企業(yè)制造中的人為差錯及防范

企業(yè)制造中的人為差錯及防范擴大、技術革新不斷加速，新設備、新工藝、新材料被廣泛應用。由）界的重要研究課題。美國著名質(zhì)量管理專家Juran與Gryna通過大量調(diào)查研究發(fā)現(xiàn)，對于中等復雜程度以上產(chǎn)品而言，40%的故障是由于設計原因造成，30%的故障歸咎于現(xiàn)場管理失誤，30%的故障歸咎于加工中存在的人為過失?？藙谑勘仍f過：中國論文網(wǎng)效模式與影響分析（FailuremodeandeffectsanalysisFMEA過程控制（StatisticalProcessControlSPCDOEDesignofExperiment）和預控制圖等方法結(jié)合起來，通過大量實例指導相關人員實施防差錯措施。張力、許康則對防錯法進行了細分，針對不同的人為差錯，將防錯法分為防錯、防誤和防呆，并通過對日、韓、歐斷異常并自動停止。企業(yè)生產(chǎn)過程實踐經(jīng)驗的基礎上，對相關理論與文獻進行系統(tǒng)梳理，程中人為差錯的實用性、可操作性的措施和建議。防錯的含義與目的人為差錯的含義人為差錯是指人的行為明顯偏離了預定的要求或希望的標準。它導致了時間拖延、困難、問題、麻煩、誤動作、意外事件或事故的發(fā)生。因此，要進行防錯法確保生產(chǎn)合格產(chǎn)品。防錯法是一種在作業(yè)過程中采用報警、標志、分類等手段，預見、探測和防止錯誤或缺陷發(fā)務缺陷而采用的質(zhì)量管理方法的統(tǒng)稱，是日本企業(yè)及管理人員對零缺陷思想理論的物化。能；②錯誤地執(zhí)行了分配的職能；③執(zhí)行了未賦予的份外職能；④按錯誤的程序或錯誤的時間執(zhí)行了職能；⑤執(zhí)行職能不全面。員的工作態(tài)度；②減少夾具準備時間，從而減少調(diào)整時間和內(nèi)、外切換時間以提高生產(chǎn)率，降低成本，提高管理效率；③提高安全性，減后的處理工作，從而最大限度地避免或減少損失，提高效率。防錯目的由日本質(zhì)量管理專家、著名的豐田生產(chǎn)體系創(chuàng)建人新鄉(xiāng)從夫（Shigeo在流程中，而不是單純靠檢驗來保證。有三個作用：一是取代警惕性和記憶性的任務、行動。防錯的真正環(huán)節(jié)不在于檢驗，主陷。因此，防錯的核心工作應在產(chǎn)品的設計、制造上，通過持續(xù)不斷地改進、提高預防缺陷的能力，才能從根本上達到“不制造缺陷的防錯、不傳遞缺陷的防錯、不接受缺陷的防錯”的效果。總的來看，防錯設計的目的是利用對源頭的控制和檢查來達到產(chǎn)陷的產(chǎn)生。防錯設計的技術思維基于兩大方面考慮：①特性識別：合表，可對需要檢測的對象進行特性識別，從而找出差別最顯著特性，提高檢測可靠性；②流程識別：人的操作順序有出錯可能，機器也會的穩(wěn)定性。人為生產(chǎn)差錯的原因及其造成的結(jié)果分析是內(nèi)外部要素之間相互作用、相互影響的復雜的、動態(tài)的系統(tǒng)。它的產(chǎn)生。人為差錯可控性分析。（注：表中心理防錯是指從操作人員本身進行防錯）①素、提高防錯水平。人為差錯的誘因72總體來說，產(chǎn)生人為差錯的原因有四類：一是人的工作記憶、精神狀態(tài)及外部環(huán)境條件影響；二是由于理解上不一致而造成的錯誤；夠而導致的錯誤。有必要考慮針對每一個階段避免人為過失的對策。呼叫應答等，以便提高注意力，切換到階段Ⅲ里。腦波對人誤的影響如表3所示。人為差錯對產(chǎn)品缺陷的影響。ISO9001：2000果，差錯是缺陷的表現(xiàn)。缺陷并不全是由差錯造成，差錯最終也不一人為差錯的關系見表。制造業(yè)的人為差錯防范措施的設計品或流程產(chǎn)生缺陷，經(jīng)常是人為差錯造成的。因此，有效的防范技術行精益生產(chǎn)的過程標準化奠定基礎。防錯措施執(zhí)行的基本思路檢測、降低。其中替代、簡化和降低的目的都是為了預防。按發(fā)現(xiàn)缺陷時的優(yōu)先順序，有排除性、替代性、預防性、容易性、去除異常性和緩解影響性等，見表5。防范系統(tǒng)的設計與裝置、防錯實施、防錯驗證和防錯經(jīng)驗教訓的沉淀”四個環(huán)節(jié)，共同組成的一個“PDCA”閉環(huán)過程。其中，防錯設計又由“錯誤識別、方案設計和方案評估”三個子環(huán)節(jié)組成；防錯驗證則由“防錯裝置驗證、異常應急計劃和預防性維護”三個子環(huán)節(jié)組成。防錯流程的執(zhí)行過程還需要一系列的工具進行支撐，如防錯數(shù)據(jù)庫、風險系數(shù)評估、統(tǒng)計圖表、魚骨圖、5個為什么等確定防錯項目的優(yōu)先次序等。防錯源頭檢查是防差錯系統(tǒng)的兩大利器，來消除產(chǎn)生問題的根源。進。然而，由于人的知識結(jié)構等因素，人對復雜問題的推理和解決能力，遠遠小于問題本身的復雜程度。此時，操作人員傾向于把注意焦文提出了基于免疫及防錯理論的生產(chǎn)系統(tǒng)模型。如圖1所示。基于免疫及防錯理論的生產(chǎn)系統(tǒng)模型分為三個部分：防錯對象、1中虛線左側(cè)部分。生產(chǎn)系統(tǒng)的穩(wěn)定性面臨各種內(nèi)部和外部的失誤挑戰(zhàn)：工人操作失誤、錯的對象；②防錯生產(chǎn)系統(tǒng)，圖1正中長方形方框內(nèi)部分。為了識別1統(tǒng)類似，對新失誤是沒有識別能力的，只能從錯誤中學習，當生產(chǎn)系錯對象的基礎上，建立防錯的生產(chǎn)系統(tǒng)，進行防錯文化的培養(yǎng)、防錯理論的培訓、防錯管理的運用、防錯流程的建立、防錯設備的引入及防錯工具的應用。防錯從高到低分為三個層次：第一級，錯誤預防，即在本工序中不可能制造出錯誤、缺陷；第二級，工序內(nèi)檢測，即在本工序中就能探測出自身錯誤、缺陷；第三級，防火墻，即通過質(zhì)量保障機制，確保在客戶。防錯的關鍵技術——動態(tài)FMEA的實施FailureModeandEffectsAnalysis，）即故障模式及FMAFEA（故一。FMEA是強調(diào)在整個生產(chǎn)過程中使用系統(tǒng)分析方法，對產(chǎn)品的設計、開發(fā)、生產(chǎn)等過程中潛在的缺陷及其影響進行有效分析，找出潛生的可能性、現(xiàn)實性、干擾性，并及時采取有效預防措施，以避免或減少這些質(zhì)量問題發(fā)生的有效方法。FMEA是一組系統(tǒng)化的活動，在促進戰(zhàn)略協(xié)同及戰(zhàn)略控制方面，有著很好的價值：①發(fā)現(xiàn)、評發(fā)生的預防和探測措施；③書面總結(jié)上述過程，確?？蛻魸M意。在產(chǎn)品設計、生產(chǎn)過程中不斷迭代實施，是一個PDCA循環(huán)的動態(tài)FMEA更新都伴隨著對車間控制計劃的重新平衡，F(xiàn)MEA的更新實施、跟蹤反饋、持續(xù)改進是長期的。防錯技術的升華——防錯管理的PDCA循環(huán)防錯改進是一個PDCA的過程。有效的PDCA循環(huán)是制造企業(yè)質(zhì)量持續(xù)改進的運行原則和方法。PDCAPlan）階段，分析產(chǎn)生差錯問題的原因，找出影響差錯的主要原因，制訂措施計劃；②執(zhí)行（）階段，執(zhí)行措施計劃；③檢查（Check效果，抽樣檢驗；④總結(jié)階段（ActionPDCA作為質(zhì)量管理中一種科學的工作程序，適用于企業(yè)各個方面、各個環(huán)節(jié)的工作，彼此相互協(xié)同、相互促進，并呈現(xiàn)出循環(huán)前進，階梯上升的趨勢。推動PDCA循環(huán)，關鍵在于“總結(jié)”階段。表6列出了PDCA循環(huán)的主要內(nèi)容。錯機制，環(huán)環(huán)相扣、持續(xù)改進，從外環(huán)向內(nèi)環(huán)提升，最終才能達到零缺陷。另外，要保持零缺陷的狀態(tài)，不僅要關注生產(chǎn)過程本身，同時應著力于企業(yè)環(huán)境（管理、支撐）的全面提升和良性循環(huán)，還需要及制造成本這一目標，必須堅持以下原則：①以人為本的觀念；②事前預防，而非事后糾正；③差錯總是可以避免的；④零缺陷是可以實現(xiàn)的。結(jié)論通過上文論述，可以得出如下結(jié)論：主動采用防錯技術。就是要使正確的操作可行性高、容易性強，的。標。要使其滿足：①制度化：如果措施有效，要將其有效內(nèi)容變成規(guī)通過長期應用，不斷改進和提煉，并通過分解、合并、替代、舉一反三等途徑，最后形成企業(yè)統(tǒng)