【PDCA質(zhì)量管理工具在S公司汽車座椅生產(chǎn)中的應(yīng)用探究9500字（論文）】

[12]。若振動特性存在問題，在顛簸路段乘坐者便會感到不適。二是座椅骨架產(chǎn)生異響，有2張座椅存在此問題，占比0.61%。根據(jù)座椅骨架的生產(chǎn)工藝可知噪聲的來源可以是金屬與金屬的撞擊，可以是脫落的焊渣掉落與骨架產(chǎn)生噪聲，還有可能來源于泡沫與面料之間的摩擦，或者零件松動也會產(chǎn)生噪聲，座椅調(diào)節(jié)高度時可能會發(fā)出聲響，除此之外還會出現(xiàn)頭枕抖動異響、駕駛員靠向靠背時靠背發(fā)出聲響等。三是坐盆處嚴(yán)重變形，有5張座椅存在此問題，占比1.52%。座盆部分在發(fā)生交通事故時出現(xiàn)明顯下沉狀況屬于骨架剛度問題。在正面碰撞的交通事故中，座椅的靠背部分沒有發(fā)生明顯的變形，坐盆部分形變量較為明顯。骨架強(qiáng)度密切關(guān)系著駕駛員在遭遇碰撞時座椅總成對駕駛員的保護(hù)。檢測數(shù)據(jù)如表4-1：表4-1質(zhì)量問題檢測結(jié)果質(zhì)量問題種類不合格數(shù)量不合格占比（%）座椅舒適度欠缺30.91座椅骨架產(chǎn)生異響20.61坐盆處嚴(yán)重形變51.524.1.2分析質(zhì)量問題產(chǎn)生的原因質(zhì)量問題已經(jīng)確認(rèn)，接下來就是對質(zhì)量問題產(chǎn)生的原因進(jìn)行分析。座椅舒適度欠佳可能的原因有：座椅使用了低舒適感的填充物、座椅皮套使用的皮質(zhì)不夠舒適或座椅的振動特性不良，而座椅振動特性的好壞直接影響座椅的舒適性。90%的用戶表示在路過顛簸地帶時，顛簸感很強(qiáng)烈。顛簸感強(qiáng)烈就是振動體驗感不佳的最直觀反映，振動特性不良有兩方面的原因：一是車身振動特性不好，二是座椅本身振動特性不良。座椅的頭枕、靠背、調(diào)角器，甚至于座椅中的零件、焊渣都可能會產(chǎn)生異響。一張座椅雖然很小，但麻雀雖小，五臟俱全，座椅中有很多零件，金屬零件的撞擊、摩擦都會產(chǎn)生響聲，由金屬零件撞擊造成的響聲占比超過1/3。座椅調(diào)節(jié)高度時發(fā)出聲響的現(xiàn)象也層出不窮，占比超過1/4，而這種響聲與扭簧處油脂不足相關(guān)。其他產(chǎn)生噪音的原因包括：頭枕抖動、焊渣脫落靠背異響、填充物與座椅面罩摩擦產(chǎn)生噪音。骨架強(qiáng)度不合適包括頭枕部分骨架硬度不合適、靠背部分硬度不合適以及座盆部分硬度不合適。在發(fā)生交通事故的車輛中，約有54%的駕駛員會由于坐盆形變量過大而被安全帶傷害。而坐盆形變量過大的原因主要為防下潛管形變量過大沒有起到支撐作用。防下潛管由于管材硬度較差或設(shè)計結(jié)構(gòu)并不能完全承受撞擊時產(chǎn)生的向前下方的力而產(chǎn)生較大形變時便會造成坐盆嚴(yán)重變形的現(xiàn)象。4.1.3確定質(zhì)量問題產(chǎn)生的主要原因為了更準(zhǔn)確的對產(chǎn)生異響的原因進(jìn)行分析，收集所有有噪聲現(xiàn)象的33張座椅進(jìn)行了原因排查得出產(chǎn)生噪聲問題的原因及比例，如表4-2。表4-2產(chǎn)生噪聲原因分析表序號原因頻數(shù)（個）頻率（%）累計頻率（%）1金屬零件撞擊1236.3636.362扭簧油脂不足927.2763.633頭枕抖動515.1578.784焊渣脫落39.0987.875靠背聲響26.0693.936填充物與面料摩擦26.06100總計-33100-用MINITAB作帕累托圖如圖4-1。圖4-1產(chǎn)生噪音原因帕累托圖通過帕累托圖法分析，金屬與金屬之間的碰撞導(dǎo)致的噪聲在所有原因中占比最高，為36.36%，由于扭簧處油脂不足導(dǎo)致的調(diào)節(jié)座椅高度時產(chǎn)生的噪聲占比27.27%，二者合計63.63%，根據(jù)質(zhì)量管理原則應(yīng)從這兩個原因著手；靠背異響和填充物與面料摩擦產(chǎn)生異響所占比例最小，共計12.12%。在發(fā)生交通狀況時最明顯的問題是座椅防下潛管出現(xiàn)下潛或未能起到防止下潛的作用，也就是說防下潛管的強(qiáng)度不夠或防下潛管的設(shè)計使得它在發(fā)生交通事故時不能支撐駕駛員以保持正確坐姿，是駕駛員坐姿發(fā)生明顯變化的主要原因，而駕駛員坐姿發(fā)生變化往往會使安全帶對駕駛員的保護(hù)作用降低，甚至可能被安全帶傷害。座椅舒適度欠缺的主要原因是座椅的振動特性不好；骨架異響有兩個主要原因：金屬零件撞擊和扭簧處油脂不足；坐盆嚴(yán)重變形的主要原因是防下潛管形變量過大。4.1.4制定改進(jìn)計劃由于車身系統(tǒng)牽涉較多，操作難度較高，故而選擇通過對座椅本身振動特性的優(yōu)化使得人體的體驗感更舒適。金屬零件撞擊產(chǎn)生的噪音可以通過金屬掛塑來避免，座椅調(diào)節(jié)高度時異響可以將扭簧加油步驟單出來變?yōu)橐粋€獨(dú)立工序，并對員工進(jìn)行精準(zhǔn)培訓(xùn)，操作規(guī)范寫入作業(yè)指導(dǎo)書。針對于座椅骨架硬度改進(jìn)措施主要是增加骨架原料硬度，或調(diào)節(jié)焊接設(shè)備，使焊接處能夠有足夠的硬度，而座椅坐盆處嚴(yán)重變形可以將防下潛管由直管改為彎管，提高坐盆處防下潛管的剛度。從而得出總體的實施方案如表4-3：表4-3實施方案問題要因目標(biāo)措施座椅舒適度欠缺座椅振動特性不良優(yōu)化振動特性焊接加強(qiáng)件座椅骨架異響金屬零件之間的碰撞消除金屬零件的碰撞而產(chǎn)生的噪音金屬掛塑扭簧處油脂不足消除座椅調(diào)節(jié)高度時的噪音將扭簧加油步驟單出來作為獨(dú)立工序坐盆處嚴(yán)重變形防下潛管形變量過大優(yōu)化防下潛管結(jié)構(gòu)將防下潛管直管改為彎管4.2執(zhí)行階段根據(jù)實施方案分以下兩方面進(jìn)行實施。一是根據(jù)改進(jìn)建議對工藝進(jìn)行有針對性的更改：在生產(chǎn)座椅骨架的過程中，增加焊接加強(qiáng)件工序以改善振動特性；增加金屬零件掛塑的工藝以消除撞擊聲；將扭簧加油步驟單出來變成一個獨(dú)立工序以避免調(diào)節(jié)座椅高度時因油脂不足而產(chǎn)生噪音；將防下潛管原有的直管結(jié)構(gòu)改為彎管結(jié)構(gòu)，可以增加防下潛管的承受力。二是對人員的培訓(xùn)：對工藝步驟進(jìn)行改進(jìn)，就意味著需要對操作人員進(jìn)行再次培訓(xùn)，增加焊接加強(qiáng)件、金屬零件掛塑操作、給扭簧加油、更改防下潛管原有結(jié)構(gòu)都需要將工藝流程給相關(guān)生產(chǎn)人員進(jìn)行培訓(xùn)。先給相關(guān)人員講解過后讓他們逐個進(jìn)行實踐，并對他們所生產(chǎn)出來的工件進(jìn)行檢查，直至所有人員通過考核，全部合格后上崗。4.3檢查階段進(jìn)行焊接加強(qiáng)件、金屬掛塑、將扭簧加油作為單獨(dú)工序以及改變防下潛管結(jié)構(gòu)這些操作之后，我們再次對3562張座椅進(jìn)行了檢驗。對振動特性進(jìn)行改進(jìn)后振動特性的不合格率降低為0.14%。改進(jìn)前假人實驗可以清晰地觀察到在轎車路過不平路面時的振動狀況，對座椅焊接加強(qiáng)件后由于路面不平引起的顛簸對座椅的振動影響減小，座椅舒適度得到了提升。對金屬零件進(jìn)行金屬掛塑處理以及將給扭簧加油工序單獨(dú)作為一個工序后，在檢測的座椅中產(chǎn)生噪聲的座椅數(shù)量占比變?yōu)?.17%，相比改進(jìn)前降低了0.44%。對防下潛管進(jìn)行改進(jìn)前的假人實驗表明，原座椅在正面碰撞中防下潛管的嚴(yán)重變形導(dǎo)致試驗中的沖擊力與安全帶產(chǎn)生的拉應(yīng)力集中于假人胸部，對假人的胸部造成了嚴(yán)重傷害。針對防下潛管的剛度不足，通過將直管改為彎管的設(shè)計方式來解決假人在碰撞中的下潛問題，改進(jìn)后再次進(jìn)行了假人實驗，實驗證明假人模型的胸部傷害指標(biāo)明顯下降。坐盆下潛問題出現(xiàn)的頻率變?yōu)?.28%，降低了1.24%。4.4處理階段A階段為整個循環(huán)的整理階段，該階段的工作包括總結(jié)質(zhì)量改進(jìn)活動的經(jīng)驗、鞏固改進(jìn)成果以及提出新問題。對轎車前排座椅的整個加工過程的各個環(huán)節(jié)進(jìn)行了評估，以便對質(zhì)量問題做出預(yù)判，并加以預(yù)防；對生產(chǎn)完成的座椅層層把關(guān)，保障出廠質(zhì)量。改進(jìn)后的座椅上述質(zhì)量問題均得到很好的解決，并未再次出現(xiàn)相關(guān)問題，說明此次質(zhì)量改進(jìn)活動成效顯著。針對于有效的改進(jìn)措施進(jìn)行了標(biāo)準(zhǔn)化和程序化，以保障日后的生產(chǎn)可以保持穩(wěn)定。具體操作如下：將防下潛管剛度檢測列為關(guān)鍵質(zhì)量控制點。首先完善企業(yè)擁有的質(zhì)量手冊中的《質(zhì)量控制點操作控制程序》，其次還需增加《關(guān)鍵工序作業(yè)指導(dǎo)書》，在指導(dǎo)書中描述對增加防下潛管剛度的改進(jìn)措施，同時還應(yīng)該增加對座椅振動特性和噪音現(xiàn)象的改進(jìn)操作規(guī)范。相關(guān)質(zhì)量文件內(nèi)容更新后，對舊的相關(guān)文件進(jìn)行回收，并且發(fā)放新文件，并予以記錄，使新文件可以被員工熟知。將糾正報告以及改進(jìn)措施記錄在案，以便進(jìn)行參考。此次改進(jìn)活動得出，針對于質(zhì)量問題不應(yīng)該采取發(fā)現(xiàn)問題之后才進(jìn)行更改的改進(jìn)態(tài)度，更多地應(yīng)該及時預(yù)防，對可能出現(xiàn)的問題做出預(yù)判。企業(yè)應(yīng)加強(qiáng)對各種質(zhì)量數(shù)據(jù)的敏感度，及時進(jìn)行收集、歸納、分析，盡早發(fā)現(xiàn)，及時更改。到此為止第一個循環(huán)結(jié)束，基于PDCA對轎車前排座椅的一個完整的質(zhì)量改進(jìn)活動就此結(jié)束。4.5改進(jìn)效果總結(jié)為了更好的對比效果，在質(zhì)量改進(jìn)前后都對生產(chǎn)的座椅進(jìn)行了檢驗，從表4-4的數(shù)據(jù)來看，改進(jìn)前振動特性不良問題占比0.91%，噪聲問題占比0.61%，防下潛管剛度問題占比1.52%，累計占比3.04%；改進(jìn)后振動特性不良問題占比0.14%，噪聲問題占比0.17%，防下潛管剛度問題占比0.28%，三項質(zhì)量問題的合計不合格率降低為0.59%，由此可見，此次改進(jìn)較為有效。其中防下潛管的改進(jìn)工作最為明顯，雖然防下潛管的質(zhì)量問題依舊占比最大，但所占百分比降低1.24%；座椅產(chǎn)生噪音的不合格率降低較少，可作為未解決問題進(jìn)入下一個循環(huán)再次進(jìn)行改進(jìn)。表4-4改進(jìn)效果比較表檢驗階段檢驗類別檢驗總數(shù)振動特性問題百分比（%）產(chǎn)生噪聲座椅百分比（%）防下潛管剛度問題百分比（%）合計（%）改進(jìn)前質(zhì)量問題確認(rèn)檢驗3280.910.611.523.04改進(jìn)后質(zhì)量問題檢驗35620.140.170.280.59第5章結(jié)論本文以PDCA循環(huán)為理論基礎(chǔ)，轎車前排座椅為研究對象，對前排座椅目前的質(zhì)量問題進(jìn)行分析改進(jìn)，以便進(jìn)一步提高座椅的質(zhì)量水平。在P階段，首先根據(jù)投訴情況得知最迫切需要解決的質(zhì)量問題有：座椅舒適度欠缺、座椅骨架產(chǎn)生異響和坐盆處嚴(yán)重變形。利用帕累托圖分析得到產(chǎn)生質(zhì)量原因的主要因素分別為座椅的振動特性不好；金屬零件撞擊和扭簧處油脂不足；防下潛管形變量過大。針對這些影響因素制定了改進(jìn)計劃：通過對座椅本身振動特性的優(yōu)化使得人體的體驗感更舒適；金屬零件撞擊產(chǎn)生的噪音可以通過金屬掛塑來避免，座椅調(diào)節(jié)高度時異響可以將扭簧加油步驟單出來變?yōu)橐粋€獨(dú)立工序，進(jìn)行員工培訓(xùn)，并將操作規(guī)范寫入作業(yè)指導(dǎo)書；座椅坐盆處嚴(yán)重變形可以將防下潛管由直管改為彎管，提高坐盆處防下潛管的剛度。在D階段，按照既定的計劃進(jìn)行實施，對相關(guān)工藝進(jìn)行完善。在生產(chǎn)座椅骨架的過程中，增加焊接加強(qiáng)件工序以改善振動特性；增加金屬零件掛塑的工藝以消除撞擊聲；將扭簧加油步驟單出來變成一個獨(dú)立工序以避免調(diào)節(jié)座椅高度時因油脂不足而產(chǎn)生噪音；將防下潛管原有的直管結(jié)構(gòu)改為彎管結(jié)構(gòu)，可以增加防下潛管的承受力，同時進(jìn)行人員培訓(xùn)。在C階段，對計劃實施過程以及實施結(jié)果進(jìn)行監(jiān)視。振動特性問題降低了0.77%；進(jìn)行金屬掛塑和將扭簧加油單獨(dú)作為一個工序后座椅的噪聲減少了0.44%；通過對防下潛管結(jié)構(gòu)的優(yōu)化，坐盆處在遭受撞擊時形變量減小，坐盆出現(xiàn)下潛的比例降低了1.24%。在A階段，將坐盆剛度檢測列為關(guān)鍵質(zhì)量控制點，完善企業(yè)擁有的質(zhì)量手冊中的《質(zhì)量控制點操作控制程序》，其次還需增加《關(guān)鍵工序作業(yè)指導(dǎo)書》，在指導(dǎo)書中描述對增加防下潛管剛度的改進(jìn)措施，同時還應(yīng)該增加對座椅振動特性和噪音現(xiàn)象的改進(jìn)操作規(guī)范。此次質(zhì)量改進(jìn)活動的結(jié)果顯示，改進(jìn)后的座椅不合格率由3.04%降為0.59%，以防下潛管改進(jìn)最為有效?；赑DCA循環(huán)進(jìn)行的質(zhì)量改進(jìn)活動科學(xué)嚴(yán)謹(jǐn)、思路清晰，且效果良好。實踐證明，科學(xué)的工作程序應(yīng)用到產(chǎn)品質(zhì)量改進(jìn)中有助于提高產(chǎn)品質(zhì)量改進(jìn)水平，可以使座椅生產(chǎn)水平逐漸提高。參考文獻(xiàn)曾雄輝.基于PDCA的X汽車零部件公司產(chǎn)品質(zhì)量管理研究[D].西南交通大學(xué),2016.張桂林,范辀.輸變電工程信息化項目質(zhì)量管理成熟度模型及評價研究[J].華北電力大學(xué)學(xué)報(自然科學(xué)版),2011,01:66-70.DavidLeiser,YoellaBereby,AvrahamMelkman.Acomparisonofdisplaymethodsforspatialpointlayout.Behaviour&InformationTechnology,1995,14(3):38-42.ZadryHR,DarwinR.TheSuccessof5SandPDCAImplementationinIncreasingtheProductivityofanSMEinWestSumatra[J].IOPConferenceSeries:MaterialsScienceandEngineering,2020,1003(1).DavidNg,TomCassar,CliffordM.Gross.Evaluationofanintelligentseatsystem[J].AppliedErgonomics,1995,26(2).NaddeoAlessandroetal.Abody-shapedlumbar-sacralsupportforimprovingcar-seatcomfort.[J].Work(Reading,Mass.),2021:129-138.楊汝朋.汽車零部件產(chǎn)品開發(fā)項目質(zhì)量管理優(yōu)化研究[D].青島大學(xué).2018.楊波,殷鴻浩,何玉敏等.基于FMEA的汽車密封條產(chǎn)品生產(chǎn)過程質(zhì)量改進(jìn)實踐[J].質(zhì)量與可靠性,2019(02):39-42.逯成林,趙清海,張洪信等.不同汽車座椅對駕駛舒適性的影響研究[J].智能城市,2020,6(21):161-164LiangLin