會同安全衛(wèi)生部門和生產(chǎn)車間對職工進行防毒知識教育，組織事故搶救演習；負責防毒面具的發(fā)放、管理、維護、校驗等工作。（2）本工程設有環(huán)保監(jiān)測站，按三級化工環(huán)保監(jiān)測站設置，并按需要適當增加了一、二級監(jiān)測站要求配備的儀器和設備。定期監(jiān)測所建項目排放污染物達標情況；根據(jù)國家頒布的環(huán)境質量標準和污染物排放標準，制定企業(yè)的監(jiān)測計劃和工作方案，確定監(jiān)測點的位置和監(jiān)測頻率；分析了解各污染物排放規(guī)律，做出企業(yè)污染狀況分析報告，為企業(yè)制定減污對策提供科學依據(jù)。（3）各車間配置專職安全員，負責安全教育及安全檢查工作。（4）生產(chǎn)衛(wèi)生設施的設置以車間為單位，每個車間設置更衣室、操作室等，并設有倒班宿舍和辦公樓。（5）在有可能泄漏液氨、甲醇的地方設置事故洗眼、淋浴器。生產(chǎn)現(xiàn)場配置防毒面具，防護手套、護目鏡、氧氣呼吸器、工作服等個人防護用品。（6）煤場設噴水除塵設施，原料煤及燃料煤的破碎、篩分、轉動站以及尿素的包裝等有塵點設置機械除塵系統(tǒng)。4、消防（1）設消防水系統(tǒng)和泡沫系統(tǒng)（甲醇合成框架），并設置移動式滅火器材。（2）設獨立的高壓消防給水系統(tǒng)，消防管網(wǎng)環(huán)狀布置，并設室外地上式消火栓，室內消火栓及消防水池。（3）在必要的裝置設火災自動報警系統(tǒng)?；馂奶綔y器安裝在裝置區(qū)和控制室等重要部位。區(qū)域報警器安裝在控制室。（4）在各新建筑物和框架內每層及室外設備區(qū)均設置相應數(shù)量的小型手提式干粉（或CO2）滅火器，甲醇生產(chǎn)裝置區(qū)及甲類廠房、框架均增設相應數(shù)量的推車式干粉滅火器，以撲滅初起火災。七、機械試車1、單機試車應具備下列條件：（1）單機傳動設備（包括輔助設備）經(jīng)過詳細檢查，潤滑、密封油系統(tǒng)已完工，油循環(huán)達到合格要求；（2）單機試車有關配管已全部完成；（3）試車有關的管道吹掃、清洗、試壓合格；（4）試車設備供電條件已具備，電器絕緣試驗已完成；（5）試車設備周圍現(xiàn)場達到工完料凈場地清；（6）試車方案和有關操作規(guī)程已審批和公布；（7）試車小組已經(jīng)成立，試車專職技術人員和操作人員已經(jīng)確定；（8）試車記錄表格已準備齊全。2、聯(lián)動試車應具備下列條件：（1）已建立崗位責任制；（2）專職技術人員和操作人員已經(jīng)確定，并考試合格；（3）公用工程系統(tǒng)已穩(wěn)定運行，能滿足全系統(tǒng)聯(lián)動試車條件；（4）試車方案和有關操作規(guī)程已經(jīng)公布；（5）各項工藝指標業(yè)經(jīng)生產(chǎn)管理部門批準公布，操作人員人手一冊；（6）生產(chǎn)記錄報表已經(jīng)準備齊全，印發(fā)到崗位。八、投料試車1、投料試車應具備以下條件：（1）所有裝置及配套工程，按設計（包括設計變更）全部施工完畢，經(jīng)過逐臺設備、逐條管線按序號檢查核對材質、壁厚、法蘭、墊片、螺栓、各種閥門、管件、閥門方向及位置、檢測點取樣點、伴管、導淋、操作平臺等，工程質量符合要求，不合格的已經(jīng)返工合格。（2）施工記錄資料齊全準確。（3）全部工藝管道和設備都已經(jīng)過強度試驗合格，設備和管道的吹掃和清洗工作已經(jīng)結束。（4）設備、管道均已經(jīng)過氣密試驗，且確認合格。（5）所有轉動設備按規(guī)定經(jīng)過詳細檢查，單體試車和聯(lián)動試車合乎要求，可供正常運轉。（6）鍋爐工作已經(jīng)結束。（7）水試車已順利通過，暴露的問題已解決。（8）所有電氣設備的繼電調整和絕緣試驗已經(jīng)完成，具備正常投運條件。（9）所有化驗分析設施已備妥待用。（10）全廠所有的安全消防設施，都已安裝完畢，經(jīng)檢查試驗合格，并有專人負責。（11）燃料、原料貯罐業(yè)經(jīng)清掃，具備貯存能力，有關計量儀器已經(jīng)標定可供使用。（12）化工原材料、燃料及輔助化工原料、潤滑油脂等已備齊，質量符合設計要求，且已運至指定地點。（13）設備、管線的中溫和防腐工作已經(jīng)完成并要對設備、管道、閥門、電氣、儀表等標記完畢。（14）工藝規(guī)程、安全規(guī)程、分析規(guī)程、設備維修規(guī)程、崗位操作法及試車方案等技術資料已經(jīng)齊備。（15）各級試車指揮組織已經(jīng)建立，操作人員業(yè)已配備，職責分明，且都已經(jīng)過培訓，掌握了操作技能，達到了“四懂三會”，已考試合格。（16）以崗位責任制為中心的各項制度已經(jīng)建立，各種掛圖、掛表齊全。（17）原始記錄和試車專用表格、考核用記錄等均已準備齊全。（18）易損易耗的備品配件，專用工器具準備齊全。（19）各類人員都已經(jīng)認真學習安全規(guī)程，經(jīng)過安全教育，考試合格。（20）經(jīng)過綜合性的投料前大檢查，確認各生產(chǎn)裝置間已具備銜接條件，各種生產(chǎn)準備工作已經(jīng)結束。（21）裝置動力設備單體試車驗收合格并辦理了交接手續(xù)；裝置水、氣聯(lián)動試車合格。（22）設備、管道介質、流向、溫度、壓力應做醒目的標識。（23）建立起以調度主任為首的調度指揮系統(tǒng)，并能正常地履行職責。（24）成立全廠應急救援組織機構，編制好《應急救援預案》。（25）設備、管道介質、流向、溫度、壓力應做醒目的標識。（26）現(xiàn)場可燃或有毒氣體檢測裝置、火災報警裝置已正常投運。2、開車工作要求（1）各單位必須做好各裝置、各工段開車條件的確認工作；（2）開車工作由調度統(tǒng)一進行指揮，生產(chǎn)科、機動科、安環(huán)部現(xiàn)場協(xié)調監(jiān)督，各車間、各部門必須在調度統(tǒng)一指揮下認真安排開車工作，必須做到本轄區(qū)設備、工藝管線置換干凈徹底，不留死角取樣分析合格；開車安排統(tǒng)籌兼顧，首尾銜接。（3）電氣車間必須保證開車電力供應，（4）儀表車間必須保證儀控裝置運行正常，分析儀表校驗準確。（5）水汽車間必須保證消防水、循環(huán)水、脫鹽水崗位運行正常，鍋爐崗位聽調度通知點爐產(chǎn)出合格蒸汽供全廠蒸汽吹掃、造氣制貧氣及開車使用。（6）凈化車間空壓站聽通知啟動，保證全廠儀表、閥門用氣；制氮崗位聽通知開車產(chǎn)出合格氮氣供置換使用；脫硫、變脫提前制好脫硫液建立循環(huán)；（7）造氣車間聽調度通知點爐、培養(yǎng)好4臺制惰爐做好制貧氣準備工作。（8）調度按開車網(wǎng)絡計劃安排的時間下達開車命令，確保開車能按計劃進行；。調度人員要跟隨深入現(xiàn)場，了解、掌握開車進度，協(xié)調解決開車過程中出現(xiàn)的問題，確保開車安全順利進行；（9）開車過程中環(huán)保設施要確保正常投用；（10）中心化驗室必須做好分析儀器、藥品、溶液的準備工作，安排好取樣分析人員，確保取樣及時，分析準確，做好數(shù)據(jù)記錄。（11）各崗位開車必須嚴格執(zhí)行開車方案，如需變更，必須獲得批準，并經(jīng)調度統(tǒng)一執(zhí)行。各崗位操作應嚴格執(zhí)行安全技術規(guī)程和崗位操作規(guī)程，并嚴格執(zhí)行置換開車過程中制定的臨時工藝操作指標，按時做好崗位開車原始記錄，不得出現(xiàn)違章指揮、違章作業(yè)。開車置換應從前到后，循序漸進，按工藝流程逐步進行，前一工序沒有置換合格或后一工序不具備置換開車條件時，不得繼續(xù)進行后一工序的置換開車。（12）個人勞動防護器材、急救設施檢查配備齊全，消防器材配備就位，并保證道路暢通，夜間照明完善。（13）各車間、各部門安排24小時值班，加強現(xiàn)場巡檢，查違紀、查違章、查隱患，并保證第一時間內解決問題。（14）機、電、儀車間值班人員和中化分析人員監(jiān)守崗位，隨叫隨到；化工操作人員不準睡崗、脫崗。（15）辦公室每天安排值班車，以備生產(chǎn)隨時調用。（16）后勤保衛(wèi)部門確保班中餐按時供應，并建立廠區(qū)保衛(wèi)制度。（17）醫(yī)務人員應經(jīng)過培訓，裝備齊全，能及時進行現(xiàn)場煤氣中毒、摔傷、燒傷等的搶救。（18）開車置換期間，生產(chǎn)區(qū)禁止動火作業(yè)、嚴禁吸煙，嚴格按照防火、防爆區(qū)安全規(guī)章制度執(zhí)行。3、公用工程系統(tǒng)開車（1）供電：按照開車順序，檢查確認各配電、用電設施符合送電要求后，嚴格按照送電操作規(guī)程，認真辦理操作票，上下聯(lián)系確認無誤，逐級啟用變壓器，依次送電到各配電房和用電開關柜。原始開車送電，有關工程技術人員、電氣負責人要到現(xiàn)場。（2）供空氣、氮氣：空壓站接到調度開車指令后，將空壓機開啟，啟用過濾、分離設施，將潔凈空氣外供，建立全廠空氣、儀表空氣系統(tǒng)；工廠空氣由各使用車間檢查送氣大小、壓力高低，將接氣點拆口或打開排污閥，排凈灰塵、油水備用；儀表空氣由儀表工檢查各使用點送氣情況、排凈灰塵、油水備用。開啟制氮系統(tǒng)，分析氮氣純度達標后外供各使用點。各氮氣使用崗位將氮氣加入閥前法蘭拆開，排凈灰塵、油水并將空氣置換，分析氮氣純度達標后，連好法蘭備用。（3）供水：聯(lián)系外供水管網(wǎng)將一次水、消防水池注滿水，開啟一次水、消防水泵，建立一次水、消防水系統(tǒng)。循環(huán)水系統(tǒng)清掃、沖洗、消漏、預膜結束后，將各循環(huán)池加滿水，根據(jù)開車需要對造氣、凈化、合成、尿素循環(huán)水系統(tǒng)分別進行聯(lián)動試車；將氣柜水槽加滿水，對氣柜進行升降試驗和氣密試驗。脫鹽水崗位依次開啟進水泵、加壓泵，啟用過濾、反滲透、混床裝置，產(chǎn)出合格的脫鹽水外供需要崗位。根據(jù)開車進程逐步啟用中水回用、污水處理系統(tǒng)。（4）供汽：鍋爐崗位電、氣、水、煤到位,烘爐、煮爐結束,檢查、檢驗合格具備啟爐送汽條件后，聽調度通知啟動鍋爐{具體按水汽鍋爐開車方案}產(chǎn)出合格蒸汽。按照暖管、吹掃規(guī)定緩慢向外供汽。各蒸汽使用崗位提前做好接汽準備，按吹掃要求將系統(tǒng)進汽閥前法蘭拆口或打開導淋閥，設立排汽警戒線，聯(lián)系調度送汽。先將總管吹掃好再逐段進行系統(tǒng)內各蒸汽管吹掃。吹掃結束將管路連好，聯(lián)系調度重新送汽緩慢分步起壓暖管，加強各導淋排水防止液擊，達到本崗位使用壓力后，穩(wěn)壓進行查漏；泄壓排汽進行消漏，然后再次聯(lián)系送汽、暖管、起壓到規(guī)定壓力指標。4、空氣吹掃、試漏、試壓（1）造氣空氣、煤氣管線、設備及氣柜出口到脫硫羅茨風機進口管路，用造氣鼓風機進行吹掃試漏。（2）脫硫羅茨風機出口到氮、氫氣壓縮機一入進口管線、設備，用羅茨風機進行吹掃、試漏、試壓。（3）造氣、脫碳、壓縮油路系統(tǒng)用儀表空氣進行吹掃。（4）開啟氮、氫氣壓縮機后，按壓縮機吹掃、試漏、試壓方案進行本系統(tǒng)吹掃、試漏、試壓，然后聽調度通知，與變換聯(lián)系，開三出閥向變換送空氣，分別對變換、變脫、脫碳、精脫以及四入總管進行吹掃、試漏、試壓【具體按凈化原始開車方案】。開六出閥向高壓醇、烷化、合成送空氣，對高壓醇、烷化、合成全系統(tǒng)進行吹掃、試漏、試壓；(壓力15MPa以下用空氣試漏、試壓，15MPa—26MPa在氮氣置換合格后用氫、氮氣試漏、試壓)【具體按合成原始開車方案】。（5）吹掃注意事項；=1\*GB3①吹掃口一般留在設備入口前和閥門前以避免吹掃過程中管道內臟物進入閥門腔和設備內。=2\*GB3②吹掃應具有足夠的流量，吹掃壓力不得超過設計壓力。=3\*GB3③每個階段吹掃3～5次，用木板涂漆或白布正對吹掃口，檢查上面無雜物、無銹、無塵、無水即為合格，然后再進行下一段的吹掃，依此類推。=4\*GB3④吹掃時工作人員不得正對吹掃口，現(xiàn)場作業(yè)要兩人以上。=5\*GB3⑤每個階段吹掃結束，要人工清理各塔底雜物。=6\*GB3⑥吹掃過程除規(guī)定檢查、恢復工作外不能影響吹掃的其它作業(yè)。=7\*GB3⑦吹掃過程要嚴防吹出異物損壞設備，吹掃口及放空口周圍要設立警戒線，并有專人負責；吹掃壓力要有專人負責，防止超壓。=8\*GB3⑧成立吹掃組織機構，明確責任分工，落實安全責任人，確保安全吹掃。（6）試壓、試漏注意事項：=1\*GB3①系統(tǒng)充壓時閥門要緩慢開啟，升壓要分四個等級逐步達到工作壓力。=2\*GB3②高壓和低壓設備及泵出口要用盲板隔離。=3\*GB3③現(xiàn)場要雙人作業(yè)。=4\*GB3④漏點處理要在卸壓后進行。=5\*GB3⑤試壓過程壓力不得超于設備工作壓力。=6\*GB3⑥要有專人看管系統(tǒng)壓力，生產(chǎn)科及車間要有專人負責協(xié)調。5、全廠置換方案（1）置換取樣分析合格標準，具有代表性的取樣點三次取樣，=1\*GB3①貧氣置換合格標準：O2≤0.5%CO+H2≤5%=2\*GB3②氮氣或水蒸汽置換合格標準：O2≤0.5%，醇、烷化、合成等高壓系統(tǒng)置換合格標準為O2≤0.2%（2）造氣崗位提前點爐將制惰爐培養(yǎng)好，用蒸汽將空氣管置換后，啟動制惰程序制取貧氣。分析貧氣成分合格后放單爐水封水，用貧氣置換全系統(tǒng)煤氣管路，在氣柜進口水封前放空；取樣分析合格后放氣柜進口水封水,置換氣柜，在氣柜頂部放空；取樣分析合格后關放空，用合格貧氣將氣柜打滿供后工段置換使用。（3）脫硫崗位將前靜電除焦進、出口水封水、羅茨風機進口水放掉；羅茨風機進、出口閥、回路閥打開，冷卻塔出口回路閥、脫硫塔近路閥關好；開啟冷卻塔、清洗塔循環(huán)水；開啟預脫硫塔、脫硫塔溶液循環(huán)；放氣柜出口水封水，引貧氣系統(tǒng)靜壓置換，在系統(tǒng)出口放空?！局脫Q中期注意開啟系統(tǒng)回路閥、脫硫塔進路閥各5分鐘將管線置換。注意變換硫化管線置換合格。各塔倒淋排放】在系統(tǒng)出口取樣分析合格脫硫置換結束。開啟羅茨風機，向后工段送貧氣，供后工段置換。并聯(lián)的設備要逐臺置換，防止留有死角。（4）原料壓縮機崗位置換：脫硫開啟羅茨風機將貧氣送來后，在一入前放空，同時排放一入水分排污，取樣分析合格后，關放空，逐臺機盤車單機進行置換，合格后聽調度通知開啟一臺壓縮機，與變換崗位聯(lián)系緩慢向變換送貧氣。（5）變換崗位置換=1\*GB3①用貧氣置換（CO+H2≤5%O2≤0.5%）。置換系統(tǒng)中的O2在變換爐出口放空和出工段閥前放空。同時電加熱器升溫管線也需用貧氣置換，當O2≤0.5%視為合格。=2\*GB3②半水煤氣置換。聯(lián)系調度通知壓縮機送半水煤氣，壓縮機循環(huán)不加壓，總管壓力控制在≤0.2MPa，煤氣在系統(tǒng)閥前放空，當O2≤0.5%時緩慢打開入工段閥。煤氣置換至各放空點、取樣點及各導淋。取樣時要選擇具有代表性的取樣點取樣分析當O2≤0.5%視為合格。=3\*GB3③各死角及升溫管線置換a中壓蒸汽管道由蒸汽總管放空b除油器近路稍開置換=4\*GB3④一次脫硫置換完畢后，進行升溫管線和副線的置換。6、變換崗位置換（1）變換貧氣置換合格后，置換變脫所有管線、設備。（2）聯(lián)系變換開啟變換出口閥向變脫送貧氣置換，打開活性炭槽后出系統(tǒng)放空閥放空。打開各排污閥，排氣置換，放空閥取樣分析合格后關閉放空閥、排污閥。（3）打開脫硫塔去閃蒸槽管線開閃蒸槽放空置換。（4）在置換過程中要打開各條副線，各塔放空及管道的高點放空排氣。煤氣置換步驟同貧氣置換。7、脫碳崗位氮氣置換（1）啟動油壓系統(tǒng)，讓所有程控閥關閉。（2）從提純裝置原料氣入口處的手動閥V101后向系統(tǒng)充入氮氣，氮氣經(jīng)過氣水分離器V0101后從PG0103上手動排污閥的后端法蘭處排出大氣，同時打開氣水分離器排污閥、安全閥的前端法蘭和手動閥的放空管及原料氣入口法蘭蓋進行置換，直到排出口合格為止，然后關閉氣水分離器排污閥、手動放空閥及安全閥前手動閘閥，裝好安全閥的前端法蘭和PG0103手動閥的后端法蘭，全關上述手動閥。將氣水分離器V0101和PG0102、PG0103置換合格。（3）提純吸附塔區(qū)、對應管道及其相連緩沖罐的置換：吸附塔及其塔區(qū)管道的置換：吸附塔及其塔區(qū)管道連帶置換，手動打開程控閥KV101A~AD、KV114A、KV113B、KV112C、KV111D、KV110E、KV109F、KV108G、KV107H、KV106I、KV105J、KV104K、KV103L、KV102M、KV118N、KV119N、KV120O、KV115Q、KV116R、KV117S、KV114T、KV113U、KV112V、KV111W、KV110X、KV109Y、KV108Z、KV107AA、KV106AB、KV105AC、KV104AD,打開底部總管各底部倒淋閥，讓氮氣連續(xù)通過各吸附塔床層及其各相連管道，一段時間后，在各底部總管取樣點取樣分析氧含量，直到氧含量達標為止。公用管道及其相連緩沖罐的置換：關閉上述各程控閥門及手動閥門，只保留一臺吸附塔T0101A作為氮氣氣體通道，打開KV101A、KV114A、手動閥V124，把手動閥V226閥前管道PG0234置換合格；關閉KV114A、手動閥V226，開KV113A、手動閥V114A/B,并點動KV124A/B，置換死角合格；關閉KV113A、手動閥V114A/B，開KV118A、KV119A、KV120A、KV121A/B、KV122A/B、KV123A/B、KV126A/B、V104A/B、V105A/B、V106A/B、V116A/B，在緩沖罐V0103出口放空，讓置換氣不斷的通過二氧化碳管道及緩沖罐V0103，一段時間后取樣分析，直到置換合格為止；同理，將VT0107、VT0109管道置換合格；此時，提純段管道置換完畢。（4）凈化吸附塔區(qū)、對應管道及其相連緩沖罐的置換：吸附塔及其塔區(qū)管道的置換保留吸附塔T0101A作為氮氣氣體通道，開KV101A、KV102A，打開手動閥V103，讓氮氣從提純段通過到凈化段，手動開KV201A~N、KV202A、KV203B、KV204C、KV205D、KV206E、KV207F、KV208G、KV209H、KV210I、KV211J、KV211K、KV211L、KV212M打開底部總管各倒淋，讓氮氣源源不斷通過各吸附床層及各管道，一段時間后，取樣分析，直到合格為止；合格后關閉上述各閥門。外管及其相連緩沖罐的置換保留吸附塔T0201A作為氮氣氣體通道，在凈化氣壓縮機入口處設置出口，開KV201A、KV202A、V201，對PG0203外管進行置換，直到合格為止；開KV201A、KV206A、順放各手動閥及程控閥、開V020/V0202/V0203/V0204各手動放空閥，對各緩沖罐及其相連管道置換，順帶把VT0206/VT0207/VT0208/VT0209置換完畢，關閉V0201/V0202/V0203/V0204各手動放空閥；開KV201A、KV210A、KV211A、KV212A、KV221A/B、KV222A/B及各手動閥，開緩沖罐V0205放空程控閥KV227、安全閥旁路閥，對緩沖罐V0205進行置換并合格，關閉上述各閥門。同理，將其它放空管道置換合格；凈化段置換完畢。煤氣置換同上。8、精脫硫崗位氮氣置換：脫碳崗位氮氣置換合格后，開脫碳出口閥、精脫硫進口閥引氮氣進精脫硫塔，在精脫硫出口放空進行置換。分析氧含量合格后向后送氣置換壓縮機四入總管。9、高壓醇烷化崗位氮氣置換：（1）關閉醇烷化系統(tǒng)各排放閥、放空閥，所有壓力表、流量計、液位計、安全閥的根部閥，關閉系統(tǒng)與其它工段相連接閥門，打開系統(tǒng)各管道聯(lián)通閥。（2）通知前工段送氣。（3）先用常壓塔后放空，然后進氣加壓到0.5MPa，采用醇分離器、烷化水分離器后放空閥放空排氣，連續(xù)三次加壓、排放后開始取樣分析，各取樣口分析O2＜0.2%為合格。如不合格，憋壓至0.5MPa，排氣再分析。注意對循環(huán)機進、出口管線等死角管線進行排放置換。（4）高壓系統(tǒng)置換完后，置換粗醇中間槽、稀醇中間槽部分。主管線置換完后對儀表管線進行置換。（5）排氣時的放空點，必須選在與進氣位置相對的設備與管線的末端，防止排氣置換時存在死角。（6）高低壓置換時，各壓力表、取樣閥、排油閥、放空閥、液位計管線等均要打開排放，分析O2＜0.2%為合格。（7）置換完畢以后，系統(tǒng)應保持正壓，防止空氣漏入系統(tǒng)。10、合成崗位氮氣置換（1）通知前工段送氮氣，開補氣閥，向系統(tǒng)充入氮氣。（2）置換采用常壓置換，邊充邊放。（3）然后采用憋壓置換，壓力采用進氣加壓到0.5MPa，塔后放空；時取樣分析，不合格繼續(xù)置換。（4）反復數(shù)次直至從各取樣點分析O2含量小于0.2%合格關閉排放。（5）置換過程中，所有壓力表取樣閥、排氣閥、排污閥、放空閥等均應打開進行排放。（6）置換完畢后，關閉系統(tǒng)所有閥門，系統(tǒng)保持正壓，防止空氣漏入系統(tǒng)。11、冰機崗位氮氣置換（1）開氣氨進口管線上氮氣加入閥向冰機系統(tǒng)充入氮氣，按氣氨流程調整好各閥門，置換氣體在冰機液氨貯槽上開放空閥放空。（2）置換中注意對氣液分離器、兩個閃蒸槽及其他排污、導淋排放；近路管線要分別進行置換。（3）置換采用常壓置換，邊充邊放。然后采用憋壓置換，壓力采用進氣加壓到0.5MPa后貯槽上開放空閥放空；貯槽出口三次取樣分析，O2＜0.2%為合格。12、提氫崗位氮氣置換在馳放氣進入系統(tǒng)或檢修前，必須用氮氣對整個系統(tǒng)進行徹底置換（1）檢查關閉所有工藝閥門、排污、放空、取樣閥；（2）開儀表各根部閥，將入口壓力表換為0—1.0MPa；（3）開馳放氣調節(jié)閥及其切斷閥、旁路閥，尾氣放空閥；（4）抽掉氮氣管在線的盲板，聯(lián)系調度后，開氮氣雙切斷閥，向系統(tǒng)充氮氣至0.5MPa后關氮氣閥，開尾氣放空閥，待壓力接近0時關閉；（5）如此反復數(shù)次，取樣分析O2%小于0.2%為合格，關閉尾氣放空閥；（6）開各膜分離器出口滲透氣閥，尾氣出口閥，開膜分離器進口閥，向膜分離器充氮氣至0.5MPa；（7）開滲透氣出口總閥，緩慢打開滲透氣放空閥，至壓力接近零，關閉滲透氣出口總閥及其放空閥；（8）反復數(shù)次，取樣分析O2小于0.2%為合格。置換時各取樣閥排放數(shù)次。系統(tǒng)置換合格后如果不進行檢修，氮氣保壓。關氮氣切斷閥并加盲板，將壓力表換回；（9）關馳放氣調節(jié)閥及旁路閥，尾氣閥；（10）關膜分離器進口閥，滲透氣出口總閥。13、液氨球罐氮氣置換（1）開液氨球罐下部的氮氣加入閥向球罐內充氮氣，在球罐上部放空。（2）在球罐上部分析O2<0.5%后，關放空將球罐內壓力憋到0.5MPa后再放空，如此反復幾次，在球罐上連續(xù)三次取樣分析O2≤0.2%球罐置換合格。（3）繼續(xù)向液氨球罐充氮氣，開馳放氣去膜提氫閥，在膜提氫前放空將馳放氣管線置換合格；開液氨出口閥將液氨出口管線置換合格；開液氨進口閥，將液氨進口管線置換合格。（4）液氨球罐及各連接管線全部置換合格后，用氮氣將球罐壓力沖到0.5MPa，關好氮氣加入閥、放空閥及各管線連接閥，保持罐內正壓。14、導半水煤氣、變換觸媒升溫硫化全廠貧氣、氮氣置換結束后，造氣調整爐況制半水煤氣，按貧氣置換的方法向氣柜、脫硫、變換導半水煤氣,在變換出口分析O2≤0.5%CO+H2＞65%后，開脫硫硫化專用羅茨風機，打開變換觸媒循環(huán)升溫硫化管線出口、進口閥門，建立羅茨風機與變換系統(tǒng)半水煤氣循環(huán)。再次分析O2≤0.5%，CO+H2＞65%確認半水煤氣循環(huán)正常后變換推電升溫，按低變觸媒升溫硫化方案進行變換觸媒升溫硫化。升溫硫化結束，變換系統(tǒng)導氣、升壓調整、穩(wěn)定，產(chǎn)出合格的變換氣(CO≤1.5)；變脫建立溶液循環(huán)，導變換氣調整、穩(wěn)定使出口H2S≤10mg/m3；變壓吸附脫碳導氣、均壓、開車，凈化段出口CO2≤0.2穩(wěn)定后，開精脫，總硫合格向后送氣。15、高壓醇、烷化升溫還原（1）高壓醇、烷化系統(tǒng)氮氣置換合格，升溫還原的準備工作檢查就序。（2）凈化工段開車正常，嚴格控制CO≤0.5,CO2≤0.2總硫合格，開壓縮機六出閥向高壓醇、烷化送氣。（3）按照氮氣置換的方法用凈化氣對高壓醇、烷化系統(tǒng)重新置換。烷化塔后取樣分析O2≤0.2%，CO+CO2≤0.7后，逐步升壓到0.5MPa，開啟烷化循環(huán)機，建立系統(tǒng)氣體循環(huán)，按照高壓烷化觸媒升溫還原方案推電進行升溫還原。（4）烷化觸媒升溫還原結束后，凈化氣小氣量通過烷化塔，控制出口氣體CO+CO2≤25PPm向醇化系統(tǒng)送氣，用烷化氣對醇化系統(tǒng)進行置換，醇分后取樣分析CO+CO2≤25PPm，O2≤0.2%后，醇化系統(tǒng)升壓到5.0MPa，開啟醇化循環(huán)機，建立系統(tǒng)循環(huán)，按照高壓醇化觸媒升溫還原方案推電進行升溫還原。16、合成升溫還原（1）高壓烷化觸媒升溫還原結束或高壓烷化、醇化觸媒全部升溫還原結束后，輕負荷過氣，控制好觸媒層溫度指標，使出口氫、氮氣中CO+CO2≤10PPm向合成送氣。（2）合成系統(tǒng)按照氮氣置換的方法用合格氫、氮氣重新置換，塔后取樣分析CO+CO2≤10PPm，O2≤0.2%后，系統(tǒng)升壓到5.0MPa，開啟合成循環(huán)機建立系統(tǒng)循環(huán)，按照合成觸媒升溫還原方案推電進行觸媒升溫還原。17、尿素開車（1）尿素裝置系統(tǒng)充液；（2）CO2壓縮機開車，CO2脫硫、脫氫裝置啟用，尿素裝置高壓圈升溫鈍化；（3）高壓圈升壓；（4）解吸、水解系統(tǒng)開車；（5）高壓甲銨泵開車；（6）高壓氨泵開車，系統(tǒng)投料、調整；（7）蒸發(fā)系統(tǒng)開車；（8）造粒系統(tǒng)開車，生產(chǎn)出合格的尿素。18、全廠原始開車順序（1）供電系統(tǒng)投運，逐步送電到各用戶；（2）儀表根據(jù)開車情況逐步投運，中心化驗室做好分析、化驗準備工作；（3）廠外供水系統(tǒng)投運，送合格原水到廠區(qū)，一次水系統(tǒng)投運；（4）建立全廠消防水管網(wǎng)；（5）循環(huán)水系統(tǒng)開車，建立凈化循環(huán)水、造氣循環(huán)水、脫硫循環(huán)水、合成循環(huán)水、尿素循環(huán)水管網(wǎng)；（6）空壓制氮站開車，建立裝置空氣、儀表空氣和氮氣管網(wǎng)；（7）脫鹽水站投運，產(chǎn)出合格的脫鹽水；（8）供煤系統(tǒng)投運；（9）鍋爐投運，減溫減壓站投運，建立高、中、低壓蒸汽管網(wǎng)，根據(jù)后系統(tǒng)蒸汽負荷需要逐步開車；（10）造氣爐投料開車，產(chǎn)出合格貧氣，合成氨系統(tǒng)貧氣置換到變脫后；后系統(tǒng)氮氣置換；（11）置換結束后產(chǎn)合格半水煤氣；（12）靜電除塵器投運，變換裝置升溫還原、硫化。（13）半水煤氣脫硫裝置建立循環(huán)、導氣、調整，再生及硫回收裝置開車；開啟羅茨風機送氣。（14）原料氣壓縮機開車，變換系統(tǒng)導氣、升壓調整、穩(wěn)定，產(chǎn)出合格的變換氣；（15）變換氣脫硫裝置建立循環(huán)、導氣、調整、穩(wěn)定，再生及硫回收裝置開車；（16）脫碳裝置投運，產(chǎn)出合格的凈化氣及CO2；（17）精脫硫裝置導氣投用，出口氣總硫含量合格；（18）甲醇催化劑升溫還原，結束后甲烷催化劑升溫還原；同時氨系統(tǒng)充氨置換;（19）向高壓醇、烷化導氣，求微量。（20）微量合格后氨合成裝置充壓、建立循環(huán)，合成氨冷器投運；（21）合成塔升溫、還原，產(chǎn)出合格的液氨送氨庫；（22）氫氨回收裝置投運；（23）尿素裝置系統(tǒng)充液；（24）CO2壓縮機開車，CO2脫硫、脫氫裝置啟用，尿素裝置高壓圈升溫鈍化；（25）高壓圈升壓；（26）解吸、水解系統(tǒng)開車；（27）高壓甲銨泵開車；（28）高壓氨泵開車，系統(tǒng)投料、調整；（29）蒸發(fā)系統(tǒng)開車；（30）造粒系統(tǒng)開車，生產(chǎn)出合格的尿素；（31）皮帶輸送系統(tǒng)投運，包裝系統(tǒng)投運。19、開車安全注意事項（1）開車必須貫徹國家的“安全第一、預防為主、綜合治理”安全生產(chǎn)方針，安全工作必須放在第一位。（2）各部門、各車間必須嚴格執(zhí)行國家及公司各項安全環(huán)保法規(guī)和制度，杜絕開車過程中發(fā)生任何安全環(huán)保事故。（3）各部門、各車間組織學習《公司事故應急救援預案》，若出現(xiàn)事故狀態(tài)時應及時啟用。（4）現(xiàn)場溝坑、陰井、樓板孔等要設置堅固可靠的蓋板或護攔，防止發(fā)生墜落事故。（5）嚴禁污水亂流、亂排，發(fā)生環(huán)保事故。（6）變、配電室操作、維修所需的絕緣工具、設施要配備齊全，并嚴防小動物進入發(fā)生事故；送電、倒閘操作嚴格按照操作票制度先辦票，后操作。（7）蒸汽吹掃時必須設置警戒區(qū)，嚴防蒸汽傷人，排放口設置消音器，操作人員要配備耳塞等，減小噪音污染；蒸汽管道周圍的可燃物和管道上的雜物要清理干凈，防止發(fā)生火災；蒸汽管道預熱暖管要緩慢送汽，應充分排放積存冷凝液或水以免發(fā)生水擊事故。（8）易燃、易爆、劇毒品、放射性物品不能隨意亂放，應由安全部門指定地點存放并設專人管理。（9）各工段嚴禁超溫、超壓、超指標，防止發(fā)生爆炸事故。（10）為確保安全，各單位應嚴格按規(guī)定辦理登高作業(yè)證、進塔入罐證、動火作業(yè)證、盲板裝拆安全作業(yè)證等相關證件，并嚴格執(zhí)行。（11）車間根據(jù)天氣情況，及時采取有效的防雨措施。（12）各科室、各車間要加強巡回檢查，早發(fā)現(xiàn)問題早解決，并嚴抓勞動紀律,確保安全順利開車。（13）各工段置換時閑雜人員禁止進入，置換要徹底，不留死角；防止分析管線、儀表管線的閥門內漏造成中毒事故；原料氣壓縮機由車間確定置換哪幾臺機，打空機和打煤氣機進行有效隔離，以防發(fā)生事故；置換合格的系統(tǒng)要保持正壓，避免再進空氣。（14）原料車間要加強輸煤皮帶管理，確保輸煤、吊煤無事故。（15）水汽車間在鍋爐運行中要經(jīng)常檢查轄區(qū)中壓蒸汽外管網(wǎng)導淋是否有水蒸汽，防止閥門內漏（16）造氣車間要在吹風氣回收閥后加盲板，與三廢爐吹風氣回收總管采取有效隔離措施；控制