潤滑脂的生產流程

潤滑脂調合車間崗位設置：工作區(qū)域崗位編號調合分裝崗位一領料、出釜操作工包裝機組長崗位二打基礎油、閥門確認、出入庫操作工噴碼操作工崗位三釜前操作工小包裝灌裝操作工崗位四均質機操作工中桶包裝操作工操作流程調配前準備原物料庫存和存儲狀態(tài)確認,生產計劃部計劃員確認基礎油、散裝添加劑及桶裝或袋裝添加劑有足夠的庫存，下達“半成品材料領用單（俗稱調配單）”及“（日期及班次）潤滑脂車間添加劑領用單”；潤滑脂車間調合崗位一核算添加劑及基礎油領用數量，并根據“（日期及班次）潤滑脂車間添加劑領用單”、車間《添加劑日報表》上日結存數量核算出本次領用數量，并將本次領料數量記錄在“（日期及班次）潤滑脂車間添加劑領用單（見附表記錄１）”上。袋裝添加劑計算方法：當日需求數量減去在線庫結存數量，除以原料包裝規(guī)格（如1X25KG）折算成袋，每次領用的數量不能小于需求的數量，如果領取數量不足整袋的情況，按整袋領取；桶裝添加劑計算方法：按照需求數量減去在線庫結存數量，除以原料包裝規(guī)格折算成桶數進行領?。蝗缭诰€庫賬面結余數量與實際數量相符，且結余數量可以滿足當日需求數量，則不用領用，領取數量不足整桶的按整桶領取。調合崗位一根據生產計劃下達的“半成品材料領用單（俗稱調配單）”用對講機與油料庫管員（9頻道）確認基礎油和添加劑有足夠的庫存量來滿足調配生產的需求；如果原材料不能滿足生產時，調合崗位一需立即將信息反饋潤滑脂班長，由潤滑脂班長負責與生產計劃部計劃員溝通；如果基礎油需要通過散裝泵送方式領用，調合崗位二根據“半成品材料領用單（俗稱調配單，見附表記錄２）”與倉儲人員確認存放基礎油的罐號，并將罐號記錄在領用單左列空白區(qū)；以方槽子、200L大桶形式領用的基礎油需折算需領用的整桶數量。調配設備狀態(tài)確認A、調合崗位一檢查：配料室的電子稱、通風機處于檢定有效期及運行正常；B、調合崗位二檢查：當班生產所需使用的基礎油罐、基礎油泵、進出口閥門以及沿途管線均處于正確開啟/關閉狀態(tài)，且能夠正常運轉；C、調合崗位三檢查：１）車間電動葫蘆上、下、左、右動作靈活，鋼絲繩沒有破損；２）當班生產所需使用的計量器具，含電子稱、地稱、計量槽、溫度計、壓力表、鐘表均處于檢定有效期內并能夠正常使用，使用前校準設備；３）車間的調合設施，含所有調合釜、皂化釜、冷卻釜、循環(huán)泵是否處于良好運行狀態(tài)；D、調合崗位四檢查：車間的調合設施，含所有均質機、脫氣罐是否處于良好運行狀態(tài)；E、生產之前，各工位再次檢查本工位設備是否正常，給要使用的設備送電，不使用的嚴禁送電；F、如發(fā)現任何設備異常，需及時報告班長報修；如果故障設備影響到當日計劃，班長需與生產計劃部溝通調整計劃。Ｇ、各崗位操作工完成轄區(qū)內所有設備點檢后，需及時填寫“潤滑脂車間一級保養(yǎng)班檢表（見附表記錄３）”。4.1.3領料4．1．3．1桶/袋裝添加劑領料A、車間傳遞領料單：調合崗位一用對講機與油料庫管員聯系（9頻道），雙方聯系好后，將“（日期及班次）潤滑脂車間添加劑領用單”傳遞到油料庫管員手中，庫管員匯總實際領用數量并在領料單上簽發(fā)發(fā)貨數量；雙方確認原料品種、代碼、數量無誤后，均需在“（日期及班次）潤滑脂車間添加劑領用單”上簽字，見附表記錄１。未轉換物料代碼的原料禁止領用（特別說明的除外）。B、領料：調合崗位一和油料庫管員將領用的桶/袋裝添加劑物料碼放至托盤上，調合崗位一通知叉車司機將原料搬運至指定的地點碼放整齊，并跟蹤檢查所領用原料已經被正確地搬運至指定地點；C、吊料：調合崗位三系好安全帶，檢查電動葫蘆上、下、左、右動作靈活，鋼絲繩沒有破損，然后操作電動葫蘆至吊料口；將安全帶的一端系在自己身上，另一端系在吊料口上端高于自已身體的部位，確認掛鉤已經鎖好；打開吊料口的門，把吊料筐慢慢放下，料筐過了吊料口要及時掛上鐵鏈子，其余人員必須站在警戒線以外；待調合崗位一裝完并掛好鐵鏈離開后，開始起吊；D、搬運：袋裝添加劑：將添加劑，原輔料吊到二層平臺去車間的小門口處，開始往車間里面搬運，ＢＯＭ原料代碼與原料實物名稱對照表物料內部代碼原料中文名稱Ｌ００６氫氧化鋰Ｌ００７硬脂酸Ｌ００８十二－羥基硬脂酸Ｌ０４０癸二酸Ｄ、物料稱量：物料稱量由調合崗位一完成。所有物料的數量，均根據配方單要求通過電子稱準確稱量，電子稱選用原則見下表2；整包裝的脂肪酸袋裝添加劑計量按標注凈含量計算，添加之前每批次抽查1-2袋確認標注凈含量是否準確，如發(fā)現凈含量有異常，需及時報告班長處理；對于MSDS中有特殊要求的原材料，如：氫氧化鋰等，需佩戴專用防護工具，在配備通風設施的專用配料間進行稱量；表2電子秤選用原則稱量范圍量程精度＜6kg6kg1g≥6kg且＜30kg30kg5g≥30kg且＜300kg300kg100g≥300kg地秤Ｅ、物料添加：物料添加由調合崗位三完成，投料之前，調合崗位三需：1）首先檢查包裝桶、包裝袋的外觀干凈，無灰塵臟污；2）通過電子稱稱量復核調合崗位一稱量的原料數量是否準確；３）將原料與車間樣板進行比對。以上檢查點確認無誤后按工藝要求將所有物料依次投入指定的釜內，粉塵原料投料時需佩戴3M口罩；在檢查及投料過程中，調合崗位三需將相應確認信息及工藝參數準確分別記錄在“潤滑脂調合崗位操作記錄（見附表記錄６）”內。注意：投料時要盡可能減少容器掛壁損失而影響計量準確性。Ｆ、調合完畢，調合崗位一需將剩余的添加劑清點數量正確后，將包裝桶/袋擦干凈，做好產品防護，并放回在線庫中指定的位置待用，并及時填寫“潤滑脂車間添加劑／基礎油領用日報表”，見附表記錄４。4.3壓力釜-一步皂化法制造工藝4.4開口釜-兩步皂化法制造工藝4.2.2取樣送檢1）調配結束后，出料之前及出料過程中，崗位三均需按照下表3要求取樣送檢：表3潤滑脂取樣規(guī)則序號取樣類別取樣時機取樣點取樣數量測試項目1過程取樣出料前釜口/均質機出口500g*1份快速錐入度2終產品取樣出料時出料500kg時500g*2份按標準2）所有取樣操作前，需確認取樣器、樣品桶、標簽干凈、整潔、無污染；3）取樣標簽應注明：樣品名稱、釜號、取樣時間、訂單號、調合數量；4）調合崗位三填寫“油品送檢單”見附表記錄７，一式兩份，并將樣品及送檢單送化驗室前臺登記報檢；5）車間班長填寫“潤滑脂車間調合取樣檢驗結果臺帳”，見附表記錄８；臺帳以車間實際發(fā)生的調合（包含平帳用虛擬批次）為準；班長負責將同一批產品的系列文件（含“半成品領料單”、“調合操作記錄”、“油品送檢單－快速”、“油品送檢單－恢復”）裝訂并按要求歸檔；6）不論在任何情況下，取樣操作步驟應當遵循HSSE規(guī)則，并應在適當情況下使用勞動保護用品。4.2.3測試、放行4.2.3.1快速錐入度測試A、如果化驗結果合格，則化驗室電話通知潤滑脂車間可以出油；并在出油過程中安排取終產品樣品２份；Ｂ、如果化驗結果顯示潤滑脂偏硬，則將預留基礎油打入調合釜并按規(guī)定時間循環(huán)攪拌；Ｃ、如果化驗結果顯示潤滑脂偏軟，則化驗室通知潤滑脂車間本批產品不合格，直接出釜，潤滑脂車間將本批產品做為不合格品進行管理；Ｄ、化驗員將化驗結果及報告時間寫到調合送檢單上并由車間操作工收回。4.2.3.２常規(guī)項目測試Ａ、樣品按要求時間恢復后，化驗室需按照標準要求進行常規(guī)項目檢測；Ｂ、如果化驗結果合格，則化驗員第一時間使用電話或對講機通知車間，每日集中以郵件的形式通知到車間（必須包括潤滑脂車間調合及分裝班長），車間可以安排分裝；Ｃ、如果化驗結果不合格，則化驗室通知潤滑脂車間重新?。贝螛舆M行復測；如復測結果還是不合格，則化驗室通知潤滑脂車間將本批產品做為不合格品進行管理；如復測結果合格，則化驗室通知潤滑脂車間，車間可以安排分裝；Ｄ、最后化驗員將化驗結果及報告時間寫到調合送檢單上并由車間操作工收回。4.2.3.３不合格品處置：A、潤滑脂車間產生的不合格品由車間自行管理，粘貼清晰的產品標識儲存于車間的不合格品區(qū)；Ｂ、由技術部出具不合格品的處置方案，潤滑脂車間按照處置方案要求進行消化使用，并由潤滑脂車間班長將不合格品消化使用信息更新在“潤滑脂車間調合取樣檢驗結果臺帳（見附表記錄8）”中。４．２．４成品出釜Ａ、調合崗位一按照工藝要求將產品出釜，壓力釜工藝生產的產品出到脫氣釜中，開口釜工藝生產的產品出到周轉大桶中，詳見工藝圖；Ｂ、對于將成品出到周轉大桶的產品，在出釜后調合崗位一需填寫“周轉大桶出釜記錄表”，見附表記錄１６；Ｃ、調合崗位二負責將周轉大桶的產品入庫，并填寫“潤滑脂車間出入庫對照表”，見附表記錄9。4.2.4分裝執(zhí)行４.2.4.1A、生產計劃部計劃員根據生產計劃下達的分裝派工單與包材庫管員（駐廠員）確認包裝材料和潤滑脂有足夠的庫存量來滿足分裝生產的需求；B、接到計劃部的分裝派工單，潤滑脂車間分裝班長按照生產計劃組織安排生產；C、在組織分裝之前，潤滑脂車間分裝班長要首先檢測擬分裝潤滑脂的溫度必需不高于70℃D、在生產過程中如果發(fā)生原材料數量、狀態(tài)等不能滿足生產的異常情況時，潤滑脂車間班長需及時與生產計劃部溝通。４.2.4.2A、各灌裝機的灌裝工負責電子秤的每日校準比對；機長負責每周組織專業(yè)人員對計量器具進行標定；B、機長負責灌裝機、噴碼機等設備設施的點檢及調試；Ｃ、各崗位操作工完成轄區(qū)內所有設備點檢后，需及時填寫“潤滑脂車間一級保養(yǎng)班檢表（見附表記錄３）”。４.2.4.3４.2.4.3.11）、產品領用：機長按照日生產計劃安排，聯系調合崗位二按照生產計劃排序領用擬分裝產品；2）、油品發(fā)放：分裝班長按照日生產計劃安排組織各灌裝工領料；成品儲存在脫氣罐的，需聯系調合崗位二領料；調合崗位二按照日生產計劃安排，核查擬使用油品品種、數量及對應脫氣罐號、閥門；調合崗位二、分裝機長雙方確認無誤后，由調合崗位二開啟脫氣罐閥門，并填寫“閥門確認記錄”，見附表記錄５；如果成品儲存在200L大桶中，則機長需聯系調合崗位二領取200L大桶；領用時必須逐項核對產品標識中的品名、批號信息，并填寫“潤滑脂車間出入庫對照表”，見附表記錄9；４.2.4.3.21）、包材領用：按照日生產計劃排序表，小包裝/中桶灌裝工分別聯系包材庫管員或駐廠員領用擬使用包裝材料；2）、包材發(fā)放：包材庫管員或駐廠員依據日生產計劃排序表（預留單）準備并發(fā)放包材（關鍵控制點：①桶箱標一致性檢查；②每次領用時數量清點，雙方確認并簽字；），操作步驟如下：A、灌裝工依據班長派發(fā)的生產任務排序表，拿領用單至相應庫房領取包材；B、灌裝工到包材庫，聯絡相應包材的庫管員或駐廠員；特別強調：對方不在現場，不得私自拉走包材；C、包材庫管員或駐廠員按照當日包材要貨計劃（預留單）提前將待發(fā)放包材準備好，在包材庫現場等待包材出庫工來領料；D、灌裝工與包材庫管員或駐廠員現場核對擬領用的包材品種，并逐排清點數量，雙方確認并在包材領用單上簽字；對于零散包材，必須逐個確認；E、包材領用時，不得破壞防護用保護膜及打包帶；F、領到車間的包材，灌裝工需按照定置線碼放在指定的包材周轉區(qū)域，按品種、生產順序依次碼放；特別強調：周轉區(qū)包材不得拆包；G、大桶領用由調合崗位一完成。領用大桶包裝桶時，調合崗位一需逐個檢查大桶表面無灰塵、無水漬；如發(fā)現桶外觀變形，內部不干凈的（有防銹油、雜質或銹斑），要及時與庫管員/駐廠員確認后，現場更換；H、調合崗位一需用扳手把開口新大桶上的密封圈拆掉備用；I、領回的防水蓋，如標準要求需要噴碼的，由調合崗位一按排產順序逐個清點數量后交由噴碼操作工集中噴碼，噴碼內容須與生產訂單、條碼信息一致；完成一個訂單并交接清楚后再安排下一個訂單的噴碼；如標準要求不需要噴碼的，則可直接使用。４.2.4.3.3A、倉儲部按照日生產計劃打印相關產品的條碼，并按照檢驗章號不同分別存放；B、機組長按照日生產計劃到倉儲部領用條碼；領用時，雙方必須仔細檢查條碼信息是否與日生產計劃一致；C、如有異議，當場提出并修改條碼；如無異議，雙方確認并簽字；D、機組長將條碼領回車間后，需按照不同的訂單及產品分別存放，并加鎖管理；E、生產線開始生產時，由機組長發(fā)放擬生產產品的條碼；一次只能發(fā)放一個品種的條碼，保證各灌裝機生產現場只能有一個訂單的條碼；發(fā)放時，機長與分裝班長一起檢查條碼產品信息與生產計劃一致才能領用，并在“首末件檢檢驗記錄/200L大桶首末件檢驗記錄”相應欄確認簽字，見附表記錄10；如發(fā)現異常，及時與倉儲部聯系更換條碼。F、200L大桶灌裝、標識領用及管理、記錄均由調合崗位一完成。４.2.4.4A、潤滑脂車間多數產品分裝都采用專管專線，不存在產品切換交叉污染現象，分裝前不需要送檢；B、如果因為特殊原因必須進行產品切換，則需按照油品切換矩陣對設備設施徹底清洗，并在分裝之前進行產品送檢。在得到檢驗合格的通知后方可進行批量灌裝。如檢驗不合格，則需重新清洗設備并送檢。４.2.4.5A、由機長負責查閱計量手冊中的計量管控標準，確定計量標準上下限；B、由機長指定的灌裝工負責皮重確認，取5-10只包裝桶，稱量并計算平均皮重（（皮重１＋皮重２＋皮重３＋皮重４＋皮重５）／５）以及毛重計量標準（凈重+平均皮重）；C、灌裝工需將皮重確認數據、計量管控標準等信息隨時記錄在“首末件檢驗記錄”相應欄；Ｄ、開機前，機長負責復核分裝油品凈重、皮重及灌裝標準確認并在“首末件檢驗記錄”簽字；Ｅ、灌裝工負責灌裝機計量調整，稱量試灌裝的產品是否滿足計量標準要求（計量調整是否合格，不能只以所有數據都符合計量管控標準而定；而應保證計量數據在計量管控中心線附近雙向隨機波動。）；計量結果符合標準要求，則可以進行首件灌裝；如果計量不符合標準要求，需按照說明調整機器。４.2.4.6A、噴碼操作工負責參照設備操作說明書調整噴碼機參數及噴碼清晰度；B、生產之前噴碼操作工必須清洗噴碼機噴頭；C、桶蓋需由噴碼操作工集中噴碼；D、噴碼之前，由灌裝工按分裝派工單清點桶蓋數量，并逐一與噴碼工交接；噴碼工按照質量部發(fā)布的《產品噴碼標準》調整噴碼內容、噴碼位置、噴碼字體及噴碼格式；Ｅ、每個訂單的桶蓋噴碼開始，噴碼工需檢查噴碼是否符合標準要求，并在分裝派工單噴碼認處簽字；Ｆ、另一名噴碼工在噴碼過程負責收集噴好碼的桶蓋，同時逐個檢查噴碼是否有錯噴、漏噴現象，噴碼結束時復核檢查噴碼內容以及桶蓋數量，如噴碼內容及桶蓋數量正確，需在派工單復核人處簽字；Ｇ、灌裝工領用噴好碼的桶蓋時，需復核檢查噴碼內容以及桶蓋數量，如噴碼內容及桶蓋數量正確，需在派工單領用人處簽字。４.2.4.7裝箱A、手工打箱時，為保證紙箱成型方正，灌裝工需將箱子搖蓋對接整齊，并進行紙箱搖蓋位置矯正；B、灌裝工負責按照BOM表要求的單件配置及市場部發(fā)布的產品上市文件的裝箱方向和裝箱方式進行裝箱；C、膠帶封箱時，灌裝工需用手壓膠帶頭部部位，壓一下使膠帶粘貼牢固；要求膠帶位置居中，保證紙箱兩個搖蓋均能夠被有效粘結；紙箱兩側膠帶下垂長度6-8cm；保證膠帶無斷開、無粘連、無翹開現象。４.2.4.8合格證及輔助標貼粘貼A、成品封箱之后，灌裝工負責將箱子依次序放到木排上，粘貼條碼的方框部位朝外；B、灌裝工將確認放行的合格證貼在紙箱指定方框區(qū)域；條形碼在方框內，橫平豎直，不許歪斜、粘貼牢固；根據BOM配置要求粘貼輔助標簽，粘貼規(guī)范、牢固；C、中桶、大桶產品碼排時，責任人要核對合格證和噴碼；根據BOM配置要求粘貼輔助標簽，粘貼規(guī)范、牢固；D、大桶產品貼標時，必須保證2個標識的序列號一致，橫平豎直粘貼在包裝桶上。E、條碼、特殊標識及輔助標簽的要求參見質量部發(fā)布文件。４.2.4.9首件檢驗：首件檢驗由機長／班長負責完成。A、首件產品是指按照《生產派工單》、《產成品接收準則》及公司產品發(fā)文、BOM信息等產品特性信息文件反映的產品信息，完成產品的灌裝、壓蓋、噴碼、貼條碼、裝箱、加卡隔等工序后首件灌裝成品，首件產品按包裝形式的不同可能是一桶、一箱；B、首件檢驗實施的前提：每個待灌裝油品已經確認合格，批次灌裝生產開始前；C、首件檢驗的對象：當班該灌裝線或每個手工灌裝工位的每個ＳＫＵ產品；D、首件檢驗的時機：①每個ＳＫＵ產品批量生產前；②、在某單一產品的生產過程中，任何原因導致的生產中斷后的再次開始生產前或任何班次、人員更換前；E、首件檢驗的內容：灌裝油品外觀（色澤、粘稠度、透明度等）和油品看板的一致性；單瓶產品計量、壓蓋、標貼信息、噴碼信息符合性；單件產品內外標識一致性、標貼信息/條碼和訂單信息的符合性、桶箱符合性、其他附件是否符合BOM要求（特殊標貼、贈品、卡格、）；F、首件檢驗的樣本：一件或一箱；G、首件產品與油品看板的使用：首件產品經確認符合要求后，應放置在灌裝線或手工工位的指定位置，直至該SKU產品任務完成；首件產品不合格不能進行批次生產；未生產時，油品看板集中碼放在指定貨架上；生產時，油品看板必須放置在生產線指定位置，隨時與所灌裝油品進行比對，并填寫“樣品比對記錄”，見附表記錄１１；H、油品看板由化驗室負責管理及更換；如果外觀發(fā)生變化則需要及時更換；I、首件檢驗記錄中，必須清楚地記錄所有生產信息，特別注意一定要清晰記錄分裝潤滑脂的調合批號及質量狀態(tài)。４.2.4.10分裝過程特別注意事項及產品自檢要求A、首件檢驗通過，生產線開始批量生產；B、生產過程中，分裝車間機組長、班長及各崗位操作工都對當班生產的產品質量負有檢查責任；C、過程檢驗項目、內容及各崗位人員檢查職責及檢驗頻次見附件《分裝車間產品檢查責任表》。所有檢查必須嚴格執(zhí)行，并及時將檢驗結果記錄在“首末件檢驗記錄（見附表記錄１３）”及“分裝自檢、異常返工記錄表（見附表記錄１５）”內。分裝車間產品檢查責任表（潤滑脂車間正在修訂）項目/檢查工位檢查內容及標準灌裝工機長班長潤滑脂產品溫度需低于70℃60min120min外觀（1）包裝桶外表桶身干凈無灰塵，字樣完整，桶身無油污，無變形、漏油現象；

（2）包裝箱外觀：紙箱內外沒有油污,沒有破損。領用時隨時隨時隨時隨時隨時30min40min桶箱標一致性檢驗包裝桶、箱、標內容是否與派工單一致，準確無誤領用時隨時隨時隨時隨時隨時30min40min首末件檢查首末件自檢記錄是否做了，首件是否放置到指定位置。首末件是否正確。一次一次一次噴碼檢驗產品噴碼是否正確無誤、位置、字跡大小是否按“噴碼標準”噴印隨時隨時一次min一次1h密封注塑小/中桶壓蓋是否壓/砸到位。隨時隨時20min20min條碼（1）此項共有7個檢驗點。其中訂單號、產品名稱、粘度級別、生產日期、執(zhí)行標準需要檢驗人員對應當日派工單來對比檢驗。（2）“合格證”字樣：檢驗條形碼上有無“合格證”字樣和清晰程度（3）檢驗條形碼位置是否按標準要求粘貼，橫平豎直，不準歪斜，翹邊，翹角，倒貼或漏貼。隨時20min30min計量（1）毛重標準：桶重+蓋重+凈含量=毛重標準。皮重取不低于5個包裝桶和蓋的平均值。

（2）計量偏差見4.3.8

（3）計量：從生產線/成品中秤取的真實數值（毛重）與毛重標準對比隨時隨時20min20min膠帶（1）封箱膠帶兩側均勻，貼箱嚴實、封箱膠帶兩端下垂6-8cm產品無翹膠帶現象。（2）殼牌潤滑脂系列產品使用白色膠帶；統(tǒng)一自有產品使用帶字膠帶。隨時20min30minD、小/中桶產品生產時，必須嚴格控制砸蓋的位置及力度，保證產品既能有效密封又不致將蓋砸裂。４.2.4.11末件檢驗：A、末件產品的定義：每個生產品種的最后一件產品；

B、末件產品的檢驗和使用：在該批次SKU產品灌裝結束前，該條灌裝線當班機長應按首件產品的抽樣量和檢驗要求進行末件產品的檢驗，檢驗合格后和首件產品共同碼入托排；C、末件產品檢驗項目及內容同首件檢驗，檢驗完畢；D、末件產品和首件產品有差異時，應進行原因排查和糾正，必要時應進行追溯和100%檢驗；E、首末件檢驗、分裝過程自檢的控制及執(zhí)行情況檢查：首末件檢驗及分裝過程檢驗需及時填寫《首末件檢驗記錄》及《分裝自檢、異常返工記錄表》；制造部經理、主管，質量部經理、主管、質檢人員應對以上檢驗的執(zhí)行情況進行定期或不定期的抽檢。對抽檢中發(fā)現的不能認真執(zhí)行作業(yè)規(guī)范的應進行相應的處罰和批評，情節(jié)嚴重的應進行離崗培訓，直至合格。４.2.4.12成品碼放A、木排放在指定區(qū)域內，擺放橫平豎直，輕拿輕放，壞木排嚴禁使用，現場木排碼放不準超過10個高；B、灌裝工將箱子依次序放到木排上，粘貼條碼的方框部位朝外；并粘貼條碼及各種附屬標貼；C、紙箱碼放時，碼放格式及碼放層數、每排碼放件數參見《產成品碼放標準》；D、中桶碼放時統(tǒng)一產品每排為50桶；殼牌產品為每排45桶；碼放完畢將打包帶從四角提梁穿過，捆綁牢固；E、把分裝完畢的大桶封蓋置于木排上；大桶碼排時每排4桶；由機動叉車使用大桶搬運機碼排；F、成品碼排層數及樣式見文件《產成品碼放標準》。４.2.4.13包材退料A、生產過程中，如有任何異常發(fā)生無法執(zhí)行生產計劃時，潤滑脂分裝班長需及時與計劃部溝通協(xié)調；B、如無法生產需進行包材退料時，分裝班長需填寫《包材退料申請單》；C、質檢員必