常減壓裝置的改造

常減壓裝置的改造

1原油粒徑加工裝置1992年5月，濟(jì)南煉油廠(chǎng)正式建成，原油生產(chǎn)能力為15044t/a。經(jīng)過(guò)1993年、1994年兩次改擴(kuò)建,原油加工能力達(dá)到250×104t/a,減壓裝置加工能力達(dá)到125×104t/a。該裝置主要產(chǎn)品有汽油、溶劑油、煤油和柴油。其主要污染物是生產(chǎn)過(guò)程中產(chǎn)生的廢水、廢氣、廢渣、設(shè)備的噪音及部分污油。2三軒開(kāi)采2.1初、常頂?shù)蛪和咚够旌辖M成初、常頂瓦斯合計(jì)量正常情況在400m3/h(標(biāo))以上,常壓爐原設(shè)計(jì)有兩組低壓瓦斯火嘴,不能將低壓瓦斯全部燒掉,造成常壓塔頂超壓,部分低壓瓦斯排放至大氣,瓦斯中的H2S和輕烴對(duì)大氣造成嚴(yán)重污染,同時(shí)造成資源的浪費(fèi)。初、常頂?shù)蛪和咚够旌辖M成見(jiàn)表1。1993年5月份檢修期間,常壓爐新增加了兩組低壓瓦斯火嘴,型號(hào)VIC-200,并由高壓瓦斯改用1.0MPa蒸汽攜帶。改造后,四組低壓瓦斯火嘴全部投用,排大氣瓦斯作生產(chǎn)用燃料燒掉,初常頂瓦斯排大氣閥可以全關(guān),常頂壓力正常。2.2減壓塔頂瓦斯減頂瓦斯作為減壓爐部分燃料燒掉,該瓦斯系統(tǒng)原管徑小(Dg80),彎頭多,管線(xiàn)阻力降大,低壓瓦斯火嘴由高壓瓦斯攜帶,導(dǎo)致低壓瓦斯點(diǎn)火困難,不易燃燒,減壓塔頂分液罐經(jīng)常憋壓,影響減頂真空度,減頂瓦斯一直以排入大氣為主。鑒于這種情況,1993年對(duì)減頂瓦斯系統(tǒng)進(jìn)行了改造,將原管線(xiàn)加粗至Dg100,減少?gòu)濐^數(shù)量,并將低壓瓦斯火嘴改為1.0MPa蒸汽攜帶。1997年針對(duì)存在問(wèn)題又取消管路中縮徑部分一文氏管流量計(jì)(Dg40),徹底解決了縮火和減頂分液罐憋壓造成的減頂真空度波動(dòng)問(wèn)題,達(dá)到了理想的投用和燃燒狀態(tài),杜絕了減頂瓦斯排放。2.3回收瓦斯的總體效益三頂瓦斯,全部引至加熱爐燃燒,使用情況良好。低壓瓦斯回收部分平均量約為370kg/h,每年可節(jié)約資金近200萬(wàn)元。具有較高的經(jīng)濟(jì)效益和環(huán)保效益;同時(shí)為我廠(chǎng)今后加工進(jìn)口輕質(zhì)原油也留出了余地。3污水裝置概況從《環(huán)境保護(hù)規(guī)劃》第20頁(yè)塔底及側(cè)線(xiàn)汽提蒸汽、原油含水、塔頂“三注”和抽真空用蒸汽組成了初常頂、減頂油氣分液罐中的凝結(jié)水。裝置自1992年開(kāi)工后,由于原工藝上存在的缺陷,初常頂和減頂凝結(jié)水一直在裝置內(nèi)地溝排放,導(dǎo)致環(huán)境污染,同時(shí)增加了污水處理廠(chǎng)的負(fù)荷。三頂污水有關(guān)分析數(shù)據(jù)見(jiàn)表2。1992年8月對(duì)常頂、減頂水系統(tǒng)進(jìn)行了改造。增加一座兩頂水緩沖罐、兩臺(tái)污水泵,污水經(jīng)液位控制閥后送入污水汽提裝置。1994年閃蒸塔改造為初餾塔后,將初餾塔頂回流罐冷凝水引入兩頂水罐。污水回收改造流程見(jiàn)圖1。自1992年9月兩頂水罐投用后,杜絕了三頂水外排,消除了環(huán)境污染,裝置區(qū)臭味消失,同時(shí)經(jīng)過(guò)污水汽提后的凈化水可作為有關(guān)裝置的注水或水洗水使用。三頂水排放量:常頂水4.5t/h,減頂水4t/h,初頂水2t/h。每年可回收污水120kt,年創(chuàng)經(jīng)濟(jì)效益近4萬(wàn)元。4通過(guò)改造加熱爐系統(tǒng)，減少噪音和氣體排放4.1自發(fā)蒸汽系統(tǒng)的改造4.1.1系統(tǒng)周邊缺陷原設(shè)計(jì)裝置內(nèi)減壓塔的減五線(xiàn)和減一中回流作為熱源,自發(fā)0.4MPa(表)低壓蒸汽,自發(fā)蒸汽經(jīng)減壓爐對(duì)流室過(guò)熱后(≯420℃),作為初餾塔、常壓塔、減壓塔及相應(yīng)汽提塔塔底吹汽使用,以常壓塔底所需吹汽量為最大。由于常壓塔底過(guò)熱吹汽管線(xiàn)較細(xì),以及塔內(nèi)吹汽分配管部分結(jié)焦堵塞,使得常壓塔底吹汽量受到限制,因此自發(fā)蒸汽通過(guò)減壓爐對(duì)流室流量也受到限制,過(guò)熱蒸汽出口溫度一度達(dá)到500℃以上。為保護(hù)對(duì)流室蒸汽爐管安全壽命,不得不在減壓爐頂長(zhǎng)期排放過(guò)熱蒸汽,給本裝置和周邊部位帶來(lái)了很大的噪音(100dB(A)以上)。既浪費(fèi)了能源又污染了環(huán)境。4.1.2壓汽線(xiàn)運(yùn)行將過(guò)熱蒸汽去常壓塔底的吹汽管線(xiàn)由Dg100擴(kuò)粗至Dg150,更新常底吹汽分配管,確保后路暢通。同時(shí)將流量波動(dòng)較大的減五線(xiàn)用燃料油代替做發(fā)汽熱源,保證自發(fā)蒸汽壓力及流量穩(wěn)定。在自發(fā)蒸汽過(guò)熱前引出Dg80管線(xiàn),接常壓爐、減壓爐1.0MPa霧化蒸汽閥組,用自發(fā)低壓蒸汽取代1.0MPa蒸汽作兩爐霧化蒸汽、低壓瓦斯攜帶蒸汽和常減壓爐的伴熱蒸汽。4.1.3改善輕油狀況(1)常壓塔底吹汽量由1.6t/h上升至2.6t/h,還有較大的調(diào)節(jié)余地。并且吹汽壓力、流量明顯穩(wěn)定,常壓塔操作平穩(wěn)率改善,使輕油收率和常壓拔出率有較大幅度上升。(2)減壓爐對(duì)流室出口過(guò)熱蒸汽溫度降至400℃。過(guò)熱蒸汽排空全部關(guān)閉,杜絕了浪費(fèi),消除了噪音。(3)用自發(fā)蒸汽作為兩爐燃料油霧化蒸汽,使新型節(jié)能燃料油火嘴(BHL-150,BHL-200)對(duì)于低油壓、低氣壓的工藝要求得到滿(mǎn)足,實(shí)現(xiàn)了火嘴節(jié)能的效果。4.2新技術(shù)和新燃料4.2.1煙氣量及煙氣溫度常減壓裝置2臺(tái)加熱爐用減底渣油、低壓瓦斯、高壓瓦斯作燃料。年消耗燃料油5000t,燃料氣9600t左右,產(chǎn)生煙氣量在150kt以上。煙氣中含有NOx、SOx、H2S、CO都是十分有害的物質(zhì)。由于兩爐對(duì)流室及空氣預(yù)熱器吹灰設(shè)施不完善,造成排煙終溫高,分別達(dá)220℃、280℃。煙氣中氧含量無(wú)有效控制手段,加熱爐漏風(fēng)量大,燃料燃燒不充分,氧含量在10%～12%之間,造成燃料耗量大,爐子熱效率低,煙氣產(chǎn)生量大。4.2.2增設(shè)氧含量和爐搗(1)常壓爐對(duì)流室原16臺(tái)蒸汽吹灰器改為4臺(tái)低頻聲波吹灰器,兩爐空氣預(yù)熱器及減壓爐對(duì)流室增加4臺(tái)聲波吹灰器,加強(qiáng)吹灰,增大熱煙氣傳熱系數(shù)。(2)2臺(tái)爐增設(shè)氧含量分析儀及煙氣中氧含量的閉環(huán)控制系統(tǒng),通引風(fēng)機(jī)實(shí)施變頻調(diào)速,自動(dòng)控制氧含量和爐膛負(fù)壓。對(duì)2臺(tái)加熱爐通風(fēng)漏氣處全面封堵。(3)將2臺(tái)爐所有高低壓瓦斯火嘴更換為新型火嘴,高壓瓦斯火嘴型號(hào)為BGML-200,低壓瓦斯火嘴型號(hào)為BHML-200。火嘴桿均加高50cm。4.2.3瓦斯火敞燃燒火焰煙氣氧含量可穩(wěn)定控制在5%以下,常、減壓爐排煙終溫分別降至170℃、219℃;新型瓦斯火嘴燃燒火焰發(fā)藍(lán),剛性好,燃燒效率大大提高,煙氣中CO分析結(jié)果為零。經(jīng)計(jì)算熱效率分別提高7%、10%,每年節(jié)約燃料1500t,減少煙氣產(chǎn)生量近20kt,直接經(jīng)濟(jì)效益每年達(dá)200萬(wàn)元,此舉對(duì)保護(hù)大氣環(huán)境、減少污染、節(jié)能降耗起到十分重要的作用。5電脫離鹽差的水處理5.1污水換熱、冷卻2臺(tái)電脫鹽罐原設(shè)計(jì)采用二級(jí)串聯(lián)流程,使用軟化水作電脫鹽注水,軟化水由注水泵加壓后,與電脫鹽的含鹽污水換熱,分別以每路約15t/h的量注入電脫鹽罐1#及2#,2罐脫出的含鹽污水匯合,經(jīng)換熱冷卻,送至污水處理廠(chǎng)。含鹽污水含油一般在500mg/L左右,此外含有硫、酚、氰化物、氨氮等多種有害物質(zhì),處理費(fèi)用高。為進(jìn)一步減少污水排放量和污水含油量,于1999年9月份實(shí)施了電脫鹽污水回注項(xiàng)目的技術(shù)改造。5.2級(jí)處理工藝在二級(jí)電脫鹽罐的脫水閥后增設(shè)1臺(tái)接力泵,把二級(jí)脫水作為一級(jí)注水。一級(jí)脫水經(jīng)除油水力旋流器,將水中的油進(jìn)一步分離,經(jīng)除油后的含鹽污水冷卻后送出裝置,分離出的油直接送至原油管線(xiàn)回?zé)挕ｋ娒擕}污水回注系統(tǒng)流程圖見(jiàn)圖2。5.3旋流器出水口、水出口壓力上述改造項(xiàng)目投用后,新軟化水耗量由改造前的約30t/h降至15t/h,通過(guò)對(duì)除油水力旋流器進(jìn)行工況調(diào)試,確定出最佳操作參數(shù)。即在入口壓力:1.15MPa,水出口壓力:0.9MPa,油出口壓力:0.75MPa,當(dāng)含油3000mg/L以下時(shí),旋流器出水口凈化水含油量可達(dá)到150mg/L以下,脫后原油含鹽和含鹽污水中的油含量均符合控制指標(biāo)要求(≯3mg/L,≯200mg/L),改造效果明顯。經(jīng)計(jì)算每年可減少外排含鹽污水130kt,回收原油80余t,綜合經(jīng)濟(jì)效益達(dá)140余萬(wàn)元。6避免或減少設(shè)備跑、跳、滴和泄漏6.1采樣時(shí)加熱和伴熱采樣廢油包括:原油、汽油、燈油、溶劑油、柴油、減壓側(cè)線(xiàn)油。原采樣廢油均倒入地溝,隨污水排到污水處理場(chǎng),造成環(huán)境污染。其中原油及減壓側(cè)線(xiàn)油采樣管易發(fā)生凝堵現(xiàn)象,采樣時(shí)常需加熱和伴熱。排放的殘液清理也比較困難。在1996年設(shè)備大修時(shí),我們安裝了蘭州西固天宇化工技術(shù)開(kāi)發(fā)中心生產(chǎn)的YZX液體在線(xiàn)采樣器,用于脫前、脫后原油,減二、三、四線(xiàn)油采樣。采樣器投用后,徹底杜絕了凝堵現(xiàn)象,采樣時(shí)可以控制流量,無(wú)殘液存在,避免了樣品置換對(duì)環(huán)境的污染。同時(shí)在輕油采樣池排液口接入接油桶,采樣廢油(放油、洗瓶等)全部倒入大桶,接油桶滿(mǎn)后,用專(zhuān)用泵將廢油打入原油線(xiàn),在裝置內(nèi)部進(jìn)行回?zé)?。每年回?zé)拸U油90t左右,綜合效益可達(dá)30萬(wàn)元以上。6.2靜密封點(diǎn)泄漏點(diǎn)及機(jī)泵定期檢查車(chē)間建立了靜密封檔案和泵類(lèi)設(shè)備技術(shù)檔案,制定嚴(yán)格的經(jīng)濟(jì)責(zé)任制考核制度,對(duì)裝置區(qū)域內(nèi)所有靜密封點(diǎn)及機(jī)泵定期檢查,發(fā)現(xiàn)漏點(diǎn)及時(shí)處理,保證裝置靜密封點(diǎn)泄漏率在0.2‰以下,機(jī)泵介質(zhì)及密封無(wú)泄漏,杜絕不必要的污染。6.3開(kāi)停工造成的損害及環(huán)保措施裝置開(kāi)停工過(guò)程中操作處于不穩(wěn)定狀態(tài),要經(jīng)過(guò)掃線(xiàn)、水洗、蒸塔等環(huán)節(jié),對(duì)環(huán)境造成的污染比平時(shí)要高幾十倍。為此,我們一方面實(shí)現(xiàn)裝置長(zhǎng)周期運(yùn)行,減少頻繁開(kāi)停工造成的經(jīng)濟(jì)損失及大氣污染;另一方面