氧化反應(yīng)事故案例分析

氧化反應(yīng)事故案例分析1.事故經(jīng)過(guò)英國(guó)傅立克斯鎮(zhèn)(Flixborough)Nypro公司環(huán)己烷車間包含了一串聯(lián)式的6座氧化反應(yīng)槽，以環(huán)己烷為原料制成己內(nèi)酰胺。其制造過(guò)程中，首先將環(huán)己烷在6個(gè)串聯(lián)的氧化反應(yīng)槽中，以辛酸鹽(caprylicacid)為觸媒，經(jīng)空氣氧化成環(huán)己酮和環(huán)己醇，再轉(zhuǎn)變成己內(nèi)酰胺。1974年3月27日傍晚，反應(yīng)系統(tǒng)中的5號(hào)氧化反應(yīng)槽的碳鋼外殼發(fā)現(xiàn)150cm長(zhǎng)的裂紋，造成環(huán)己烷外泄，其原因?yàn)橄跛犷愇镔|(zhì)產(chǎn)生的應(yīng)力腐蝕。值班人員向主管報(bào)告經(jīng)同意后，開始降低反應(yīng)系統(tǒng)的壓力和溫度，準(zhǔn)備停車檢驗(yàn)泄漏點(diǎn)。經(jīng)檢驗(yàn)為氧化反應(yīng)槽的內(nèi)襯、外殼皆產(chǎn)生相當(dāng)程度的破裂，不適合再參與反應(yīng)過(guò)程，因此決定拆下5號(hào)氧化反應(yīng)槽，以便檢修。翌日早上，經(jīng)廠務(wù)會(huì)討論后，廠長(zhǎng)與相關(guān)技術(shù)人員認(rèn)為停車檢修需要3—6個(gè)月，而當(dāng)時(shí)英國(guó)國(guó)內(nèi)對(duì)于己內(nèi)酰胺的需求甚急，不適合停工降低工廠產(chǎn)能，為了讓該車間繼續(xù)運(yùn)行，決定將第5號(hào)氧化反應(yīng)槽搬離，并在4號(hào)和6號(hào)氧化反應(yīng)槽間連接一管線暫時(shí)以5座氧化反應(yīng)槽維持生產(chǎn)。氧化反應(yīng)事故案例分析1.事故經(jīng)過(guò)在拆下5號(hào)氧化反應(yīng)槽后，即進(jìn)行修復(fù)工作。在裝4號(hào)和6號(hào)氧化反應(yīng)槽間連接管線時(shí)，施工人員僅在現(xiàn)場(chǎng)地面上以粉筆畫一簡(jiǎn)單的修復(fù)工程圖樣，并沒有預(yù)先規(guī)劃并繪制正規(guī)的設(shè)計(jì)工程圖及必要的工程應(yīng)力詳細(xì)核算。現(xiàn)場(chǎng)以鷹架支撐管子。兩氧化反應(yīng)槽間因有高度差(約相差35.5cm)，故以三曲旁通管作為兩氧化反應(yīng)槽間的連接管，而原來(lái)氧化反應(yīng)槽出口處的伸縮接頭管徑為72cm，但當(dāng)時(shí)廠內(nèi)只有管徑為51cm的管線可用。施工人員經(jīng)大概的計(jì)算后，認(rèn)為51cM管線尚可提供反應(yīng)時(shí)所需的流量，并以直管計(jì)算壓力后得知其反應(yīng)亦可承受操作時(shí)的壓力，決定以此管取代之。三曲旁通管僅以分成四點(diǎn)的鷹架支撐著，結(jié)構(gòu)上并不堅(jiān)固。于3月30日2時(shí)完成全部修復(fù)作業(yè)。修復(fù)后經(jīng)試漏檢測(cè)即恢復(fù)生產(chǎn)。但到5月29日又發(fā)現(xiàn)泄漏。其位置為下部液面計(jì)處。于是將整個(gè)反應(yīng)系統(tǒng)的壓力降低至0.15MPa，并降低溫度使之冷卻，停工2天執(zhí)行部分修復(fù)工作。于6月1日4時(shí)再度開工。不久環(huán)己烷的循環(huán)部分又發(fā)生泄漏，因此停止加熱，再度進(jìn)行修補(bǔ)，至早上5時(shí)才開工。在6月1日7時(shí)換班時(shí)，值班主管對(duì)壓力情況未對(duì)下一班值班人員交代清楚，因此值班人員并未注意壓力變化情況。氧化反應(yīng)事故案例分析1.事故經(jīng)過(guò)到6月1日下午，開始有可燃性氣體外泄，但并無(wú)人員警覺或注意到。將近16時(shí)，空氣中彌漫著大量的可燃性氣體，并向外擴(kuò)散。2分鐘后，可能在氫氣2車間遇點(diǎn)火源著火，隨即發(fā)生了爆炸。環(huán)己烷蒸氣云的爆炸造成2個(gè)替代的伸縮接頭受不當(dāng)?shù)耐饬σ鹌屏汛烨?，而連接4號(hào)和6號(hào)氧化反應(yīng)槽的三曲管因爆炸而扭曲成“<”形掉落在地面。由此可以推斷出2個(gè)替代的伸縮接頭受不了當(dāng)時(shí)的外力引起破裂彎曲，造成容器內(nèi)環(huán)己烷大量外泄。氧化反應(yīng)事故案例分析2、原因分析由于工廠管理的不良、人員操作的失誤及設(shè)備安置的錯(cuò)誤，都直接或間接地導(dǎo)致了這次災(zāi)難的發(fā)生。該起事故原因歸納如下：(1)維修過(guò)程無(wú)詳細(xì)的規(guī)劃；(2)工廠的人事管理及生產(chǎn)工藝修改管理不良；(3)值班人員交代不清；(4)測(cè)漏時(shí)壓力設(shè)定不足(5)不銹鋼管產(chǎn)生鋅脆化現(xiàn)象；(6)硝酸鹽腐蝕反應(yīng)槽(7)廠區(qū)建筑物、設(shè)備的配置不良；(8)該廠儲(chǔ)存過(guò)多的危險(xiǎn)性可燃物質(zhì)(9)氮?dú)獾墓?yīng)不足(10)缺乏緊急應(yīng)變能力氧化反應(yīng)事故案例分析3、預(yù)防措施(1)落實(shí)危險(xiǎn)物及有害物的周知制度(2)使用防爆型的電器