齊魯分公司煉油廠簡介2007

2024/4/251齊魯分公司勝利煉油廠簡介

SHENGLIREFINERY2024/4/252目錄概述煉油廠發(fā)展歷程近期改造總體加工流程圖2006年經(jīng)濟(jì)技術(shù)指標(biāo)完成情況主要加工裝置簡介2024/4/253概述齊魯分公司勝利煉油廠是國內(nèi)加工工藝齊全，生產(chǎn)規(guī)模較大的燃料-化工原料型企業(yè)，1966年4月開始建設(shè)，1967年10月建成投產(chǎn)。目前的原油公稱加工能力為950萬噸/年（實(shí)際加工能力1040萬噸），其中進(jìn)口原油600萬噸，勝利高硫高酸原油350萬噸，主要產(chǎn)品為汽、煤、柴、瀝青、石油焦、重整液、液化氣、乙烯料（輕烴、石腦油、加氫裂化尾油），主要生產(chǎn)裝置近30套。2024/4/254煉油廠發(fā)展歷程40多年來，原油的處理能力從每年加工原油250萬噸到目前的950萬噸(工程能力），已經(jīng)形成了較為完整的石油煉制系統(tǒng)，特別是為適應(yīng)齊魯30萬噸/年乙烯供料和為乙烯工程配套的需求，煉油廠由燃料型過渡為燃料-化工原料型，煉油廠的生產(chǎn)發(fā)展大體分為六個(gè)階段。2024/4/255形成生產(chǎn)規(guī)模階段（1966-1973年）擴(kuò)大生產(chǎn)規(guī)模階段（1974-1978年）外延擴(kuò)大再生產(chǎn)階段（1978-1986年）向油化一體發(fā)展階段（1987-1995年）加工進(jìn)口原油，優(yōu)化乙烯原料，煉油改擴(kuò)建工程（1996-2003年）加工高硫高酸原油技術(shù)改造(2004至今)煉油廠發(fā)展歷程重要階段2024/4/256形成生產(chǎn)規(guī)模階段

（1966-1973年）勝利煉油廠一期工程系1966年4月動(dòng)工建設(shè)，1967年10月建成投產(chǎn)（部分裝置）；設(shè)計(jì)年加工原油能力為250萬噸/年。一期工程主要是指聯(lián)合裝置和系統(tǒng)配套工程。聯(lián)合裝置包括：常減壓蒸餾裝置（250萬噸/年），催化裂化裝置（120萬噸/年）、延遲焦化裝置（80萬噸/年）、電脫鹽裝置（250萬噸/年）、電化學(xué)精制裝置（汽、煤、柴油150萬噸/年）、穩(wěn)定吸收及迭合裝置（迭合15萬噸/年）、再蒸餾（30萬噸/年）、汽油脫臭（11萬噸/年）等8套裝置和瀝青裝置（當(dāng)時(shí)正在施工，未與聯(lián)合裝置同步開工）。聯(lián)合裝置經(jīng)過1968年的填平補(bǔ)齊和1970年技術(shù)改造后，年處理量由250萬噸提高到350萬噸。從1970年至1973年陸續(xù)建成了烷基化、鉑重整、丙烯睛等生產(chǎn)裝置，從而使勝利煉油廠的石油產(chǎn)品從單一的汽、柴油向生產(chǎn)石油產(chǎn)品和化工原料邁進(jìn)，至此，勝利煉油廠已經(jīng)形成生產(chǎn)規(guī)模，成為全國大型石油煉制企業(yè)之一。2024/4/257擴(kuò)大生產(chǎn)規(guī)模階段

（1974-1978年）隨著勝利油田的生產(chǎn)規(guī)模逐年擴(kuò)大，勝利煉油廠為適應(yīng)石油工業(yè)的發(fā)展形勢(shì)，1975年第二套常減壓蒸餾裝置建成投產(chǎn)，不僅使勝利煉油廠的原油加工能力由每年350萬噸增加到600萬噸，而且為全國煉制高含硫原油闖出一條新路子。同年9月19日，丙烷-丙烯分離裝置也建成投產(chǎn)，使丙烯的純度達(dá)到了90.09%。1978年，北瀝青裝置建成投產(chǎn)，使瀝青產(chǎn)品從2種增加到10種，產(chǎn)量居全國首位，至此，勝利煉油廠成為國內(nèi)最大的瀝青生產(chǎn)基地。2024/4/258內(nèi)涵挖潛、外延擴(kuò)大再生產(chǎn)階段（1978-1986年）

近10年中，勝利煉油廠為提高產(chǎn)品質(zhì)量、增加經(jīng)濟(jì)效益，又先后建成投產(chǎn)了從國外引進(jìn)的柴油加氫精制、臨氫降凝裝置、第一套制氫裝置；第二套硫磺回收裝置；第二套催化裂化裝置，我國第一套加工高含硫原油污水處理等裝置。2024/4/259

向油化一體發(fā)展階段（1987-1995年）為適應(yīng)齊魯30萬噸乙烯原料需求，又建成了第三套常減壓蒸餾裝置，原油加工能力達(dá)到800萬噸/年。引進(jìn)重油加氫聯(lián)合裝置，并相繼建成了VRDS、SSOT、第二套制氫裝置、第三套硫磺回收裝置、戊烷油精制裝置、減粘裂化裝置、硫酸烷基化裝置。2024/4/2510加工進(jìn)口原油，優(yōu)化乙烯原料，

煉油改擴(kuò)建工程（1996-2003年）為了擴(kuò)大、優(yōu)化乙烯原料，加工進(jìn)口原油，從96年開始勝利煉油廠又進(jìn)行了煉油改擴(kuò)建工程，主要工作就是二建五改，新建一套60萬噸/年連續(xù)重整裝置、一套140萬噸/年加氫裂化裝置，改造第一制氫裝置、第三常減壓裝置、VRDS裝置、第二常減壓裝置、以及8萬噸/年硫磺回收裝置和配套的公用工程。本次改擴(kuò)建工程完成后，煉廠的加工能力為950萬噸/年，其中進(jìn)口原油600萬噸/年，孤島原油350萬噸/年。60萬噸/年連續(xù)重整裝置、140萬噸/年加氫裂化裝置、8萬噸/年硫磺回收裝置均在2001年建成投產(chǎn)。2002年11月為增加全廠重油加工能力，完成了第二催化裂化裝置重油催化改造。2024/4/2511加工高硫高酸原油技術(shù)改造

（2004年至今）2003年根據(jù)總部原油流向調(diào)整、解決沿江煉廠原油總體性質(zhì)、減輕總部投資壓力的部署，集團(tuán)公司提出了勝利原油實(shí)行分儲(chǔ)分輸分煉、集中就地加工、優(yōu)化配置的方案，要求齊魯勝利煉油廠加工600萬噸/年孤島高硫高酸原油。

600萬噸/年高硫高酸原油改造分兩步進(jìn)行，一期改造2004年完成，加工350萬噸高硫高酸原油；二期改造2005年完成，改造完成后煉油廠整體加工能力將達(dá)到1000萬噸/年，其中加工勝利高硫高酸原油600萬噸/年，進(jìn)口高硫原油400萬噸/年。齊魯公司加工600萬噸/年勝利高硫高酸原油加工技術(shù)改造情況如下:新建一套260萬噸／年柴油加氫裝置、第一二常減壓裝置適應(yīng)性改造、原第二柴油加氫裝置一列改造為蠟油加氫、一加氫改造為焦化石腦油加氫。期間2003年3月新建140萬噸延遲焦化裝置已先期建成投產(chǎn)。2024/4/2512近期改造項(xiàng)目

加工600萬噸/年勝利高硫高酸原油技術(shù)改造完成后，由于原80萬噸／年延遲焦化存在重大安全隱患，我廠依然存在重油深加工能力不足的問題，因此需下一步重點(diǎn)解決。已批復(fù)將原80萬噸／年延遲焦化異地改造為140萬噸／年、新建8萬噸／年第四硫磺裝置，這兩個(gè)項(xiàng)目正在施工，計(jì)劃2007年底投產(chǎn)。

近期規(guī)劃：汽、柴油質(zhì)量升級(jí)規(guī)劃中新建一套60萬噸/年重汽油加氫裝置，一、二催化裝置MIP-CGP改造解決汽油硫含量高和烯烴含量高的問題，同時(shí)增產(chǎn)丙烯增加效益；為解決一、二常減壓裝置加工高硫高酸原油腐蝕嚴(yán)重的安全隱患，公司正規(guī)劃異地新建一套800萬噸加工高硫高酸原油的常減壓裝置。2024/4/2513目前總體加工流程圖CDU1CDU2CDU3SSOTFCC1FCC2HCCOKE1COKE2VBUVRDSASPCCRREF氣分1氣分2柴油加氫1、2石腦油芳烴抽余油高辛烷值汽油柴油VGO減渣電精制柴油石腦油柴油VGO減渣液化氣汽油柴油液化氣丙烯烷基化料橡膠料烷基化輕烷基化油汽油柴油液化氣石腦油航煤柴油尾油乙烯乙烯減粘汽油減粘柴油石腦油加氫乙烯焦化汽油焦化柴油焦化蠟油石油焦瀝青石腦油柴油蠟油常渣減渣FCC原油2024/4/25142006年經(jīng)濟(jì)技術(shù)指標(biāo)完成情況序號(hào)項(xiàng)目單位指標(biāo)2005年累計(jì)1輕質(zhì)油收率%77.5077.112綜合商品收率%93.093.263加工損失率%1.040.994煉油實(shí)際能耗千克標(biāo)油/噸7675.055噸油完全成本元/噸189187.496原油途耗%0.160.167原油儲(chǔ)存損耗%0.270.218原油儲(chǔ)運(yùn)損耗%0.430.379高附加值產(chǎn)品收率%81.3081.0910單因耗能千克標(biāo)油/噸*單位因數(shù)12.0811.582024/4/2515連續(xù)重整-加氫裂化聯(lián)合裝置1處理能力為60萬噸/年采用法國IFP二代技術(shù)。使用鉑含量為0.28%催化劑。反應(yīng)器為并列式排列。采用全餾分加氫、后拔頭工藝。預(yù)加氫進(jìn)行脫氯。采用產(chǎn)氫與生成油再接觸工藝提高氫氣純度。主要產(chǎn)品為高辛烷值汽油，富產(chǎn)氫氣供加氫裂化裝置使用。催化劑循環(huán)量為550公斤/小時(shí)2024/4/2516連續(xù)重整裝置簡介工藝特點(diǎn)：（1）重整反應(yīng)部分采用法國IFP二代超低壓連續(xù)重整專利技術(shù)，反應(yīng)平均壓力為0．35MPa，反應(yīng)壓力低，氫烴比小，產(chǎn)物液收高，脫戊烷油芳烴含量可達(dá)80%，辛烷值（RON）超過100。（2）重整反應(yīng)器為移動(dòng)床，并列布置。（3）再生器為移動(dòng)床，催化劑在再生器內(nèi)連續(xù)地進(jìn)行再生。（4）反應(yīng)器之間的催化劑提升用氫氣作為提升動(dòng)力，反應(yīng)器與再生器之間的催化劑提升用氮?dú)庾鳛樘嵘齽?dòng)力。（5）催化劑循環(huán)回路中使用閉鎖料斗控制系統(tǒng)來控制催化劑的循環(huán)速率，催化劑循環(huán)和再生操作采用自動(dòng)控制程序。（6）催化劑循環(huán)回路中反應(yīng)器與再生器之間，再生器與反應(yīng)器之間的安全聯(lián)鎖（切斷）是由特殊閥門（固體切斷閥和氣體密封閥）來實(shí)現(xiàn)，在正常操作過程中使用差壓控制來保證，反應(yīng)器內(nèi)的油氣不會(huì)進(jìn)入還原罐和再生回路，同時(shí)保證再生器中的氧氣不會(huì)進(jìn)入反應(yīng)系統(tǒng)。（7）重整產(chǎn)物回收采用二段壓縮再接觸流程，以提高液體產(chǎn)品收率和氫氣純度。（8）采用了一系列新型設(shè)備：①采用表面蒸發(fā)空冷器冷卻重整產(chǎn)物，以防止由于重整反應(yīng)壓力太低而使水漏至重整產(chǎn)物中去。②采用橢圓形翅片管空冷器，減少占地面積及投資，提高傳熱效率。③采用新型高效換熱器、外螺紋管束，強(qiáng)化傳熱系數(shù)，減少換熱面積。④采用雙殼程換熱器，減少設(shè)備臺(tái)數(shù)和占地面積。⑤采用高效低壓降的單管殼程立式換熱器和新型的低壓降多流路箱式加熱爐。2024/4/2517連續(xù)重整裝置簡介目前存在問題：1、乙烯抽余油含有硅消泡劑，造成預(yù)加氫反應(yīng)器壓差上升。2、裝置存在氯腐蝕和換熱器結(jié)鹽問題。3、脫戊烷油脫苯問題。2024/4/2518連續(xù)重整裝置流程圖2024/4/2519處理能力為140萬噸/年。設(shè)計(jì)原料為進(jìn)口原油的減二、三線和焦化蠟油。采用兩段工藝，先精制，后裂化。主要產(chǎn)品為石腦油、航煤、柴油和尾油，尾油做乙烯裂解原料。140萬噸加氫裂化裝置簡介2024/4/2520裝置特點(diǎn)：采用撫順石油化工研究院開發(fā)的3936和ZHC-01催化劑兩段串聯(lián)一次通過加氫裂化工藝（原設(shè)計(jì)為3936和3824雙劑串聯(lián)，后經(jīng)我廠研究提出變更修改，目前的催化劑配劑方案是首次工業(yè)化）。氫氣提純采用成都華西化工研究所開發(fā)的變壓吸附（PSA）工藝。工藝流程簡單，投資少，能耗低，氫氣濃度高，操作彈性大。反應(yīng)部分采用國內(nèi)外成熟的爐前混氫流程，操作方便，流程簡化，傳熱效率高。精制反應(yīng)器與裂化反應(yīng)器之間設(shè)置混氫油與精制反應(yīng)產(chǎn)物換熱器，回收熱量，減少冷氫用量。采用熱進(jìn)料熱高分流程，既降低能耗，又節(jié)省換熱面積。選用了PALL自動(dòng)氣體反吹原料過濾器。對(duì)催化劑預(yù)硫化采用干法預(yù)硫化流程，催化劑活性高，預(yù)硫化期間加熱爐負(fù)荷少，預(yù)硫化所需時(shí)間短。對(duì)催化劑鈍化選用低氮油注氨的鈍化方案。對(duì)催化劑的再生采用器外再生方案。反應(yīng)進(jìn)料加熱爐高溫?zé)煔庖敕逐s塔進(jìn)料加熱爐對(duì)流室，共用1個(gè)煙氣余熱回收系統(tǒng)。大機(jī)組、高壓泵、高壓設(shè)備大部分國產(chǎn)化。加氫裂化裝置簡介2024/4/2521加氫裂化裝置流程圖2024/4/2522第一制硫裝置簡介1971年5月，勝利煉油廠建成了我國自行設(shè)計(jì)、自己施工的第一套煉廠氣制硫裝置。原設(shè)計(jì)規(guī)模為5500噸/年，采用分流法。后于1972年改為部分燃燒法，采用克勞斯工藝，包括一段高溫反應(yīng)和二段催化轉(zhuǎn)化及硫磺產(chǎn)品成型。1975年通過挖潛改造，生產(chǎn)規(guī)模增加到7500噸/年，97年對(duì)燃燒爐后廢熱鍋爐進(jìn)行了改造，現(xiàn)實(shí)際生產(chǎn)能力可達(dá)10000噸/年以上。1982年我廠自行設(shè)計(jì)、安裝建起了一套處理能力為4000M3/H的硫磺尾氣加氫處理裝置。這套裝置分為兩個(gè)部分，第一部分將從硫磺裝置過來的硫磺尾氣進(jìn)行加氫還原，將尾氣中的S元素利用斯考特加氫還原工藝轉(zhuǎn)化成H2S。第二部分，就是將加氫還原后的過程氣在吸收塔中與胺液溶劑逆向接觸，用胺液吸收過程氣中的H2S，吸收了H2S的胺液進(jìn)入解吸塔，使H2S解吸出來送往硫磺回收裝置再進(jìn)行制硫。2024/4/2523第一制硫裝置流程圖爐301容3012024/4/2524第二制硫裝置簡介第二硫磺回收及尾氣處理裝置是勝利煉油廠設(shè)計(jì)院自行設(shè)計(jì)的國內(nèi)第一套大型硫磺回收裝置，設(shè)計(jì)生產(chǎn)能力8萬噸/年。原料酸性氣是來自第二催化裝置的氣體脫硫、加氫精制裝置及重油加氫的低壓脫硫、雙塔汽提裝置以及140萬噸/年加氫裂化及第三常減壓車間的含硫污水單塔汽提裝置的含氨酸性氣，另外還有第二化肥廠來的甲醇尾氣。本裝置于2000年7月20日實(shí)現(xiàn)中間交接，2000年10月29日10：00引酸性氣進(jìn)裝置進(jìn)行投料試車，11月1日全面正常。2024/4/2525第二硫磺裝置簡介

制硫裝置生產(chǎn)原理制硫裝置的生產(chǎn)是根據(jù)克勞斯工藝原理，即來自上游脫硫、雙塔和單塔裝置的酸性氣進(jìn)入制硫裝置的酸氣燃燒爐，在一定配風(fēng)量的情況下，酸性氣中的H2S燃燒生成SO2和單質(zhì)硫，其中酸氣燃燒爐的配風(fēng)量按1/3的H2S完全燃燒生成SO2和其中的烴完全燃燒生成CO2，剩余的2/3的H2S和SO2再在催化劑的作用下低溫反應(yīng)生成單質(zhì)硫。其反應(yīng)如下：（1）H2S和烴在高溫下和O2發(fā)生燃燒反應(yīng)：

2H2S＋3O2→2SO2＋2H2O2H2S＋O2→2S＋2H2O2CnH2n+3nO2→2nCO2+2nH2OH2S＋CO2→COS＋H2OH2S＋CO2→CS2＋2H2O其中在燃燒爐中有60％－70%的H2S燃燒轉(zhuǎn)化成單質(zhì)硫。（2）H2S和SO2在催化劑的作用下低溫反應(yīng)生成單質(zhì)硫，其反應(yīng)方程式如下：2H2S＋SO2→3S＋2H2OCOS＋H2O→H2S＋CO2

CS2＋2H2O→2H2S＋CO22024/4/2526第二硫磺裝置簡介