濟南大學(xué)機械制造技術(shù)基礎(chǔ)復(fù)習(xí)資料2

1機械制造技術(shù)根底總復(fù)習(xí)緒論〔略〕第1章機械加工方法第2章金屬切削原理與刀具第3章金屬切削機床第4章機床夾具原理與設(shè)計第5章機械制造質(zhì)量分析與控制第6章工藝規(guī)程設(shè)計2第一章機械加工方法了解車、銑、鏜、鉆、刨、磨等加工方法中，主運動與進(jìn)給運動的特點；特種加工的概念；順銑逆銑的特點；砂輪的“自銳性〞等概念；3一、車削1〕特點：工件旋轉(zhuǎn)—主切削運動；直線〔曲線〕運動；回轉(zhuǎn)外表或端面，螺紋面、端平面及偏心軸；2〕精度：普通：精車：第一章機械加工方法4二、銑削特點：工件本身不動；刀具旋轉(zhuǎn)為主運動，做直線、曲線進(jìn)給運動；臥銑及立銑,多刃切削、效率高；斷續(xù)切削，振動大；精度IT8-7、

第一章機械加工方法順銑及逆銑

主運動速度方向與工件進(jìn)給方向的相同或相反5順銑：銑削水平分力與工件的進(jìn)給方向相同；工作臺的進(jìn)給絲杠與固定螺母之間有間隙；切削力容易引起工件和工作臺向前竄動；進(jìn)給量增大，容易打刀；對于外表較硬的工件，銑刀磨損加?。荒驺姡恒娤髁⒐ぜ穑鹫駝?；切削厚度從零開始增大，加劇刀具磨損；順銑及逆銑

主運動速度方向與工件進(jìn)給方向的相同或相反.第一章機械加工方法8第二章金屬切削原理與刀具金屬切削加工過程：刀具與工件有一定的相對運動；刀具具有合理的幾何參數(shù)；刀具具備應(yīng)有的切削性能；具有良好穩(wěn)定的切削環(huán)境；92、切削要素〔1〕切削用量1〕切削速度vc2〕進(jìn)給量f3〕背吃刀量〔切削深度〕ap〔2〕切削層參數(shù)1〕切削寬度aw(國標(biāo)為bD)2〕切削厚度ac(國標(biāo)為hD)3〕切削面積Ac=aw×ac(國標(biāo)為AD)第二章金屬切削原理與刀具10第二章金屬切削原理與刀具〔１〕前角〔２〕后角〔３〕主偏角〔４〕副偏角〔５〕刃傾角11正交平面內(nèi)前角后角主偏角副偏角主切削刃與進(jìn)給方向間的夾角前刀面與基面間的夾角主后刀面與切削平面間的夾角負(fù)切削刃與進(jìn)給方向的夾角切削平面內(nèi)刃傾角主切削刃與基面間的夾角基面內(nèi)第二章金屬切削原理與刀具12注意：車外圓與車端面主、副偏角的變化13角度定義測量平面作用前角γ0前面和基面間的夾角正交平面1、使切削刃鋒利2、切削省力3、便于排屑后角α0后面與切削平面間的夾角正交平面改變車刀主后刀面與工件間的摩擦狀況主偏角κr主切削刃與進(jìn)給方向之間的夾角基面改變主切削刃與刀頭的受力和散熱情況副偏角κrˊ副切削刃與進(jìn)給方向的反方向間的夾角基面改變副切削刃與工件已加工表面之間的摩擦狀況刃傾角入s主切削刃與基面間的夾角主切削平面影響刀尖強度，并控制切屑的流出方向刀具角度第二章金屬切削原理與刀具14刀具角度標(biāo)注例1設(shè)計要求：75°車刀，主要參數(shù)為：前角6°，后角5°，副后角4°，主偏角75°，副偏角15°，刃傾角-5°。4°-5°75°15°6°5°HB2.1.2刀具角度15第二章金屬切削原理與刀具〔1〕刀具安裝位置對工作角度的影響〔2〕進(jìn)給運動對工作角度的影響刀具的工作角度刀具分類按用途分：車刀、孔加工刀具、銑刀、拉刀螺紋加工刀具、齒輪刀具、數(shù)控機床刀具、磨具等；按材料分：高速鋼刀具、硬質(zhì)合金、陶瓷、立方氮化硼、金剛石刀具；按結(jié)構(gòu)分：整體刀具、鑲片刀具、機夾刀具復(fù)合刀具；按標(biāo)準(zhǔn)化：標(biāo)準(zhǔn)刀具、非標(biāo)準(zhǔn)刀具16刀具材料第二章金屬切削原理與刀具1〕高硬度2〕高耐磨性3〕高耐熱性4〕足夠的強度和沖擊韌性5〕良好的工藝性6〕良好的熱物理性能和耐熱沖擊性能171.

碳素工具鋼、合金工具鋼用于制造手工工具2.

高速鋼耐熱性好〔540～600℃〕，強度高，主要用于制造形狀復(fù)雜的刀具，如麻花鉆、銑刀、拉刀、齒輪刀具等。3.

硬質(zhì)合金硬度高〔74～82HRC〕耐熱850～1000℃，切削速度高鎢鈷類〔YG韌性好，耐磨性稍差，用于加工鑄鐵及有色金屬〕鎢鈦鈷類〔YT硬度高，耐熱性、耐磨性好，用于加工鋼類〕第二章金屬切削原理與刀具18金屬切削過程及其物理現(xiàn)象1.第一變形區(qū):從開始發(fā)生塑性變形到晶粒的剪切滑移根本完成。這一區(qū)域又稱為根本變形區(qū)。2.第二變形區(qū)：切屑沿前刀面排出時進(jìn)一步受前刀面的擠壓和摩擦，使靠近前刀面的金屬纖維化，根本上和前刀面相平行。又稱摩擦變形區(qū)。3.第三變形區(qū)：已加工外表受到切削刃鈍圓局部與后刀面的擠壓和摩擦，產(chǎn)生變形與回彈，造成纖維化與加工硬化。又稱加工外表變形區(qū)。第二章金屬切削原理與刀具19形成條件影響名稱簡圖形態(tài)變形帶狀，底面光滑，背面呈毛茸狀節(jié)狀，底面光滑有裂紋，背面呈鋸齒狀粒狀不規(guī)則塊狀顆粒剪切滑移尚未達(dá)到斷裂程度局部剪切應(yīng)力達(dá)到斷裂強度剪切應(yīng)力完全達(dá)到斷裂強度未經(jīng)塑性變形即被擠裂加工塑性材料，切削速度較高，進(jìn)給量較小，刀具前角較大加工塑性材料，切削速度較低，進(jìn)給量較大，刀具前角較小工件材料硬度較高，韌性較低，切削速度較低加工硬脆材料，刀具前角較小切削過程平穩(wěn)，表面粗糙度小，妨礙切削工作，應(yīng)設(shè)法斷屑切削過程欠平穩(wěn)，表面粗糙度欠佳切削力波動較大，切削過程不平穩(wěn)，表面粗糙度不佳切削力波動大，有沖擊，表面粗糙度惡劣，易崩刀帶狀切屑擠裂切屑單元切屑崩碎切屑第二章金屬切削原理與刀具20積屑瘤高度第二章金屬切削原理與刀具對切削過程的影響：1、實際前角增大2、增大切削厚度3、使加工外表粗糙度增大4、對刀具壽命的影響:有時可延長刀具壽命等。但積屑瘤是不穩(wěn)定的，增大到一定程度會破碎，這樣容易嵌入已加工外表，增大外表粗糙度。◆成因:一定溫度、壓力作用下，切屑底層與前刀面發(fā)生粘接;

粘接金屬嚴(yán)重塑性變形，產(chǎn)生加工硬化.影響:增大前角，保護(hù)刀刃影響加工精度和外表粗糙度21防止積屑瘤：

積屑瘤對切削過程的影響有積極的一面，也有消極的一面。精加工時必須防止積屑瘤的產(chǎn)生，可采取的控制措施有：

〔2〕使用潤滑性能好的切削液，目的在于減小切屑底層材料與刀具前刀面間的摩擦?！?〕正確選用切削速度，使切削速度避開產(chǎn)生積屑瘤的區(qū)域?！?〕增大刀具前角，減小刀具前刀面與切屑之間的壓力?！?〕適當(dāng)提高工件材料硬度，減小加工硬化傾向。第二章金屬切削原理與刀具22一、切削熱的產(chǎn)生和傳導(dǎo)例：車削加工：切屑、刀具傳熱為主；鉆削加工：工件、切屑傳熱為主；磨削加工:工件為主

第二章金屬切削原理與刀具切削熱的來源：切屑變形功，前后刀面的摩擦功★切削塑性材料——

前刀面靠近刀尖處溫度最高?！?/p>

切削脆性材料——

后刀面靠近刀尖處溫度最高。750℃刀具23

1.切削用量三、影響切削溫度的主要因素第二章金屬切削原理與刀具3、刀具角度的影響2、工件材料的影響:材料的強度、硬度和導(dǎo)熱性前角增大，切削溫度降低主偏角減小，切削溫度降低5、切削液的影響

導(dǎo)熱性能、比熱容、流量、澆注方式及溫度。4、刀具磨損的影響24刀具磨損過程及磨鈍標(biāo)準(zhǔn)1.初期磨損階段〔OH)特點：快，刀刃不直、刀面不平與刀具刃磨質(zhì)量有關(guān)2.正常磨損階段(HI)特點：時間↑磨損↑穩(wěn)定直線VB與切削時間近似正比斜率表示磨損強度3.急劇磨損階段(IJ)特點：切削性能急劇↓切削力、溫度急升，刀具磨損加劇，之前換刀第二章金屬切削原理與刀具25

在切削加工中，刀具有時沒有經(jīng)過正常磨損階段，而在很短時間內(nèi)突然損壞，這種情況稱為刀具破損。破損也是刀具損壞的主要形式之一。脆性破損和塑性破損。第二章金屬切削原理與刀具機械磨損熱磨損化學(xué)磨損硬質(zhì)點的刻劃粘結(jié)、擴散、腐蝕等刀具磨損:26刃磨后的刀具自開始切削直到磨損量到達(dá)磨鈍標(biāo)準(zhǔn)為止所經(jīng)歷的總切削時間，稱為刀具壽命，用T表示。一把新刀往往要經(jīng)過屢次重磨，才會報廢，刀具壽命指的是兩次刃磨之間所經(jīng)歷的切削時間。如果用刀具壽命乘以刃磨次數(shù)，得到的就是刀具總壽命。刀具壽命的定義第二章金屬切削原理與刀具271．工件材料對刀具耐用度T的影響1)硬度↑T↓，2)塑性↑T↓，3〕導(dǎo)熱系數(shù)↑T↑。2．切削用量對刀具耐用度T的影響1)切削用量↑，T↓，2〕其中速度v對T影響最大，進(jìn)給量f次之，背吃刀量ap影響最小。優(yōu)選ap3．刀具抗磨能力刀具耐用度T的影響1〕刀具材料抗磨能力↑T↑；2〕刀具幾何角度好↑T↑；3〕刀具結(jié)構(gòu)合理↑T↑；4〕刃磨質(zhì)量↑T↑。4．切削液對刀具耐用度T的影響切削液的種類冷卻潤滑方式28切削用量的選擇及工件材料加工性一、切削用量的選擇選盡大的背吃刀量，其次進(jìn)給量，大的切削速度粗加工：提高生產(chǎn)率為主，保證規(guī)定的刀具壽命；ap,f,保證，v不高〔中等或低的值〕精加工：保證零件的加工精度和外表質(zhì)量為主，同時考慮T和高生產(chǎn)率。ap,f較小,v高第二章金屬切削原理與刀具29工件材料的切削加工性1、工件材料切削加工性的概念和衡量標(biāo)準(zhǔn)

衡量標(biāo)準(zhǔn)：刀具壽命切削力加工質(zhì)量斷屑性能定義：在一定切削條件下，對工件材料進(jìn)行切削加工的難易程度。相同切削條件下刀具壽命較長，或相同刀具壽命下允許的切削速度較高。相同切削條件下切削力較小，切削溫度較低。容易獲得好的表面質(zhì)量。切屑形狀容易控制或容易斷屑。第二章金屬切削原理與刀具★材料的切削加工性是上述這些機械性能〔硬度、強度、塑性、韌性、彈性模量等〕綜合影響的結(jié)果。30第三章金屬切削機床了解機床結(jié)構(gòu)，如傳動、主軸導(dǎo)軌等。掌握機床的型號標(biāo)注含義31機床的根本組成1〕動力源2〕傳動系統(tǒng)3〕支承件4〕工作部件5〕控制系統(tǒng)6〕冷卻系統(tǒng)7〕潤滑系統(tǒng)8〕其它裝置第三章金屬切削機床32常用機床的主參數(shù)和第2參數(shù)機床名稱主參數(shù)第2主參數(shù)臥式車床床身上工件最大回轉(zhuǎn)直徑工件最大長度立式車床最大車削直徑搖臂鉆床最大鉆孔直徑最大跨距臥式鏜床主軸直徑坐標(biāo)鏜床工作臺工作面寬度工作臺工作面長度外圓磨床最大磨削直徑最大磨削長度矩臺平面磨床工作臺工作面寬度工作臺工作面長度滾齒機最大工件直徑最大模數(shù)龍門銑床工作臺工作面寬度工作臺工作面長度升降臺銑床工作臺工作面寬度工作臺工作面長度龍門刨床最大刨削寬度牛頭刨床最大刨削長度33當(dāng)機床的性能及結(jié)構(gòu)布局有重大改進(jìn)，并按新產(chǎn)品重新設(shè)計、試制和鑒定時，在原機床型號的尾部，加重大改進(jìn)順序號，以區(qū)別于原機床型號。序號接A、B、C、，··等字母的順序選用。第三章金屬切削機床34某些機床，根據(jù)不同的加工需要，在根本型號機床的根底上，僅改變機床的局部結(jié)構(gòu)時，在原機床型號后加1、2、3、等變形代號，并用/分開。例：CA6140機床類別代號〔車床類〕機床特性代號〔結(jié)構(gòu)特性〕機床組別代號〔落地及臥式車床組〕機床系別代號〔臥式車床系〕機床主參數(shù)代號〔最大車削直徑400mm〕第三章金屬切削機床35CM6132—最大車削直徑為320mm的精密臥式車床；XK5040—工作臺寬度為400mm的數(shù)控立式升降臺銑床；MG1432A—最大磨削直徑為320mm,經(jīng)過第一次重大改進(jìn)的高精度萬能外圓磨床；第三章金屬切削機床36第四章機床夾具原理與設(shè)計六點定位原理;過定位與欠定位，重點理解P95與p101的過定位分析;限制自由度的分析，重點看表4-1的各種形式;定位誤差計算,掌握p105例題;37完全定位與不完全定位ZYXa）ZYXb）ZYXc）工件應(yīng)限制的自由度38欠定位與過定位工件加工時必須限制的自由度未被完全限制，稱為“欠定位〞。欠定位不能保證工件的正確安裝，因而是不允許的。欠定位示例XZYa）b）BBB39欠定位與過定位過定位—工件某一個自由度〔或某幾個自由度〕同時被兩個〔或兩個以上〕定位支承點限制，稱為“過定位〞或“重復(fù)定位〞。40過定位造成的后果：〔1〕使工件或夾具元件變形，引起加工誤差；〔2〕使局部工件不能安裝，產(chǎn)生定位干預(yù)〔如一面兩銷〕過定位一般是不允許的，但在精加工時也可看到。41消除過定位及其干預(yù)的途徑：1.改變定位元件結(jié)構(gòu)，消除對自由度的重復(fù)限制，如長銷改成短銷；2.提高工件定位基面之間的位置精度，提高夾具定位元件之間的位置精度，減少或消除過定位引起的干預(yù)，精加工時可增加剛度和定位穩(wěn)定性。

過定位—不是絕對不允許，視具體情況而定。42定位誤差的計算方法1—合成法：先分別求出基準(zhǔn)位移誤差和基準(zhǔn)不重合誤差，再求出其在加工尺寸方向上的矢量合，即Δdw＝Δjb＋Δjw方法2—極限位置法：按最不利的情況，確定一批工件設(shè)計基準(zhǔn)的兩個極限位置，再根據(jù)幾何關(guān)系求出此兩位置的距離，并將其投影到加工尺寸方向上，便可求出定位誤差。方法3—微分法〔尺寸鏈分析計算法〕關(guān)鍵：找出同一批工件的工序基準(zhǔn)在工序尺寸方向上可能的最大位移變動量43定位誤差計算實例如下圖，直徑為的軸在V形塊上定位銑平面，加工外表的工序尺寸有三種不同的標(biāo)注方式：1〕要求保證上母線到加工面的尺寸H1，即設(shè)計基準(zhǔn)為B，圖a；2〕要求保證下母線到加工面的尺寸H2，即設(shè)計基準(zhǔn)為C，圖b；3〕要求保證軸心線到加工面的尺寸H3，即設(shè)計基準(zhǔn)為O，圖c；44第五章機械制造質(zhì)量分析與控制誤差敏感方向的分析;主軸回轉(zhuǎn)誤差的分析;工藝系統(tǒng)受力變形引起的誤差--課件上列出的典型情況(細(xì)長軸與扁粗軸);誤差復(fù)映的概念與減小的途徑;工件受熱造成的誤差;常值系統(tǒng)誤差與變值系統(tǒng)誤差及隨機誤差的概念及造成因素;45能夠根據(jù)正態(tài)分布的u值及σ值進(jìn)行隨機誤差的計算;工藝過程能力指數(shù)〔系數(shù)〕的根本計算;能夠分析車削時影響外表粗糙度的因素;冷作〔加工〕硬化的作用與形成機理;外表層剩余拉應(yīng)力與壓應(yīng)力的產(chǎn)生及影響;外表強化的常用手段及其作用;第五章機械制造質(zhì)量分析與控制46原始誤差

原理誤差工件裝夾誤差調(diào)整誤差機床誤差夾具誤差刀具制造誤差刀具磨損工藝系統(tǒng)受力變形工藝系統(tǒng)受熱變形內(nèi)應(yīng)力引起的變形測量誤差加工前加工中加工后與初始狀態(tài)有關(guān)與工藝過程有關(guān)工藝系統(tǒng)靜誤差工藝系統(tǒng)動誤差原理誤差是指采用了近似的成型運動或近似的刀刃輪廓進(jìn)行加工而產(chǎn)生的誤差。47誤差敏感方向△R=OA’－OAΔRRRΔR=誤差敏感方向ＯZR0Ya）ＯZR0Yb）車刀垂直偏移a-切線方向：車刀水平偏移b-法線方向：誤差敏感方向一般為加工外表過切削點的法線〔Y〕方向。48回轉(zhuǎn)誤差分析〔1〕主軸回轉(zhuǎn)誤差：

切削力方向不變—主軸徑不同部位與軸承內(nèi)徑的固定部位接觸—主軸徑的圓度誤差對徑向回轉(zhuǎn)精度影響大—軸承內(nèi)徑圓度誤差影響小切削力方向變化—主軸固定部位與軸承內(nèi)徑的不同部位接觸—主軸徑的圓度誤差對徑向回轉(zhuǎn)精度影響小—軸承內(nèi)徑圓度誤差影響大a)影響主軸徑向回轉(zhuǎn)精度——加工方式的不同49b)影響主軸軸向回轉(zhuǎn)精度產(chǎn)生軸向竄動的主要原因是主軸軸肩端面和軸承承載端面對主軸回轉(zhuǎn)軸線存在垂直度誤差。*車床和鏜床主軸回轉(zhuǎn)誤差的影響因素的差異對車削：軸徑圓度誤差影響大對鏜削：軸承孔圓度誤差影響大車外圓、內(nèi)孔：主軸徑向跳動誤差影響大車端面、螺紋：軸向竄動動誤差影響大見表5-1機床主軸回轉(zhuǎn)誤差產(chǎn)生的加工誤差回轉(zhuǎn)誤差分析50工件加工后成鞍形機床受力變形引起的加工誤差由于工件變形，使工件加工后成鼓形工件受力變形引起的加工誤差工藝系統(tǒng)受力變形引起51誤差復(fù)映的概念與減小途徑定義:由于毛坯加工外表加工余量不同，使工藝系統(tǒng)受力不同，造成刀具與加工外表相對位置不同，加工后的外表仍有誤差。提高工藝系統(tǒng)剛度或使工件經(jīng)過多道工序或?qū)掖渭庸?提高毛坯精度和材質(zhì)的均勻性52減少工藝系統(tǒng)熱變形的途徑減少發(fā)熱和隔熱:將熱源別離出去;結(jié)構(gòu)設(shè)計上改善摩擦條件;隔離熱源;改善散熱條件均衡溫度場改進(jìn)機床結(jié)構(gòu)加快溫度場的平衡控制環(huán)境溫度53第五章機械制造質(zhì)量分析與控制◆常值系統(tǒng)誤差——在順序加工一批工件中，其大小和方向均不變。如機床、夾具、刀具的制造誤差，工藝系統(tǒng)在均勻切削力作用下的受力變形，調(diào)整誤差等。◆變值系統(tǒng)誤差——在順序加工一批工件中，其大小和方向按一定規(guī)律變化。如機床、夾具、刀具在熱平衡前的熱變形，刀具磨損等因素引起的加工誤差?！綦S機誤差---在順序加工一批工件中，其大小和方向隨機變化的加工誤差。如加工余量或材料硬度不均勻引起的加工誤差；夾緊誤差；剩余應(yīng)力引起的變形等。如毛坯余量或硬度不均，引起切削力的隨機變化而造成的加工誤差；定位誤差；夾緊誤差；剩余應(yīng)力引起的變形等。54廢品率與工藝能力系數(shù)的計算1、工序尺寸分布圖2、計算工藝能力系數(shù)3、工件極限尺寸計算，判斷廢品率4、計算總的廢品率，估算加工質(zhì)量55影響車削加工外表粗糙度的因素是哪些？

并簡述影響規(guī)律。1〕刀具幾何形狀影響：增大刀具主偏角、副偏角、增大刀尖圓角半徑，有利于降低外表粗糙度；2〕工件材料對外表粗糙度影響：加工塑性材料時，塑性變形較大，使外表粗糙度值加大。加工脆性材料時，由于切屑的崩碎而在加工外表留下許多麻點，使外表粗糙。3〕切削用量影響：加工塑性材料，切削速度在產(chǎn)生積屑瘤的范圍內(nèi)，外表粗糙度增大。進(jìn)給量增大，外表粗糙度增大；過小的背吃刀量，使刀具在被加上外表上擠壓和打滑。形成附加的塑性變形，會增大外表粗糙度值。56冷作〔加工〕硬化的作用機械加工中因切削力作用產(chǎn)生的塑性變形，使晶格扭曲、畸變，晶粒間產(chǎn)生剪切滑移，晶粒被拉長和纖維化，甚至破碎，這些都會使外表層金屬的硬度和強度提高，此現(xiàn)象稱為冷作硬化〔或強化〕。外表層剩余拉應(yīng)力與壓應(yīng)力的產(chǎn)生及影響;

外表強化的常用手段及其作用;

57第六章工藝規(guī)程設(shè)計粗基準(zhǔn)與精基準(zhǔn)的選用原那么—書上的典型例子工序、工步、工作行程、工位的概念工藝規(guī)程與生產(chǎn)綱領(lǐng)之間的關(guān)系加工階段劃分的作用全面掌握工藝尺寸鏈的計算方法了解五種典型裝配尺寸鏈分析方法及其適用性581、工序、工步和工作行程一個或一組工人，在一臺機床或一個工作地點對一個或同時對幾個工件所連續(xù)完成的那一局部工藝過程。劃分工序的要點是工人、工作地點及工件三不變并加上連續(xù)作業(yè)。只要工人、工作地點及工件這三者中改變了一個或不是連續(xù)完成的，那么構(gòu)成下一個工序。它包括在這個工件上連續(xù)進(jìn)行的直到轉(zhuǎn)向加工下一個工件為止的全部動作。

區(qū)分工序的主要依據(jù)是：工作地點固定和工作連續(xù)。工步-當(dāng)加工外表、切削刀具、切削速度和進(jìn)給量都不變的情況下所完成的那局部工序，稱為工步。工步是構(gòu)成工序的根本單元。59(1)粗基準(zhǔn)的選擇原那么1.選擇定位基準(zhǔn)1〕保證零件加工外表相對于不加工外表具有一定位置精度的原那么;2〕合理分配加工余量的原那么；3〕便于裝夾的原那么；4〕粗基準(zhǔn)一般不得重復(fù)使用的原那么

精基準(zhǔn)的選擇原那么(4條,見195-196)60加工階段的劃分1）根據(jù)零件的技術(shù)要求劃分加工階段。

分以下幾個階段：粗加工階段在此階段主要是盡量切除大部分余量，主要考慮生產(chǎn)率。半精加工階段在此階段主要是為主要表面的精加工做準(zhǔn)備，并完成次要表面的終加工（鉆孔、攻絲、銑鍵槽等）。精加工階段在此階段主要是保證各主要表面達(dá)到圖紙要求，主要任務(wù)是保證加工質(zhì)量。光整加工階