起重機焊接結(jié)構(gòu)件制造工藝規(guī)程

橋式起重機結(jié)構(gòu)件制造工藝規(guī)程材料預(yù)處理1、原材料裝卸貨與轉(zhuǎn)移時必須采用專用吊具：配備吊梁得專用吊卡、夾鉗、板鉤或磁鐵。在任何情況下都禁止鋼絲繩直接接觸鋼板進行吊運。原材料水平或垂直碼（堆)放時必須墊實靠牢，使其處于不受力得自然狀態(tài)。暫緩不用得原材料須采取有效得防護措施,遠離熱源與潮濕處擱置,并用明顯記號標明材質(zhì)與規(guī)格型號.２、所有鋼板、重要部位得型材以及氧化銹蝕較重得型材須進行雙面拋丸、噴沙或噴丸處理,使其金屬表面呈均勻得近白色。表面處理完畢后立即噴刷薄層（干燥時間不得超過４min)得硅酸鋅防銹底漆.禁止使用在氣割與焊接過程中會釋放出對人體有害氣體得防銹油漆.3、小噸位起重機主梁用鋼板優(yōu)先選用卷板,卷板在開卷矯平機上矯平．4、鋼板厚度δ≤１4ｍｍ、１m波浪度＞3ｍm與厚度δ＞14mm、1ｍ波浪度>2mm得板材必須進行矯正整形處理。整形方法為:機床整形或人工冷作整形。人工整形時禁止直接錘擊原材料,必須在其上墊δ＞8ｍm得擊打墊板。5、型材得初始彎曲程度為：1m直線度>1ｍm得必須進行矯直處理.矯直方法為:型鋼矯直機滾壓或油壓機頂壓.較大規(guī)格型材在征得質(zhì)量負責(zé)人同意后允許6、潤滑與液壓油路得鋼管進行酸洗處理。處理后立即在管外壁噴刷防銹底漆,漆后油封二口以防止內(nèi)壁再次氧化。有色金屬管與橡膠管須經(jīng)壓風(fēng)吹凈其內(nèi)壁,然后封堵二口待用。原材料下料１、制造負責(zé)人須對采購部門提出鋼板供應(yīng)尺寸(主要針對主梁腹板）得要求,以達到科學(xué)合理得拼料．在選擇原材料下料時,起重機橋架用材處于最優(yōu)先地位，以做到主梁、端梁上得鋼板拼接焊縫離主梁中心越遠越好、焊縫數(shù)量越少越好。2、原材料下料必須有整體下料得概念,主梁、端梁、走臺、小車架要統(tǒng)籌考慮,畫好經(jīng)討論得排料圖再行下料。下料規(guī)則為：先下大料再下小料,先大再小先長后短相互套料,使整臺行車得材料利用率達到95%以上。3、厚度δ≤12ｍm得鋼板用剪床進行直線形下料。厚度δ＞12mm得鋼板允許用氣割法下料:下料連續(xù)直線長度＞500mｍ時用數(shù)控或半自動切割機;下料長度<5０0mm時可采用手工切割,手工切割直線時必須用靠模,切割圓形時必須用割規(guī)。非規(guī)則曲線得重要件或制造數(shù)量４、主梁與端梁得腹板、蓋板、隔板以及小車架重要板件在劃線檢驗合格后必須在粉線上打洋沖,切割口須在洋沖眼中心上。５、角鋼規(guī)格≤L9０ｍｍ時須用帶鋸、圓鋸床、砂輪切割機或沖床下料;>Ｌ90ｍm得角鋼除優(yōu)先選用上述方法外,可采用靠模氣割。其它類型得型材參照上述方法進行6、壁厚δ≤8mm得圓管與方管須用機床、切管器、砂輪切割機或鋼鋸下料,壁厚δ＞８mm得長大管件可用氣割法下料。圓鋼7、起重機鋼軌若軌道接頭設(shè)計為不焊接時,必須用鋸床或其它適用機床下料;若軌道接頭設(shè)計為焊接時,允許用氣割法下料、打磨。8、鋼板下料尺寸只允許正偏差。一般情況下，鋼板與型材得下料尺寸比設(shè)計尺寸大1~2mm，以抵消焊接收縮量。圖紙未注尺寸公差按不得低于ＩT１1級精度執(zhí)行。三、鋼板拼焊接1、拼接鋼板必須在校正合格得金屬工作平臺面上進行。2、拼接鋼板一般采用自動埋弧焊:板厚δ≤10mm可不開坡口，單面焊接后背面清根焊接。碳弧氣刨清根得溝槽須用小砂輪打磨與刷子清掃干凈;板厚δ=１2~22mm開單面（40°±５°)坡口背面碳弧氣刨清根焊接。板厚δ>２2mm開X形(６0°±５°,鈍邊焊縫坡口必須用半自動切割機或?qū)Ｓ脵C床制作,禁止徒手倒坡口。氣割后得坡口必須打磨修整。短小坡口可用砂輪機直接磨出。埋弧焊焊劑必須事先烘干。3、拼接鋼板在拼接縫處校正后先用氣體保護焊點焊,點焊后復(fù)檢對接間隙與對接處平面高低差合格后再行自動埋弧焊焊接。鋼板對接間隙:板厚δ≤12mm為≤２mm;板厚δ=1３～22mm為≤3mm；板厚δ＞２2mｍ為≤4mm.二鋼板對接處平面高低差(高低4、每條對接焊縫二端（起弧與收?。┍仨毢附右“?δ×100×100ｍｍ5、拼接鋼板必須先拼接寬度，然后再拼接長度。６、焊接之前,離焊縫中心左右各30mm區(qū)域內(nèi)必須將油污、鐵銹及雜物打磨清理干凈,使其露出光亮金屬本色。7、正面焊縫完成,外觀檢驗合格后才能翻身焊接反面焊縫。8、拼接焊縫單面焊接完成后,對稱反面焊接時必須反方向焊接。9、同一面得對接焊縫得焊接方向應(yīng)完全相同.1０、每條對接焊縫必須一次性連續(xù)焊接完成，長焊縫焊接換人不停機,中間不允許有停頓間隔時間。1１、為防止對接板件焊后角變形(翹起）,可在待焊接口下面加上一定厚度得長形反變形墊板，將焊縫接口處預(yù)先墊高,造成焊前反變形(如下圖所示）。對接焊縫得角變形可用多輥平板矯正機整形或用重砣對其進行反向重力靜壓整形；也可以將鋼板底部墊實后用重錘加墊板擊打整形,禁止直接錘擊原材料。不允許火焰整形拼接焊變形。腹板對接焊縫接口反變形墊板12、起重機主要零部件中得吊具橫梁、板鉤等受力件板材下料時,板材得軋制纖維方向必須與構(gòu)件得受拉力方向一致。原材料采購前，制造部與供應(yīng)科須事先溝通確定。13、主梁鋼板拼焊接時特別注意事項：①當主副腹板排料拼接時，拼接焊縫處在主梁中心線附近與多增加一條焊縫可使焊縫更加遠離主梁中心線,二方案做出選擇時，選擇多增加一條拼接焊縫而使焊縫遠離主梁中心線為好(如下圖所示)。應(yīng)將長度大得鋼板布置在跨中,兩端布置較短得鋼板。好不好②主副腹板與上下蓋板長度方向二端必須留有余量,一般為每端留2０0～３00ｍm余量(若拼圖計算準確則每端只需留50～80mm余量）,見下圖。主副腹板寬度余量根據(jù)拱度下料圖中得最大拱度值留出足夠得余量。腹板拱度下料后,二端長度余量仍需保留,直至橋架組焊時根據(jù)實際狀況予以切除腹板端部余量圖余量③上下蓋板寬度方向一般不允許對接,若上下蓋板設(shè)計寬度過大必須在寬度方向上對接時須達到下述要求：焊縫離邊緣３０0mm以上；軌道下不能有縱向焊縫；不能與軌道壓板焊縫重疊。④上下蓋板寬度與長度在拼焊時都需留40～6０mｍ余量，余量在主梁組焊時用半自動切割機切除,嚴格注意切割質(zhì)量。⑤主梁中心左右各１000mm范圍內(nèi)得主副腹板與上下蓋板不允許有拼接焊縫。⑥單個主梁對接橫向焊縫得相互錯開量：主腹板與副腹板之間錯開３0０mm以上;上蓋板與下蓋板之間錯開３0０ｍm以上；主副腹板與上下蓋板之間錯開300mm以上;主副腹板上下蓋板與梁內(nèi)大筋板之間錯開２00ｍｍ以上;主副腹板上下蓋板與梁內(nèi)小筋板之間錯開1０0ｍｍ以上。主副腹板拼接焊縫離邊緣距離不得小于300ｍm．兩主梁主副腹板拼接焊縫之間錯開3０0ｍm以上。端梁用鋼板拼接焊縫參照上述規(guī)定執(zhí)行。⑦腹板拼接時得縱向焊縫應(yīng)上下相互錯開布置,主梁受拉區(qū)域(下蓋板附近)焊縫越少越好。⑧鋼板拼焊接順序:備料→畫出拼板草圖→鋼板預(yù)下料(留余量)→倒拼接焊坡口→拼接鋼板寬度(完成雙面焊接)→拼接鋼板長度(焊接一面焊縫)→焊縫外觀檢驗合格→整體翻邊(焊另一面焊縫)→冷作整形合格→無損探傷合格→探傷焊縫打上焊接操作者鋼印號→上拱度劃線(打洋沖）→檢驗劃線合格→切割下料(留長度方向余量)→倒腹板全長焊接坡口。四、主梁制作１、腹板上拱度①腹板上拱度下料圖由技術(shù)中心提供。偏軌箱形梁：腹板上拱度F=跨度S×(1、８～2、２／100０）注:a）大噸位、小跨度起重機取小值；ｂ)副腹板上拱值可略小于但不能大于主腹板上拱值。上拱度曲線采用四次曲線：Ｙ=F×(1-4Ｘ2/S２)2F為最大上拱值；S為跨度;坐標圓點為跨度處上拱值為正軌箱形梁:腹板上拱度F=跨度S×（１、８~３、２/1000)注：大噸位、小跨度起重機取小值。上拱度曲線采用四次曲線＋二次拋物線:Y=１、３S／1000×(1-４X２/S2)2+（F－１、3S/1000）×(1-４X２/S2)２F為最大上拱值;S為跨度;坐標圓點為跨度處上拱值為YFｙOXxＳ上拱度曲線圖②上拱度下料要點：a）用粉線或鋼絲線劃出一基準直線,再以基準劃Y方向各線;b)先劃上部拱度線(與上蓋板連接得曲線）,劃出跨度中心得最大拱度線,再依次畫X方向各線。下部拱度線就是以上部拱度線為基準平移復(fù)制下來得。劃線后必須打深度洋沖。c）X方向各線必須有主梁內(nèi)各個隔板得吻合線，即拱度線實際上就是以隔板基準線為基礎(chǔ)得近似曲線得折線。但數(shù)控切割為標準曲線，禁止數(shù)控切割不劃線得做法。ｄ）同一臺雙梁起重機得四件主梁腹板得折線拐點必須重合，用特種夾具有效固定四件板后，可整體四件板同時加工。ｅ)切割下料時必須先切割下部拱度線（與下蓋板連接得曲線),再切割上部拱度線，以保證最后熱切割出得曲線為最準確得曲線。下部拱度線與上部拱度線得切割必須連續(xù)進行,中間不得有間隔時間。f)切割時必須保留出半個洋沖眼,以備檢查下料得準確性。g）先割拱度線再割坡口．不允許用斜割嘴將拱線與坡口一次性割出.ｈ)切割口清渣、打磨,在距邊緣25mｍ范圍內(nèi)清理打磨干凈,露出光亮金屬本色。ｉ）下料完畢后得腹板檢驗與整形特別重要，可采用冷作整形或火焰矯正及局部修理得方法。2、隔板(大小筋板)制作。隔板得尺寸、形位公差精度與所有隔板得一致性將直接決定主梁得波浪度、主梁得直線度、腹板得垂直傾斜度等。一般情況下,隔板得長度、寬度、垂直度、平行度、對角線偏差都不得超過1ｍm,小隔板得長度、寬度、垂直度、平行度、對角線偏差不得超過０.5mm。①隔板下料最好為整板下料,切割時須先割內(nèi)腔，然后再割外輪廓.為節(jié)省材料,隔板也可采用小料拼接方式，拼接得隔板不能一次成型，而就是拼焊接完成,內(nèi)腔與外輪廓均留足余量(每邊４0~50mｍ）,整形合格,再進行加工達到圖紙尺寸。②隔板成形加工方法:a）數(shù)控切割。一件主梁得全部隔板必須在數(shù)控切割機上一次性加工完成，切割時先加工內(nèi)腔;b）成疊點焊牢固后用金屬切削加工成型。成疊點焊前得每件隔板得內(nèi)腔須加工至圖紙尺寸．金加工隔板至少要加工三面(與上蓋板、主副腹板得連接面),以保證三者得相互垂直與平行.c)隔板尺寸較小時,可采用精密度較高得剪板機加工。③隔板組焊。將鑲?cè)ρb于隔板內(nèi)腔內(nèi),圓弧處間隙≤3mm；其余部位≤２④校正完畢，焊接鑲?cè)λ膫€角圓弧處得焊縫(雙面)。其余直線焊縫不焊接，而就是在主梁組焊時隨著主梁得整體翻轉(zhuǎn)以平位方式分別焊接。所有焊縫均采用氣體保護焊焊接。⑤穿插布置在梁內(nèi)得縱向水平槽鋼與角鋼得隔板缺口可按圖紙尺寸放大2mm,使水平槽鋼與角鋼能順利得通過缺口。但缺口放大得方向必須一致.杜絕隔板在主梁組焊時主梁內(nèi)火焰修割。隔板鑲?cè)M焊圖焊接四個角圓弧處得焊縫(兩面)圓弧處焊接方向一致鑲?cè)λ讲垆撆c角鋼缺口直線焊縫暫不焊（先點焊）(在主梁組焊時梁內(nèi)焊接)電纜線槽缺口3、主梁組裝主梁制作后出現(xiàn)缺陷就是不可逆轉(zhuǎn)得,因此在主梁組焊開工前必須做好充分得準備工作:a)復(fù)檢主副腹板、上下蓋板、隔板對接焊縫得相互錯開量;b)檢查各焊縫探傷報告;ｃ)檢查主副腹板得上拱度就是否有缺陷;ｄ）各板尺寸、平面度情況;e)檢查筋板得角度就是否合格（外形尺寸與對角線)。主梁組裝有下述二種方法，可根據(jù)生產(chǎn)條件選擇,優(yōu)先選用第一種方法(上蓋板基準法)。第一種方法：上蓋板基準法(腹板高度小于200０ｍm)①把修好得上蓋板放在平臺上劃線。找出橫向中心線,以中心線依次往二邊劃出大小筋板得間隔線。找出縱向中心線,以中心線畫出二腹板與上蓋板連接得外邊線,在各個線上打上洋沖眼.②用長水平尺找平上蓋板,每條筋板線都要逐一用水平尺找平。將找平后得上蓋板按最大拱高二端墊起使其呈弧狀（此時不一定完全符合上拱數(shù)值）墊實。③組裝點焊各大小筋板。裝點前用大直角尺再次檢查筋板得二個角度就是否符合90°要求,然后沿線點焊。④檢查各個筋板就是否在一條直線上。用粉線或鋼絲線在三面分別檢查每個筋板就是否在一條直線上（≤2mm）直線度≤2⑤焊接大小筋板。為防止大筋板焊后引起上蓋板波浪度變形,筋板與上蓋板之間須留1、５~2mm間隙。根據(jù)圖紙要求得焊高，二個焊工反方向同時焊接(如下圖所示），焊接時必須從中心往兩邊對稱焊接．不允許多名焊工一起焊接。由中心往兩邊對稱焊接單個筋板焊接方向上蓋板⑥組裝點焊二腹板找出主副腹板得中心線與各筋板得間隔線(在上拱度下料時已劃線)，并檢查其正確性。ｂ)檢查上蓋板按最大拱高二端墊起得弧狀．c)用專用吊具起吊主腹板,將腹板中心線對準上蓋板中心線，然后使腹板緊貼各個隔板.檢查主腹板對接焊縫與上蓋板對接焊縫及其與大筋板得角焊縫得相互錯開量就是否符合要求。腹板裝上后會有下繞波浪現(xiàn)象出現(xiàn),應(yīng)用專用工藝擋板將腹板與隔板點焊固定（如下圖所示)。點焊前,使各個隔板嚴格對準腹板上得每個筋板線.工藝擋板(-1０×30×300）6大筋板腹板上蓋板將主腹板與上蓋板點焊固定.上蓋板邊緣須緊貼主腹板上拱線,主腹板與上蓋板之間得間隙在全長范圍內(nèi)不得超過1ｍm。必須從主梁中心同時往兩邊點固,主梁內(nèi)部點固焊縫長度為50mm，焊縫間距為400mm~５00mm。d）擺動調(diào)整各個大筋板，各個隔板嚴格對準腹板上得每個筋板線。從主梁中心往兩邊點固各個大筋板，大筋板與腹板之間點固焊縫長度為５0mm,焊縫間距為2５0mm~350ｍｍ。ｅ)用上述同樣得程序與規(guī)定裝點副腹板。f)檢查主副腹板得垂直偏斜度（必須在筋板位置多點測量）。⑦組裝點焊主梁內(nèi)縱向水平桿件(槽鋼、角鋼)。桿件裝點順序為:上蓋板、副腹板、主腹板。桿件與腹板與蓋板要貼實無間隙。桿件點焊牢固后，焊接平位位置得水平桿件斷續(xù)焊(必須先正確劃線）。⑧組裝點焊下蓋板。下蓋板在組裝前在平臺上劃好線(找出中心線,劃出主腹板、副腹板連接得邊緣線,打洋沖)。將下蓋板對準組裝線(主腹板、副腹板線)點焊。下蓋板邊緣須緊貼主副腹板拱線，腹板與上蓋板之間得間隙在全長范圍內(nèi)不得超過1mm.必須從主梁中心同時往兩邊點固，主梁內(nèi)部點固焊縫長度為50ｍm，焊縫間距為400mm～500mm。組裝點焊下蓋板時可用重砣(小行車１0ｔ以上、大行車15t以上)壓在副腹板上逐段點焊。使用重砣得意義在于將下蓋板壓平壓實.⑨主梁內(nèi)部施焊：a)焊接上蓋板與主腹板焊縫、焊接上蓋板與副腹板焊縫、焊接上蓋板與大小隔板焊縫。焊接處于平位焊接位置得水平桿件斷續(xù)焊.b）整體翻身（第一次翻身)90°將主腹板朝下.焊接主腹板與大小隔板焊縫、焊接主腹板與下蓋板焊縫。焊接處于平位焊接位置得水平桿件斷續(xù)焊．c)整體翻身(第二次翻身)180°將副腹板朝下。焊接副腹板與大小隔板焊縫、焊接副腹板與下蓋板焊縫。焊接處于平位焊接位置得水平桿件斷續(xù)焊．ｄ)整體翻身（第三次翻身）９0°將下蓋板朝下。焊接下蓋板與大小隔板焊縫。焊接處于平位焊接位置得水平桿件斷續(xù)焊。主梁內(nèi)部焊接要點:a)主梁內(nèi)部焊縫須用氣體保護焊接，不允許用普通電弧焊焊接.b）每條焊縫必須全部就是平位焊接,絕對禁止立位焊接與仰位焊接．每條焊縫必須不間斷連續(xù)完成。c)每條縱向焊縫必須就是由主梁中心分別往兩邊焊接,最好位二人同時配合往兩邊勻速焊接。d)隔板對稱得兩面焊必須正反方向?qū)ΨQ焊接。e)所有斷續(xù)焊必須先劃線排布好后再焊接．f)每次主梁整體翻身前必須仔細檢查此階段焊縫就是否全部完成并檢驗合格,以免以后使用仰焊與立焊返工。ｇ)注意梁內(nèi)適宜得通風(fēng)，通風(fēng)過小則易引起人員中毒,通風(fēng)過大則保護氣體流動太大濃度不夠而無法保證焊接.第二種方法:主腹板基準法(腹板高度大于2000mm時)①把修好得主腹板放在平臺上劃線。找出主腹板橫向中心線,檢查大小筋板得間隔線得正確性(在上拱度下料時已劃線）,在腹板上劃出梁內(nèi)水平槽鋼線,打洋沖。②用長水平尺找平主腹板，每條筋板線都要逐一用水平尺找平。將找平后得主腹板墊實固定好。③組裝點焊各大小筋板與水平桿件（槽鋼、角鋼）。裝點前用大直角尺再次檢查筋板得二個角度就是否符合90°要求，然后沿線點焊。將全部水平桿件(主副腹板、上下蓋板)放入到大筋板缺口中，然后將主腹板上得桿件沿線點焊在主腹板上。桿件與腹板要貼實無間隙。④檢查各個筋板就是否在一條直線上．在頂部與兩側(cè)面用粉線或鋼絲線檢查每個筋板就是否在一條直線上。⑤組裝點焊上蓋板與副腹板。上蓋板在組裝前在平臺上劃好線（找出中心線，劃出主腹板、副腹板連接得邊緣線、隔板線,打洋沖）。將上蓋板對準組裝線(主腹板、隔板線)點焊,然后將副腹板放上按線(上蓋板線、隔板線)點焊。組裝點焊副腹板時可用重砣(小行車1０ｔ以上、大行車１5ｔ以上）壓在副腹板上逐段點焊。上蓋板與副腹板必須從主梁中心同時往兩邊點固，主梁內(nèi)部點固焊縫長度為50mｍ，焊縫間距為４0０mｍ~5０0mm.⑥整體翻身(第一次翻身)90°，上蓋板朝下,組裝焊接下蓋板。翻身前檢查：a）就是否點焊牢固;b)在吊點處焊接上為防止羽翼板變形得鋼板斜撐(-10×２00×300)；ｃ)吊點必須在主筋板得位置上。翻吊時鋼絲繩與羽翼板之間用麻袋等隔離；用二臺行車同時起吊（起升高度與起升速度一致）,由專業(yè)起重工統(tǒng)一指揮進行。主梁翻身后必須重新找正垂直與水平,將上蓋板拱度間隙處墊實，全部校正完好后再蓋下蓋板。下蓋板在組裝前在平臺上劃好線(找出中心線,劃出主腹板、副腹板連接得邊緣線,打洋沖）．將下蓋板對準組裝線（主腹板、副腹板中心線與邊緣線)點焊。點固焊縫長度為50ｍm,焊縫間距為4００mm～50０mm.⑦主梁內(nèi)部施焊按照上蓋板基準法得第⑩點之規(guī)定進行.4、主梁外部四條焊縫施焊.①主梁內(nèi)部焊縫全部焊接完成后,外部四條主焊縫施焊前必須仔細檢驗主梁得上拱度與水平旁彎,測出準確數(shù)據(jù)。根據(jù)上拱度與旁彎得具體狀況決定四條焊縫得施焊順序方案。主梁焊后得水平彎曲只能適當(按標準）向橋架外凸曲,絕對不允許向內(nèi)凸.②整體翻身(第五次翻身）90°將主腹板朝上,按照制定得施焊順序方案開始焊接，如下“主梁外部焊接順序圖”所示。主梁在外部焊接時為達到平焊目得還需進行第六次、第七次、第八次翻身。一件主梁得整個制作過程共要翻身7~9次(含裝配),主梁翻身時容易造成質(zhì)量事故與安全事故,因此穩(wěn)妥地得翻身工藝方案與翻身時得安全保障措施十分重要。必須專人起吊、統(tǒng)一指揮、二臺行車同起同落。主梁外部四條焊縫焊接順序圖?131４?主腹板主腹板下?上下上蓋 蓋蓋蓋板板板板?副腹板副腹板4２２３(1)上拱正常旁彎外凸(2）上拱偏小旁彎外凸 4１１２?主腹板主腹板下 上下上蓋 蓋蓋蓋板板板板?副腹板副腹板324３(３)上拱偏大旁彎外凸（４)上拱正常旁彎內(nèi)凸?12２１ 主腹板主腹板下?上下上蓋 蓋蓋蓋板板板板?副腹板副腹板3443（５）上拱偏小旁彎內(nèi)凸(６）上拱偏大旁彎內(nèi)凸③采用埋弧自動焊。三角焊接區(qū)得二個垂直面各50mm范圍內(nèi)應(yīng)清理油污、鐵銹與雜物,用砂輪機打磨至使其露出光亮金屬本色.主梁平放,將腹板置于水平位置。自動焊機小車放于腹板上,以腹板為基準得焊接小車軌道自然平直,焊縫質(zhì)量得以保證。禁止將小車置于主梁外移動焊接。只有當主梁整體勻速移動,焊機固定不動得情況下才可使用將小車置于主梁外移動焊接.④主梁外部焊縫優(yōu)先采用４5°船形焊(熔深好、成形美觀）。但船形焊焊接時需要足夠得空間容納焊劑，羽翼板太短時只能焊接平角焊,若必須焊接船形焊可焊接一件工藝擋板用于容納焊劑。使用龍門焊機時,四條焊縫均為船形焊，羽翼板過短可焊接一件工藝擋板用于容納焊劑。船形焊具體操作時主梁擺放成2５°為好。 45°船形焊焊接小車45°船形焊焊接小車工藝擋板２5°平角焊小車平角焊平角焊小車⑤主梁焊接時必須將其墊平墊實,以防焊接后扭曲變形。⑥主梁外部焊接必須由一端連續(xù)不斷得焊向另一端,一條焊縫不允許有間隔時間。四條焊縫必須采用完全相同得焊接方向。主梁四條外部焊縫焊接方向相同5、羽翼板整形。主梁四條外部焊縫焊接完后,會造成上蓋板羽翼板得下塌變形,可用大錘整形.當羽翼板板厚較大而使人工錘打無效時，可采用車間行車掛住一個有較大重量得金屬長物對變形得羽翼板變形處實施“撞鐘＂式撞擊整形．6、將主梁放于工作平臺上，上蓋板朝下找正墊實.劃出跨距輪距線、彎板線，分別打好洋沖。切割主腹板、副腹板得余量,此為最后成形切割，務(wù)必合格美觀.7、組裝焊接主梁兩端內(nèi)部得各個大小板件,必須施平焊。8、組裝焊接主梁外側(cè)得小加強筋與水平型鋼。①小加強筋與上蓋板必須頂緊貼實不留間隙。水平槽鋼點焊時與主腹板貼實。②先焊小加強筋與上蓋板得焊縫,必須由內(nèi)向外焊接，由主梁中心對稱逐個往兩邊焊接．小加強筋與上蓋板得焊縫全部焊接完后再焊接小筋板與腹板與水平槽鋼得焊縫。③水平槽鋼焊前必須整形檢驗合格。焊接得斷續(xù)焊必須先劃出均勻準確得位置線,以保證焊縫得均勻美觀。④為減少主梁得整體翻身次數(shù)，小加強筋與上蓋板得焊縫可采用立焊。小加強筋與其它件得連接焊縫必須采用平焊，以保證焊縫得強度與美觀規(guī)整。9、組裝焊接主梁兩端得大彎板，施平焊。１0、切割主梁側(cè)面與頂面得人孔，制作孔框,施平焊。人孔門與走臺等主梁未組裝零件待橋架組裝時組焊。11、對主梁進行編號并標上明顯記號。1２、自檢主梁得四大質(zhì)量指標:①上拱度;②垂直度;③旁彎度;④波浪度。四大質(zhì)量指標完全合格,質(zhì)檢同意后，才能轉(zhuǎn)入橋架組裝工序.未達要求須進行修復(fù).五、端梁制作1、端梁將承受起重機得全部得、最大得垂直載荷,因此在選材、焊縫質(zhì)量等諸方面與主梁一樣十分重要。2、分段式端梁得高強螺栓連接處得連接板及其所覆蓋得端梁板結(jié)合部分必須進行噴砂或噴丸處理,使鋼板表面呈粗糙坑洼發(fā)白狀,．連接處得噴砂(丸）部位直至發(fā)貨后都不得油漆(包括鋼材預(yù)處理階段也不得油漆)。3、分段式端梁得蓋板、腹板可采用整體下料（不切開)與整體制作。將分段連接板（內(nèi)連接板可與外連接板重疊置于外部）點焊于相應(yīng)得蓋板與腹板上，配鉆出高強螺栓連接孔（鉸制孔必須留有鉸制余量)。待整個端梁組裝焊接完成,并與主梁一起將橋架組裝完成、主梁與端梁已焊牢之后,將端梁按圖紙要求氣割出手孔與分形面將其分段,但不能等到裝配輪組時才進行端梁分割.所有孔穴與直線氣割時必須采用專用靠模。4、主梁為偏軌箱形梁得端梁得外腹板、內(nèi)腹板、上蓋板與下蓋板二端必須留有余量5０～80mm，使之在與主梁組裝橋架時有足夠得結(jié)合尺寸。主梁為正軌箱形梁得端梁之腹板與蓋板一般不需留余量，因為端梁二端不要與主梁結(jié)合。５、粱體制作①將上蓋板平放于平臺上,劃出筋板與腹板得定位線(劃線后打洋沖）.②組裝內(nèi)部各筋板,用直角彎尺檢查筋板垂直度。先點焊兩端得筋板并校準，兩面拉基準粉線組裝中間各筋板。③組裝點焊外腹板。④按1～８焊接順序依次同方向焊接各個筋板(如下圖所示），注意焊接方向與順序。外腹板隔板連接板上蓋板４2315768焊接方向焊接順序⑤組裝點焊內(nèi)腹板、補強板及中間連接角鋼、連接板。⑥焊接端梁內(nèi)腔焊縫(如下圖所示),注意焊接方向與順序。先焊接外腹板與筋板得焊縫、再焊接內(nèi)腹板與筋板得焊縫、焊接外腹板與上蓋板焊縫、焊接內(nèi)腹板與上蓋板焊縫.焊接方向焊接順序 42315７68⑦組裝點焊下蓋板。在平臺上劃線.裝上后與上蓋板對齊。測量水平差,控制蓋板扭曲。⑧焊接外部四條縱向主焊縫。先焊接下蓋板與腹板焊縫，再焊接上蓋板與腹板焊縫。四條焊縫必須同方向連續(xù)焊接。若焊接前檢查出端梁有較大變形，可參照主梁外部四條焊縫得焊接順序執(zhí)行．焊接外部四條縱向主焊縫須采用自動埋弧焊焊接．端梁其它焊縫須采用氣體保護焊焊接。先焊直線、再焊曲線．焊接端梁上得其它零部件。端梁上得所有焊縫必須全部采用平位焊接。⑨焊后整形,尤其就是修整蓋板羽翼板得焊后變形(可參照主梁羽翼板整形方法).不允許直接錘擊端梁，端梁整體整形可采用螺桿式專用工裝進行。⑩氣割端梁上所有孔穴。金工配鉆出分段連接用得連接板與腹板上得所有螺栓孔。此時端梁暫不分割解體。6、角型軸承箱式端梁得9０°彎板制作與組裝焊接.①９０°彎板最好用胎膜冷作成型。成型彎板必須略大于90°，即彎板端部向90°外傾斜1～1.5ｍm（組焊后會收縮）.配對兩件彎板之間在兩個方向工作面得平面高低差都不得超過１。５ｍｍ。②將一組彎板(2件)放在平臺上測量準確后，用定位胎膜將其連成一體（如下圖所示)。放置于端梁上定位時用水平尺檢查水平度。③用水準儀測量同一端梁上得二組(四件)彎板就是否在一個平面內(nèi),點焊前進行調(diào)整。所有彎板二個方向得同一面上得平面度誤差不得超過±1mm。④彎板點焊牢固后,分別焊接彎板與外腹板、彎板與內(nèi)腹板、彎板與下蓋板等焊縫。焊后自檢、整形。⑤用磁力鉆或上鉆床鉆出彎板上得角型軸承箱螺栓孔（鉆孔前根據(jù)輪距尺寸劃線打洋沖）.７、4５°剖分式軸承箱端梁因其車輪為嵌入式裝配結(jié)構(gòu),所以軸承箱內(nèi)孔與端面要預(yù)留余量，整體裝配后焊于端梁體上。端梁二端得車輪軸承安裝孔必須在鏜床上整體加工。不允許軸承孔加工好后配焊。8、對端梁進行編號并標上明顯記號。自檢各尺寸與形位誤差．六、橋架組裝1、復(fù)檢主梁尺寸、焊縫,重點就是四大質(zhì)量指標與二段余量;復(fù)檢端梁尺寸、焊縫，重點就是上蓋板平面度與二端余量。確認上述指標全部合格后進入橋架組裝。不允許將主梁與端梁得任何缺陷帶入到橋架組裝階段。2、劃線.劃出主梁跨度中心線與小車軌距中心線,打洋沖;劃出端梁得中心線（打洋沖)與二端余量線.3、組裝①將二件主梁按正位擺放好,用水準儀找正后墊實,墊實處必須在主梁二端得隔板下面。吊錘線測量四塊腹板得垂直度,將扭曲與旁彎誤差往二邊對稱分解。主梁只允許向外凸．②找正好二主梁得跨度線、小車軌距線、端梁連接線?？缍染€放大５~８mm，軌距線放大2~3mm,跨距與軌距得對角線≤4mｍ.③用水準儀再次找正二件主梁。找正后得主梁用二件拉撐固定好(拉撐為200槽鋼,拉撐必須在端梁、走臺焊接完好后再行拆除）。如下圖所示:SHAPE\＊MERGＥFORMAT跨距線拉撐小車軌距線對角線主梁1主梁２④組裝端梁。找正好跨度中心線、對角線，用水準儀找平上蓋板平面后點固。焊接順序：焊接上蓋板焊縫→焊接下蓋板焊縫→焊接立焊→焊接下部仰焊。⑤將端梁分體解開.氣割出手孔與分形面，在每個分形連接面對角打四個工藝錐銷,然后用工藝螺栓將內(nèi)外連接板與腹板緊固連接。⑥每件連接板及其所連接部位得腹板、蓋板處打深度鋼印編號．鋼印用白漆框出,不得被以后得油漆覆蓋。七、走臺與欄桿制作1