品質(zhì)基礎知識培訓課件

第一節(jié)課品質(zhì)基礎知識一.品質(zhì)管理發(fā)展史1.工業(yè)時代以前的質(zhì)量管理：

1.1操作者品質(zhì)管理：靠操作者本人的手藝和經(jīng)驗來把關(guān)產(chǎn)品質(zhì)量。2.工業(yè)化時代的質(zhì)量管理：

2.1領(lǐng)班的品質(zhì)管理：

由于批量生產(chǎn)、部件的標準化和互換性的要求，人們非常強調(diào)領(lǐng)班的品質(zhì)管理作用；2．2

檢驗員的質(zhì)量管理：20世紀初，美國泰羅引入“科學管理”和職能的“科學分工”，產(chǎn)生了專職檢驗員。人們對質(zhì)量管理的解只限于質(zhì)量檢驗，使用檢測儀器或儀表進行100%的嚴格檢驗，缺點是沒有質(zhì)量預防和大批量生產(chǎn)檢驗成本過高不切實際。2．3統(tǒng)計品質(zhì)管制：1924美國的休哈特提出了控制和預防缺陷的概念，把數(shù)理統(tǒng)計的方法引入到質(zhì)量管理中，成功地創(chuàng)造控制圖。一.品質(zhì)管理發(fā)展史1930年道奇和羅明提出了統(tǒng)計和抽樣方法。由于前線彈藥自爆相當嚴重，美國軍工廠首先提出了檢驗加預防的品質(zhì)管理理念。2．4全面品質(zhì)管理：1950年以后，航空航天時代的到來，人們對質(zhì)量要求越來越高了，首要表現(xiàn)在：產(chǎn)品安全性、可靠性、經(jīng)濟性方面。重視產(chǎn)品責任和質(zhì)量保證，僅靠質(zhì)量檢驗和應用統(tǒng)計方法無法做到。1961年美國通用電氣公司質(zhì)量經(jīng)理費根保姆發(fā)表了《全面質(zhì)量管理》。他強調(diào)做好全面品質(zhì)管理是個系統(tǒng)工程：在滿足客戶的最經(jīng)濟的前體下注重市場調(diào)研、產(chǎn)品開發(fā)和設計、生產(chǎn)和服務的每個環(huán)節(jié)的作用。戴明和朱蘭也提出了全面質(zhì)量管理的重點：只注意個別部門是不夠的，要對所有覆蓋部門進行品質(zhì)策劃才能做到市場需求的既合理成本又較高品質(zhì)的產(chǎn)品。戴明品管十四法是可靠性工程開始的原源。一.品質(zhì)管理發(fā)展史3.經(jīng)濟一體化時代的質(zhì)量管理：

3.1品質(zhì)管理的國際化：

隨著國際貿(mào)易的發(fā)展，需要在質(zhì)量上有共同的語言和準則，國際標準化組織（ISO）于1979年單獨質(zhì)量管理和質(zhì)量保證技術(shù)委員會（TC176），ISO9000：1987、ISO9000：1994至現(xiàn)在的ISO9000：2000均是量方面滿足國際標準化更新的佐證。一.品質(zhì)管理發(fā)展史二、名詞概念1、質(zhì)量一組固有特性滿足要求的程度?！肮逃刑匦浴本褪侵冈谀呈禄蚰澄镏斜緛砭陀械模绕涫悄欠N永久的特性?！百x予特性”就是產(chǎn)品形成后因不同需要所賦予的特性，如交貨期，價格等。2、要求

明示的、通常隱含的或必須履行的需求或期望?！懊魇镜摹笔侵冈诤贤?、標準、規(guī)范、圖樣、技術(shù)要求和其他文件中已經(jīng)做出規(guī)定的需要。“通常隱含”是指組織、顧客和其他相關(guān)方的慣例或一般做法，所考慮的需求或期望是不言而喻的?！氨仨毬男械摹笔侵阜煞ㄒ?guī)的要求及強制性標準的要求等。質(zhì)量的本質(zhì)是某事或某物具備的某種“能力”，產(chǎn)品不僅有滿足固有特性的要求，而且要滿足賦予特性的要求。

二、名詞概念3、合格滿足要求4、不合格未滿足要求5、缺陷

未滿足與預期或規(guī)定用途有關(guān)的要求

6、區(qū)別

不合格是指未滿足要求，該“要求”是指“明示的、通常隱含的或必須履行的需求或期望”，是一個包含多方面內(nèi)容的“要求”。而“缺陷”是指未滿足其中特定的（與預期或規(guī)定用途有關(guān)）的要求。7、糾正措施為消除已發(fā)現(xiàn)的不合格或其他不期望情況的原因所采取的措施。8、預防措施

為消除潛在不合格或其他潛在不期望情況的原因所采取的措施預防措施是為了防止發(fā)生；糾正措施是為了防止再發(fā)生。

二、名詞概念9、返工

為使不合格產(chǎn)品符合要求而對其所采取的措施。10、返修

為使不合格產(chǎn)品滿足預期用途而對其所采取的措施。返修包括對以前是合格的產(chǎn)品，為重新使用所采取的修復措施。返修可改變不合格產(chǎn)品的某些部分。11、讓步接受對使用或放行不符合規(guī)定要求的產(chǎn)品的許可。讓步通常僅限于在商定的時間和數(shù)量內(nèi)，但對安全隱患、違反法律法規(guī)和喪失產(chǎn)品主要功能、性能除外，含有不合格特性的產(chǎn)品的交付

二、名詞概念三.品質(zhì)意識和成本1、品質(zhì)意識：對品質(zhì)的一種感知度：是對產(chǎn)品的適用性和符合性知識掌握的程度；品質(zhì)異常的敏感程度；品質(zhì)基礎管理知識的應用程度；分析、歸納和總結(jié)的水平；糾正和預防對策實施效果驗證的習慣

2.品質(zhì)意識信念篇：

1.1品質(zhì)是價值和尊嚴的起點；1.2品質(zhì)是設計和制造出來的，決不是檢驗出來的；1.3品質(zhì)是一種習慣，是一種第一次就要把事情做好的決心和信心！

1.4品質(zhì)管理，始于教育，終于教育！1.5品質(zhì)，意味著做人要有品味，做事也要有品味，這樣，做出來的東西才好。

1.6沒有掌握品質(zhì)要求的適用性和符合性知識，品質(zhì)意識無從談起??！品質(zhì)意識不是空中樓閣、虛無縹緲的東西，而是可以隨時用行動檢驗出來的，讓大家知道的，實實在在的現(xiàn)象。

三.品質(zhì)意識和成本3、品質(zhì)成本

品質(zhì)成本通常分為：預防成本、鑒定成本和損失成本，其中損失成本以分為內(nèi)部損失成本和外部損失成本。管制成本管制失敗成本內(nèi)部損失成本外部損失成本預防成本簽定成本三.品質(zhì)意識和成本3．1預防成本

防止在產(chǎn)品和服務中出現(xiàn)不良品質(zhì)的有關(guān)活動的成本，包括新產(chǎn)品設計評審、品質(zhì)策劃、供方品質(zhì)調(diào)查、過程能力評價、品質(zhì)改進團隊會議以及品質(zhì)教育與培訓費用。3．2預防成本知識單

A.品質(zhì)策劃費用﹔B.過程控制費用﹔C.客戶調(diào)查費用﹔D.品質(zhì)培訓以及提高工作能力的費用﹔E.產(chǎn)品設計鑒定/生產(chǎn)前預評審費用﹔F.品質(zhì)體系的研究和管理費用﹔G.供貨商評價費用﹔H.其它預防費用﹔

三.品質(zhì)意識和成本3．3簽定成本

為了保證符合品質(zhì)標準和運行要求，對產(chǎn)品和服務進行測量、評定或檢查有關(guān)的成本。其中包括原材料采購的入廠與貨源地檢驗和試驗的費用用認、驗證及檢查活動的費用；產(chǎn)品、服務或過程審核的費用；量具和試驗設備的校準，包括相關(guān)供方、材料和外部服務的費用。3．4簽定成本知識單

A.外購材料的試驗和檢驗費用﹔B.實驗室或其它計量服務費用﹔C.檢驗費用﹔D.試驗費用﹔E.核對工作費用﹔F.試驗和檢驗裝置的調(diào)整費用﹔G.試驗﹑檢驗的材料與小型品質(zhì)設備費用﹔H.品質(zhì)審核費用﹔G.顧客滿意調(diào)查費用

3．5內(nèi)部失敗成本

指發(fā)生在產(chǎn)品提供給顧客之前，例如對產(chǎn)品進行返工和修理，重新檢驗和重新試驗、材料降級、庫存積壓、非預期的故障停機以及內(nèi)部溝通不暢造成的延誤等費用。

3．6內(nèi)部失敗成本知識單

A.報廢損失費﹔B.返工或返修損失費﹔C.降級損失費﹔D.停工損失費﹔E.產(chǎn)品品質(zhì)事故處理費﹔F.內(nèi)審及外審缺失糾正費用﹔G.其它內(nèi)部故障費用

三.品質(zhì)意識和成本3．7外部失敗成本

發(fā)生在產(chǎn)品或服務提交給顧客之后。包括處理顧客投訴、外場服務、顧客退貨、保修，產(chǎn)品召回以及產(chǎn)品的民事訴訟等。

3．8外部失敗成本知識單

A.投訴費﹔B.產(chǎn)品售后服務及保修費﹔C.產(chǎn)品責任費﹔D.其它外部損失費﹔品質(zhì)成本在企業(yè)營業(yè)額所占比例：(A)品質(zhì)管理大師克勞斯比(PhilipCrosby)

估計為20％～40％。(B)品質(zhì)管理大師費根堡姆(A.V.Feigenbaum)

估計為10％～40％。(C)英國一項調(diào)查估計約為20%～35%。

典型的品質(zhì)成本分析曲線品質(zhì)成本總額品質(zhì)良率

預防、簽定成本與良率的關(guān)系失敗成本與良率的關(guān)系品質(zhì)總成本與良率關(guān)系

好由變壞由低變高四.ISO9000：2000標準的八大原則

ISO9000族國際標準是各國質(zhì)量管理和質(zhì)量保證經(jīng)驗的總結(jié)，是各國質(zhì)量管理專家智慧的結(jié)晶?？梢哉f，ISO9000族國際標準是一本很好的質(zhì)量管理教科書。在2000版ISO9000標準中提出了質(zhì)量管理八項原則。這八項原則反映出全面質(zhì)量管理的基本思想。這八項原則分別是：1.以顧客為關(guān)注焦點：“組織依存于顧客。因此，組織應當理解顧客當前和未來的需求，滿足顧客要求并爭取超越顧客期望?！鳖櫩褪菦Q定企業(yè)生存和發(fā)展的最重要因素，服務于顧客并滿足他們的需要應該成為企業(yè)存在的前提和決策的基礎。

為了贏得顧客，組織必須首先深入了解和掌握顧客當前的和未來的需求，在此基礎上才能滿足顧客要求并爭取超越顧客期望。為了確保企業(yè)的經(jīng)營以顧客為中心，企業(yè)必須把顧客要求放在第一位。2.領(lǐng)導作用“領(lǐng)導者確立組織統(tǒng)一的宗旨及方向。他們應當創(chuàng)造并保持使員工能充分參與實現(xiàn)組織目標的內(nèi)部環(huán)境?！逼髽I(yè)領(lǐng)導能夠?qū)⒔M織的宗旨、方向和內(nèi)部環(huán)境統(tǒng)一起來，并創(chuàng)造使員工能夠充分參與實現(xiàn)組織目標的環(huán)境，從而能帶領(lǐng)全體員工一道去實現(xiàn)目標。四.ISO9000：2000標準的八大原則3.全員參與

“各級人員都是組織之本，只有他們的充分參與，才能使他們的才干為組織帶來收益?！碑a(chǎn)品和服務的質(zhì)量是企業(yè)中所有部門和人員工作質(zhì)量的直接或間接的反映。因此，組織的質(zhì)量管理不僅需要最高管理者的正確領(lǐng)導，更重要的是全員參與。只有他們的充分參與，才能使他們的才干為組織帶來最大的收益。為了激發(fā)全體員工參與的積極性，管理者應該對職工進行質(zhì)量意識、職業(yè)道德、以顧客為中心的意識和敬業(yè)精神的教育，還要通過制度化的方式激發(fā)他們的積極性和責任感。在全員參與過程中，團隊合作是一種重要的方式，特別是跨部門的團隊合作。四.ISO9000：2000標準的八大原則4.過程方法“將活動和相關(guān)的資源作為過程進行管理，可以更高效地得到期望的結(jié)果。”質(zhì)量管理理論認為：任何活動都是通過“過程”實現(xiàn)的。通過分析過程、控制過程和改進過程，就能夠?qū)⒂绊戀|(zhì)量的所有活動和所有環(huán)節(jié)控制住，確保產(chǎn)品和服務的高質(zhì)量。因此，在開展質(zhì)量管理活動時，必須要著眼于過程，要把活動和相關(guān)的資源都作為過程進行管理，才可以更高效地得到期望的結(jié)果。

四.ISO9000：2000標準的八大原則5.管理的系統(tǒng)方法

“將相互關(guān)聯(lián)的過程作為系統(tǒng)加以識別、理解和管理，有助于組織提高實現(xiàn)目標的有效性和效率?！遍_展質(zhì)量管理要用系統(tǒng)的思路。這種思路應該體現(xiàn)在質(zhì)量管理工作的方方面面。在建立和實施質(zhì)量管理體系時尤其如此。一般其系統(tǒng)思路和方法應該遵循以下步驟：a.確定顧客的需求和期望；b.建立組織的質(zhì)量方針和目標；c.確定過程和職責；d.確定過程有效性的測量方法并用來測定現(xiàn)行過程的有效性；尋找改進機會，e.確定改進方向；實施改進；監(jiān)控改進效果，評價結(jié)果；評審改進措施和確定后續(xù)措施等。四.ISO9000：2000標準的八大原則6.持續(xù)改進“持續(xù)改進總體業(yè)績應當是組織的一個永恒目標?！辟|(zhì)量管理的目標是顧客滿意。顧客需要在不斷地提高，因此，企業(yè)必須要持續(xù)改進才能持續(xù)獲得顧客的支持。另一方面，競爭的加劇使得企業(yè)的經(jīng)營處于一種“逆水行舟，不進則退”的局面，要求企業(yè)必須不斷改進才能生存.

7.以事實為基礎進行決策“有效決策是建立在數(shù)據(jù)和信息分析的基礎上?！睘榱朔乐箾Q策失誤，必須要以事實為基礎。為此必須要廣泛收集信息，用科學的方法處理和分析數(shù)據(jù)和信息。不能夠“憑經(jīng)驗，靠運氣”。為了確保信息的充分性，應該建立企業(yè)內(nèi)外部的信息系統(tǒng)。堅持以事實為基礎進行決策就是要克服“情況不明決心大，心中無數(shù)點子多”的不良決策作風。

8.與供方互利的關(guān)系“組織與供方是相互依存的，互利的關(guān)系可增強雙方創(chuàng)造價值的能力?！痹谀壳暗慕?jīng)營環(huán)境中，企業(yè)與企業(yè)已經(jīng)形成了“共生共榮”的企業(yè)生態(tài)系統(tǒng)。企業(yè)之間的合作關(guān)系不再是短期的、甚至一次性的合作，而是要致力于雙方共同發(fā)展的長期合作關(guān)系四.ISO9000：2000標準的八大原則五、品質(zhì)管理常用的工作方法

和分析方法1、PDCA管理循環(huán):PDCA管理循環(huán)是品質(zhì)管理的基本工作方法（程序），是把品質(zhì)管理的全過程劃分為：

P（plan計劃）、

D（Do實施）、

C（Check檢查）、

A（Action總結(jié)處理）四個階段。第一為P（計劃）階段，其中分為四個步驟（1）分析現(xiàn)狀，找出存在的主要品質(zhì)問題

（2）分析產(chǎn)生品質(zhì)問題的各種影響因素

（3）找出影響品質(zhì)的主要因素

（4）針對影響品質(zhì)的主要因素制訂措施，提出改進計劃，定出目標

（接前頁）

第二為D（實施）階段：按照制訂計劃目標加以執(zhí)行

第三為C（檢查）階段：檢查實際執(zhí)行結(jié)果看是否達到計劃的預期效果。

第四為A（總結(jié)處理）階段，其中分二步：

⑴總結(jié)成熟的經(jīng)驗，納入標準制度和規(guī)定，以鞏固成績，防止失誤

⑵把本輪PDCA循環(huán)尚未解決的問題，納入下一輪PDCA循環(huán)中去解決。

五、品質(zhì)管理常用的工作方法

和分析方法2、5W2H法：

WHAT：做什么？

WHY：為什做此事？

WHERE：在何處做？

WHEN：何時做？

WHO：何人做？

HOW：如何做？HOWMUCH：成本多少？五、品質(zhì)管理常用的工作方法

和分析方法3、5M1E法：Man---人Machine---機Material---料Method---法Measurement---測量Environmental---環(huán)從5M1E的6種因素分析問題的原因、結(jié)果、現(xiàn)象和概率！五、品質(zhì)管理常用的工作方法

和分析方法

4、品管七大手法：

1)特性要因圖:從現(xiàn)象中找原因;2)直

方圖:全盤觀察;3)檢查

表:易于找到資料;4)柏拉圖:選擇重要問題;5)層別法:就一問題鉆研;

6)管

制圖:從圖解中深入探討;

7)散

布圖:找出因果關(guān)系.七招：第一招:魚骨追原因第二招:直方顯分布第三招:查檢集數(shù)據(jù)第四招:柏拉抓重點第五招:層別作解析第六招:管制找異常第七招:散布看相關(guān)5、5S法：

整理（Seiri）：區(qū)分要和不要的東西;整頓（Seiton）:對留下來的東西進行合理定位、歸類和標識；

清掃（Seiso）：打掃干凈直觀明顯、不易看見和不能看見的地方，并日常維持好；

清潔（Seiketsu）：保持好整理、整頓和清掃的成果，并養(yǎng)成日常3S習慣；

素養(yǎng)（Shitsuke）：養(yǎng)成4S習慣，遵守規(guī)章制度，進行標準化和流程化作業(yè)。

五、品質(zhì)管理常用的工作方法

和分析方法6、QCC法：

QCC是指在生產(chǎn)現(xiàn)場或工作崗位上的職工自愿組織起來，運用品質(zhì)管理的基本理論和方法，開展群眾性的品質(zhì)管理活動的小組，解決工作場所存在的問題，以達到品質(zhì)改善的目的。

QC小組活動步驟如下：①

活動課題的選擇→選題范圍

：提高改善產(chǎn)品品質(zhì)的課題；降低損耗的課題；優(yōu)化環(huán)境的課題；改善管理的課題；提高職工素質(zhì)的課題。

五、品質(zhì)管理常用的工作方法

和分析方法（接前頁）②

現(xiàn)狀的調(diào)查→通過調(diào)查表或其他形式，運用數(shù)據(jù)說話的方式明確所要解決的問題，并確定解決問題的主攻方向，為設定目標提供依據(jù)。③設定目標→制定的目標應是經(jīng)過大家的努力可以達到的。

④原因分析→

運用恰當?shù)墓ぞ?，把現(xiàn)狀調(diào)查的主要問題按人、機、料、法、環(huán)、測等六大因素。

⑤制定對策→一般以對策表的形式列出具體項目，在制定對策表時，應采用5W2H法。

⑥實施對策→

按制定的對策或計劃執(zhí)行。⑦效果檢查、驗證。⑧鞏固措施→根據(jù)檢查的結(jié)果進行總結(jié)，并納入有關(guān)的標準、作業(yè)指導書、制度和規(guī)定之中，以鞏固已取得的成績，同時防止類似問題再發(fā)生。

7.TOM法：“三全—多樣”的基本要求:

7.1、全過程的品質(zhì)管理

7.1.1預防為主、不斷改進的思想。7.1.2為顧客服務的思想。顧客有內(nèi)部和外部之分：外部的顧客可以是最終的顧客，也可以是產(chǎn)品的經(jīng)銷商或再加工者；內(nèi)部的顧客是企業(yè)的部門和人員。7.2、全員的品質(zhì)管理7.2.1必須抓好全員的品質(zhì)教育和培訓。7.2.2要制訂各部門、各級各類人員的品質(zhì)責任制，明確任務和職權(quán)，各司其職，密切配合，以形成一個高效、協(xié)調(diào)、嚴密的品質(zhì)管理工作的系統(tǒng)。7.2.3要開展多種形式的群眾性品質(zhì)管理活動，充分發(fā)揮廣大職工的聰明才智和當家作主的進取精神。

五、品質(zhì)管理常用的工作方法

和分析方法7.3、全企業(yè)的品質(zhì)管理：

7.3.1從組織管理的角度來看,“全企業(yè)的品質(zhì)管理”就是要求企業(yè)各管理層次都有明確的品質(zhì)管理活動內(nèi)容。7.3.2從品質(zhì)職能角度看，要保證和提高產(chǎn)品品質(zhì)，就必須將分散在企業(yè)各部門的品質(zhì)職能充分發(fā)揮出來。7.4、多方法的品質(zhì)管理：

7.4.1QC7大手法(新/舊)

7.4.2品質(zhì)功能展開(QFD)7.4.3田口方法7.4.4故障模式和影響分析(FMEA)7.4.5頭腦風暴法(Brainstorming)7.4.6六西格瑪法7.4.7水平對比法(Benchmarking)7.4.8業(yè)務流程再造(BPR)

五、品質(zhì)管理常用的工作方法

和分析方法

8、頭腦風暴法：

頭腦風暴法又稱腦力激勵法，可以有效地識別問題的可能解決辦法和潛在的品質(zhì)改進機會。一般應用在分析討論會議中，特別是QC小組會議

、品質(zhì)分析會議等。在運用頭腦風暴法時應注意以下幾個問題：

1.禁止批評：不準批評和反對他人的意見；

2.自由奔放：盡情地想象，自由地發(fā)言，真正做到知無不言、言無不盡；

3.歡迎多提觀點：提出的觀點越多越好；

4.結(jié)合改善：與別人的意見相結(jié)合，不斷啟發(fā)和改善自己的想法；

5.如實記錄：對任何人的發(fā)言包括相反的意見都要如實記錄下來。一是獲得全面的信息，二是給人以重視感，從心理上感召他人多發(fā)表意見。

五、品質(zhì)管理常用的工作方法

和分析方法9.6西格瑪法（DMAIC）：

Define---定義,尋找品質(zhì)關(guān)鍵點

Measure---測量,挑選品質(zhì)關(guān)鍵特性---確定品質(zhì)規(guī)范---驗證測量系統(tǒng)的有效性

Analysis---計算當前品質(zhì)水平---確定改進目標---尋找影響品質(zhì)的因素

Improve---篩選品質(zhì)關(guān)鍵因素---建立品質(zhì)與因素之間的關(guān)系---確定操作規(guī)范

Control---驗證因素測量系統(tǒng)的有效性---確定改進后的品質(zhì)水平---使改善得以持續(xù)六、品質(zhì)五大應用工具1、APQP英文全文是：AdvancedProductQualityPlanningandControlPlan(產(chǎn)品質(zhì)量先期策劃)

計劃和項目批準 樣件 試生產(chǎn) 投產(chǎn)確定項目

策劃產(chǎn)品設計和開發(fā)過程設計和開發(fā)產(chǎn)品和過程確認生產(chǎn)反饋、評定和糾正措施過程設計和開發(fā)（接前頁）反映的是：五個過程五個里程碑前一個過程的輸出是后一個過程的輸入各個過程在時間上重疊，體現(xiàn)同步工程“反饋、評定和糾正措施”過程貫穿始終！2.FMEA：英文全文：PotentialFailureModeandEffectsAnalysis(潛在失效模式及后果分析)

FMEA量化目標有：嚴重度S、頻度O、探測度D（各分為10個級別：最嚴重級別為10分、最輕級別為1分）和風險順序數(shù)RPN（RPN=S*O*D）。

（接前頁）

RPN值原則上超過125時要列出具體的建議措施、責任人和完成時間并跟蹤驗證RPN值是否減小到允許范圍內(nèi)，不同的客戶要求的臨界值不一樣：如MOTOROLA要求的是60。

嚴重度S

超過8時也要寫出具體的建議措施、責任人和完成時間并進行跟蹤驗證；建議措施是以設計防呆、過程防呆為主，應避免隨機抽樣和100%檢驗?，F(xiàn)行控制措施要體現(xiàn)三道防線：1）.防止失效模式的原因/機理發(fā)生或減少它出現(xiàn)的可能性（這是最重要的）；2）.對失效模式的原因/機理不清楚的情況下，找出潛在的原因/機理；3）.查明失效模式。（接前頁）

級別的識別：

特殊特性分為產(chǎn)品和過程控制兩大類，每類均有三種級別：

關(guān)鍵特性（危及人的安全和違反法律法規(guī)）、

重要特性（影響產(chǎn)品的主要功能和主要性能）

一般特性（對產(chǎn)品的主要功能和性能無影響）。

2．1DFMEA（DesignPotentialFailureModeandEffectsAnalysis設計潛在失效模式及后果分析）開始于一個設計概念最終形成之時或之前；設計方案初步確定時，應該開始DFMEA初稿的編制；DFMEA作為設計活動的一部分，應該在設計完成（如設計圖樣完成）之時完成；產(chǎn)品開發(fā)各階段、設計發(fā)生變化獲得有關(guān)信息時，DFMEA的初稿進行評審，不斷進行修改。2．2PFMEA（ProcessPotentialFailureModeandEffectsAnalysis過程潛在失效模式及后果分析）

開始于可行性階段之前或過程中，在工裝制造之前；PFMEA在過程設計任務（如過程設計文件）完成之時完成工作。2．3PFMEA案例

3、PPAP（生產(chǎn)件批準程序）3．1設計記錄 3．2任何授權(quán)的工程更改文件 3．3要求時的工程批準3．4DFMEA 3．5過程流程圖 3．6PFMEA 3．7全尺寸檢測報告 3．8性能測試報告3.9來料檢驗報告3.10出貨檢驗報告 六、品質(zhì)五大應用工具3.11CPK\CP3.12VGR&R3.13AGR&R3.14FAI3.15Controlplan3.16Flowchart3.17SS標準樣品3.18LS限度樣品3.19NG樣品3.20量具提交有5個等級,每級要求提交的內(nèi)容和形式也不一樣.六、品質(zhì)五大應用工具類型優(yōu)點缺點應用均值—極差圖（-R）對于子組內(nèi)特殊原因較敏感，25組樣本形式固定易掌握總體反映不如標準差靈敏

廣泛均值—標準差圖（-S）對于子組內(nèi)單值異常反應不靈敏樣本容量大于9時采用要用計算機進行處理中位數(shù)—極差圖（-R）計算簡單，形式明了反應不靈敏不容易取樣本平均值的情況單值—移動極差圖（X-MR）取值少，易于計算和畫圖反應不靈敏測量成本高、不好取樣或均質(zhì)化工溶液4．1計量型SPC有4類：（8種失控信號）4、SPC（統(tǒng)計過程控制）4．2計數(shù)型SPC有類：

類型樣本容量特點應用失控信號過程能力表示不合格品率P圖不一定相同廣泛4類不合格品率P圖一定相同不合格品數(shù)比不合格率更有比對性4類缺陷數(shù)C圖一定相同對缺陷數(shù)更易分類，便于做柏拉圖，掌握重點進行改進。4類單位缺陷數(shù)U圖不一定相同樣本容量不同時，比較缺陷率4類4．3計量型SPC的能力分析

4．3．1過程能力指數(shù)

過程僅有單一的普通原因變差，沒有特殊原因變差，數(shù)據(jù)獨立、隨機和分布正態(tài)，過程能力用6σ表示。

對于平均值-極差圖、中位數(shù)-極差圖和單值移動極差圖來講，其σ估計=/d2或/d2,d2是隨樣本容量變化的常數(shù)。對于平均值-標準差來講，其σ估計=/C4，C4是隨樣本容量變化的常數(shù)。過程能力指數(shù)用Cp、Cpk、Cpm、Cpk/Cp來表示，只反應過程短期能力的大小。4．3．2過程性能指數(shù)

過程中既有普通原因變差又有特殊原因變差。過程性能指數(shù)用Pp、Ppk來表示，反應過程長期能力的大小。過程改進的目的是消除不利的特殊原因變差和減小普通原因變差。4．3．3

使用能力指數(shù)警告：4.3.3.1.測評雙邊規(guī)范過程的能力時,不要單獨使用CPK.4.3.3.2.只有規(guī)范有意義,過程能力指數(shù)才有意義.4.3.3.3.過程能力指數(shù)不能用于不穩(wěn)定的過程.4.3.3.4.如果規(guī)范是關(guān)于單值測量的,那么不要使用樣本均值的標準方差來計算指數(shù).(反之亦然)4.3.3.5.如果過程輸出的規(guī)范變化了,那么就必須重新計算能力指數(shù).4.3.3.6.不要根據(jù)缺陷率來解釋CP或CPK,除非對于過程輸出的正態(tài)總體假設已被證實.4.3.3.7.對于計數(shù)值(不連續(xù))的數(shù)據(jù)類型,不要再使用上面的CP或CPK定義.4.3.3.8.不要計算貫穿數(shù)個過程的CP或CPK的平均值.4.3.3.9.不要使用少量的試驗或測量值來計算指數(shù).5、MSA（測量系統(tǒng)分析）

測量系統(tǒng)誤差有五種形式：偏倚、線性、穩(wěn)定性、重復性和再現(xiàn)性

其中偏倚、線性和穩(wěn)定性反映位置的變差，重復性和再現(xiàn)性反映寬度或范圍的變差；（重復性反應系統(tǒng)內(nèi)部的變差，再現(xiàn)性反應系統(tǒng)之間的變差）；零件內(nèi)變差不能忽略的情況下，一定要單獨計算，否則會算入重復性誤差中；MSA有計量型和計數(shù)型兩大類。

5．1計量型MSA：5．1．1用極差圖來判定不同評價人一致性好壞；5．1．2用均值圖來判定測量系統(tǒng)能否檢測出零件間的變差；5．1．3用分級數(shù)n是否大于等于5來判定測量系統(tǒng)的是否適用；5．1．4用測量系統(tǒng)的VGR&R%和量具的GR&R%來判定測量系統(tǒng)是否需要改進；5．1．5用量具的分辨率是否合格來判定量具是否適用；

5．1．6用評價人與零件間是否存在交互作用來判定是否用ANOVA法分析測量系統(tǒng)；5．1．7

規(guī)范限有意義方可進行MSA；5．1．8用盲測法來檢驗測量系統(tǒng)的重復性和再現(xiàn)性。5．2計數(shù)型MSA：5．2．1以量具的特性圖來判定量具自身接收零件尺寸的

概率；5．2．2

誤警率：把好的當做壞的概率（反應供方成本）（≤5%可接受，≤10%可能需要改進，>10%不接受）；5．2．3漏警率：把壞的當做好的概率（反應客戶成本）（≤2%可接受，≤5%可能需要改進，>5%不接受）；5．2．4

正確率：把好和壞分對的概率（≥90%可接受，≥80%可能需要改進，<80%不接受）合計測試明細38項□SIP□SOP□POP□DOE□APQP□PPAP□MSA□SPC□PDCA□5W2H□5MIE□TQM□QCC□IE□FAI□ISO14000□ISO9000□AQL□OHSAS18000□ROSH□TS16949□FlowChart□ControlPlan□DFMEA□PFMEA□Cpk□5S□柏拉圖□因果圖□直方圖□散布圖□管制圖□PPM□DPMO□頭腦風暴□6西格瑪□水平比較法□QFD品質(zhì)功能展開選擇說明：以上測試項目不清楚者請在□里打×號，清楚者請在□里打O號，已掌握者請在□里打√號；★15項以上不清楚者均需要加強自學或參加培訓學習?。。。ㄕ埲鐚嵦顚懀?/p>

部分品質(zhì)基礎知識測試單第一節(jié)課程結(jié)束謝謝！第二節(jié)課QC七大手法課程

大綱一、前言二、QC統(tǒng)計手法概述三、數(shù)據(jù)與圖表四、QC七大手法之活用及演練單元一、查檢表單元二、層別法單元三、柏拉圖單元四、特性要因圖單元五、散布圖單元六、直方圖單元七、管制圖五、問題與討論

一、前言

質(zhì)量管理，乃依據(jù)消費者之需求為導向，掌握消費者及其所要求，利用品管之技術(shù)，促使產(chǎn)品價廉物美、安全無虞、準時交貨的具體實現(xiàn)。因此，每位員工需在自己的崗位，具備品質(zhì)意識、問題意識、危機意識、改善意識，尋求本身工作方法或推廣方法之缺失，謀求改善，在全員努力之下來滿足顧客需求與社會之需求，其管理方法(手段)為應用統(tǒng)計之手法或觀念。統(tǒng)計是采取「根據(jù)數(shù)據(jù)與事實發(fā)言」的管理方法，除了客觀判斷事實外，亦應具有相當合理的說服力。而在QC活動中所采取的統(tǒng)計手法，極為簡易，即一般所謂的”QC七大手法”。何謂統(tǒng)計手法

QC七大手法QC改善步驟三現(xiàn)主義

三不政策1.根據(jù)事實、數(shù)據(jù)發(fā)言2.考慮層別3.重點管理不制造不良品不接受不良品不良品不后流以現(xiàn)實的眼光，觀察現(xiàn)場與現(xiàn)物。

二、QC手法概述

目前產(chǎn)業(yè)界，無論是公司、部門或制造現(xiàn)場，都非常重視管理，也常在強調(diào)管理的重要性。但若只在管理上下功夫，是無法促成管理的提高，必須在管理、改善，與統(tǒng)計方法三者相輔相成，三者相互連慣運用時，方能在整體上發(fā)揮效果。所謂管理，是按照預定計劃、依作業(yè)標準而實施，然后查核實施的結(jié)果對目標達成之處置。簡而言之，管理的主要功能是維持現(xiàn)狀。戴明的管理循環(huán)Plan(計劃)Do(實施)Check(調(diào)查)Action(處置)1.決定目標2.決定目標達成之方法3.決定目標達成時之評估基準按計劃實施----維持管理日常管理管理以目標達成之評估基準查核實施之結(jié)果(目標-實施結(jié)果=偏差)偏差不能容許時采取處置。首先采取緊急處置，消除該現(xiàn)象，其次防止再發(fā)生，回饋其次循環(huán)。1.原因追查2.對策3.效果確認4.標準化QC改善步驟公司方針部門方針方針管理QC改善步驟：問題點掌握現(xiàn)況原因與結(jié)果之關(guān)系解析採取對策效果確認標準化管理殘留問題步驟1步驟2步驟3步驟4步驟5步驟6步驟7柏拉圖散佈圖直方圖查檢表管制圖特性要因圖層別法、散佈圖、管制圖柏拉圖查檢表、管制圖三、數(shù)據(jù)與圖表-數(shù)據(jù)

「凡事講求數(shù)據(jù)」，在現(xiàn)實工作中，這是一句耳熟能詳?shù)囊痪湓?，然而「?shù)據(jù)」是什么？依據(jù)量測所獲得的數(shù)值及資料等之事實，即所謂數(shù)據(jù)。數(shù)據(jù)=事實而解決問題第一個步驟，即是根據(jù)事實經(jīng)判斷后再采取行動。數(shù)據(jù)的分類依特性可分為：1.定性數(shù)據(jù)：利用人的感官判斷而來的數(shù)據(jù)；如布的質(zhì)感及陳年美酒的香醇。2.定量數(shù)據(jù)：a.計量數(shù)據(jù)：以重量、時間、含量、長度等可以量測而來的數(shù)據(jù)，一般通稱為計量值。b.計數(shù)數(shù)據(jù)：以良品數(shù)，缺點數(shù)等使用點數(shù)計算而得之數(shù)據(jù)，一般通稱為計數(shù)值。練習試將下列數(shù)據(jù)依其特性分類計數(shù)及計量：強度、張力、批量、酒精濃度、樣本數(shù)、銀行存款、球速、盒子內(nèi)的釘子、百米賽跑的成績、身高、體重、汽車銷售量、不良個數(shù)、中獎率。計數(shù)值：批量、樣本數(shù)、銀行存款、盒子內(nèi)的釘子、汽車銷售量、不良個數(shù)。計量值：強度、張力、酒精濃度、球速、百米賽跑的成績、身高、體重、中獎率。數(shù)據(jù)與圖表-圖表

何謂圖表？

現(xiàn)場的數(shù)據(jù)或情報，用點、線、面、體來表示大概情勢及巨細變動于紙上的圖形，稱為圖表。其目的是：

1.方便人的視覺，使能獲得更多的情報，并使之能傳達更迅速，更易被人了解，更快看出情報內(nèi)容。2.自一組數(shù)據(jù)，把握到更多的情報，而采取必要的對策。第一單元：查檢表一、何謂查檢表：

查檢表是以簡單的統(tǒng)計數(shù)據(jù)，利用讓人容易了解的方式，而作成的圖形或表格謂之查檢表，亦稱為點檢表或查核表。二、查檢表的目的：

查檢表是用來收集數(shù)據(jù)或確認作業(yè)執(zhí)行是否確實，只做是非、選擇的注記或填入規(guī)定之查檢記號后加以統(tǒng)計匯整，再利用直方圖等手法提供量化分析。三、查檢表的分類：

查檢表可依其工作的目的或種類分為下述兩種：

點檢用查檢表：在設計時即已定義，只做是非或選擇的注記，在于確定作業(yè)執(zhí)行、儀器保養(yǎng)維護實施狀況，以防作業(yè)疏失或遺漏，例如：汽車定期保養(yǎng)點檢表。

記錄用查檢表：此類查檢表是用來收集數(shù)據(jù)，應用不良原因和不良項目的記錄，由于常用于作業(yè)疏失、品質(zhì)良莠等記錄，故又稱為改善用查檢表。

五．查檢表記載的項目：制作查檢表須符合5W1H的原則。(1)標題：目的何在？what(2)對象、項目：為什么？why(3)人員：由誰做？who(4)方法：何種方法？how(5)時間：什么時間？相隔多久？when(6)制程別、檢驗別：在什么地方？Where

四．查檢表的制作方法：

見教材部分六．查檢表制作原則：

(1)并非一開始即要求完美，可先行參考他人作法，隨時針對需求及目的而作修改，以求盡善盡美。(2)愈簡單、易懂、易記錄愈好。(3)一目了然，查檢的事項應清楚陳述，使作業(yè)者在記錄問題的同時，即能明了所登記的內(nèi)容。(4)以Teamwork的方式，大家集思廣益，切記不可遺漏重要項目。(5)設計不會使記錄者記錄錯誤的查檢表，以免影響日后統(tǒng)計分析。

查檢表范例（1）點檢用查檢表的范例：下例為運用于汽車定期保養(yǎng)之查檢表，保養(yǎng)技工可逐項檢驗，可確保重要之保養(yǎng)項目，不易漏失。10000KM時定期保養(yǎng)顧客姓名：日期：車牌號碼：費用：車種：行駛公里：作業(yè)者：

註：ˇ檢查○調(diào)整X更換□電瓶液量□空氣濾清器□水箱□機油□胎壓□分電盤蓋□水星塞□化油器□風扇皮帶ˇˇˇˇˇXˇ○○（2）記錄用查檢表范例：下例為應用于直方圖之次數(shù)分配查檢表，由表中可清楚得知量測值之分布狀態(tài)。NO組界組中心點查檢次數(shù)1119.5-126122.7552126-132.5129.25103132.5-139135.75124139-145.5142.25315145.5-152148.75236152-158.5155.25107158.5-165161.7558165-171.5168.251合計97練習一請各組針對該組之旅游活動設計一查檢表，請考量食衣住行等問題。練習二某一生產(chǎn)單位，欲知某零件尺寸其制程的變異情形，故收集多組數(shù)據(jù)以為分析，已知該零件規(guī)格為5±0.6，今量測50組數(shù)據(jù)如下：試依其條件制作一查檢表：

123456789104.95.15.05.04.85.15.15.04.54.95.35.04.75.04.95.05.45.15.15.04.95.25.04.84.75.44.85.05.25.15.04.95.35.15.24.94.74.65.15.04.64.85.04.85.05.55.24.95.65.2量測個數(shù)小計

51015202530354.24.3下限4.44.54.64.74.84.9中心值5.05.15.25.35.45.5上限5.65.75.8總計第二單元：層別法一、何謂層別法：為區(qū)分各種不同原因?qū)Y(jié)果的影響，而以個別特徵、原因加以分類統(tǒng)計，此類統(tǒng)計分析的方法稱之為層別法。二、層別法的目的：層別法的目的在於透過分層收集數(shù)據(jù)以尋求不良原因之所在或最佳條件，做為改善品質(zhì)之有利手法，如此，可減少在調(diào)查間題上浪費龐大之人力、物力、時間。三．層別法的分類：1.部門別、單位別：生產(chǎn)部門、品保部門、產(chǎn)品部門……等。2.制程區(qū)層別：裁片區(qū)、貼片區(qū)、組立區(qū)、點膠區(qū)…….等。3.作業(yè)員層別：班別、生產(chǎn)線別、年齡別、性別……等。4.機械設備之層別：機臺別、機型別、年份別、制造廠別…等。5.作業(yè)條件之層別：溫度別、壓力別、時間別、順序別…..等。6.時間之層別：小時別、日期別、周別、月別、上下午別…..等。7.原材料之層別：供貨商別、工廠別、產(chǎn)地別、批號別、…等。8.量測之層別：量測方法別、量測設備別、量測環(huán)境別……等。9.檢查之層別：檢查員別、檢查方法別、檢查場所別…..等。10.地區(qū)之層別：國內(nèi)外別、東部與西部別…..等。11.制品之層別：新舊品別、標準品與特規(guī)品別…等。12.其它：良品與不良品別、包裝別…..等。四．層別法的實施步驟：1.先行選定欲調(diào)查之原因?qū)ο蟆?.設計搜集資料之表單。3.設定資料之搜集點，並訓練員工填製表單。4.記錄及觀察所得之數(shù)據(jù)。5.整理資料、分類繪製圖表。6.比較分析與最終推論。五．層別法之注意事項：1.實施前首先確認層別的目的──不良率分析？效率之提昇？作業(yè)條件確認？…….。2.查檢表之設計應針對所懷疑之對象設計之。3.數(shù)據(jù)之性質(zhì)分類應清晰詳細載明之。4.依各種可能原因加以層別，至尋出真因所在。5.層別所得之情報應與對策相連接，並付諸實際行動。六．活用層別法時必須記住三個重點：1.在收集數(shù)據(jù)之前就應使用層別法：

在解決日常問題時，應常會發(fā)現(xiàn)收集來的數(shù)據(jù)必須浪費相當多的精神來分類，並做再一次的統(tǒng)計工作，甚至得到不適合使用的數(shù)據(jù)，所以在收集數(shù)據(jù)前就應該考慮數(shù)據(jù)的條件背景，先把它層別化，再開始收集數(shù)據(jù)。2.QC手法的應用應該特別注意層別法的使用：

QC七大手法中的柏拉圖、查檢表、散佈圖、直方圖和管制圖都必須以發(fā)現(xiàn)的問題或原因來做層別法，例如：製作柏拉圖時如果設定太多項目或設定項目其他欄所佔的比例過高就看不出問題重心，這就是層別不良的原故。另外，直方圖的雙峰或高原型都是層別的問題。3.管理工作上也應該活用層別法：

例如：在一張營業(yè)計劃與實續(xù)比較圖中，以商品別做業(yè)續(xù)比較時可查出哪種商品出了問題，如此問題將可更加以明確化，再尋求問題解決的方法。七．層別法應用手法：

a.推移圖之層別：

改善前改善後％1.50%2.06%平均1.11.311.91.722.21.82.11.72.5不良率141311109876432日期0.501.001.502.002.503.00b.直方圖層別SLSUA生產(chǎn)線C生產(chǎn)線Ｂ生產(chǎn)線值均規(guī)格內(nèi)，但A、C生產(chǎn)線部份落於規(guī)格外，故吾人於改善時應以A、C兩條生產(chǎn)線為改善重點；而A生產(chǎn)線應提昇其值，C生產(chǎn)線應降低其值。SLSLＢ生產(chǎn)線c.柏拉圖之層別：

d.散佈圖之層別：予以層別＋XYYXYXe.特性要因圖之層別：設備人員方法砂模砂孔設備人員方法鋼水含渣設備人員方法時間裂痕保溫帽人員方法鋼水溫度縮孔鑄造不良偏高第三單元：柏拉圖一、何謂柏拉圖：

所謂柏拉圖是根據(jù)所蒐集的數(shù)據(jù)，以不良原因、不良狀況、不良發(fā)生位置或客戶抱怨的種類、安全事故等不同區(qū)分標準，找出比率最大的項目或原因並且以所構(gòu)成的項目依照大小順序排列，再加上累積值的圖形。二、柏拉圖的功能：

掌握問題點、發(fā)現(xiàn)原因、效果確認。從柏拉圖中構(gòu)成比率很容易了解問題的重點和影響的程度，以比例佔最多的項目著手進行改善，較為容易獲得改善成果。

三、實施步驟：

1.決定不良的分類項目。2.決定數(shù)據(jù)蒐集期間，並且按照分類項目蒐集數(shù)據(jù)。

3.依分類項目別，做數(shù)據(jù)整理，並做成統(tǒng)計表。4.記入圖表紙並且依數(shù)據(jù)大小排列畫出柱形。

5.繪累計曲線。6.繪累計比率。7.記入柏拉圖的主題及相關(guān)資料。四、注意事項：

1.柏拉圖之橫軸是按項目別，依大小順序由高而低排列，「其他」項排在最後一位。2.柏拉圖之柱形圖寬度要一致，縱軸與橫軸比例為3：2。3.縱軸最高點為總不良數(shù)，且所表示之間距應一致。4.次數(shù)少的項目太多時，可考慮將後幾項歸納成「其他」項；其他項不應大於前幾項，若大於時應再分析。通常項目別包括其他項在內(nèi)，以不要超過4~6項為原則。5.縱軸與橫軸可表示下列內(nèi)容：

a.縱軸：

（a）品質(zhì)─不良數(shù)、退貨數(shù)、不良率。（b）時間─維修時間、作業(yè)時間、運轉(zhuǎn)時間。（c）金額─銷貨金額、損失金額、人事費用。（d）安全─災害件數(shù)、故障件數(shù)。（e）其他─缺席率、提案件數(shù)。

b.橫軸：

（a）現(xiàn)象─不良項目別、位置別、區(qū)域別……等。（b）時間─月、週、季、年別……等。（c）設備─機械別、治具別……等。（d）作業(yè)者─人別、年齡別、男女別、國別……等。（e）其他─廠商、作業(yè)方法……等。6.改善前後之比較時：

a.改善後，橫軸項目別依照出現(xiàn)大小順序由高而低排列。b.前後比較基準應一致，且刻度應相同。7.柏拉圖中，連接各項目與結(jié)軸對應點之線，各為〝柏拉曲線〞外，但因各項次之數(shù)據(jù)分配並非連續(xù)分配；所以，其連接線為折線而非曲線。練

習

一不良項目不良數(shù)不良PPM累計不良PPM影響度%累計影響度%牛頓環(huán)8318900018900054.654.6外觀髒污4610500029400030.384.9尺寸不良11250003190007.292.1膠污9210003400005.998.0刮傷240003440001.399.3刺傷120003460000.7100合計152346000100T/P不良統(tǒng)計表

收集期間：12/01~12/31總檢查數(shù):438累計影響度%牛頓環(huán)83PCS外觀髒污46PCS尺寸不良11PCS膠污9PCS刮傷2PCS黑點1PCS189000105000250002100040002000060000120000180000240000300000不良PPMT/POQC檢驗不良柏拉圖100%54.6%84.9%練習二：用Excel繪製柏拉圖選取圖表精靈中”自訂類型之雙軸折線加直條圖”後按下一步?圈選資料範圍”紅色區(qū)塊”?選擇標題，於各標提中填入適當之說明?於座標上按滑鼠右鍵，選取座標軸格。將不良數(shù)修改為合計值累計百分率改為100???於柱上按右鍵，選取資料數(shù)列格式將類別間距調(diào)整為”0”完成了???練習二

某電子材料檢驗後，以不良數(shù)及損失金額分別計算如下；請依此表繪製柏拉圖：項目不良數(shù)累計不良數(shù)不良率%累計不良率%材質(zhì)不良393937.937.9尺寸不良337232.069.9電性不良21破損3其他7第四單元：特性要因圖一、何謂特性要因圖：

一個問題的特性(結(jié)果)受到一些要因(原因

)影響時，我們將這些要因加以整理成為有相互關(guān)係且有條理的圖形。換言之就是造成某項結(jié)果(特性)的諸多原因(因)，以有系統(tǒng)方式(圖形)來表達結(jié)果與原因之間的關(guān)係---某項結(jié)果的形成，必有其原因，其主要目的在闡明因果關(guān)係，亦又稱【因果圖】，因其形狀與魚骨頭相似，故俗稱【魚骨圖】?！耵~骨圖可顯示a.一個結(jié)果及其原因之間的關(guān)係或b.一個特性及其因素之間的關(guān)係問題特性要因要因要因要因要因要因要因要因大要因大要因大要因大要因特性中要因中要因中要因中要因小要因中要因小要因小要因小要因二、目的(功能)：收集眾人的意見，集思廣益，找出造成該問題點的所有原因，並分析主要原因。三、特性要因圖之分類：

1.原因追求型：

2.對策追求型：WHY?HOW?四、如何繪製特性要因圖(實施步驟)：

1.確定特性：

首先先決定問題或品質(zhì)的特性為何﹖一般說來，特性可以用零件規(guī)格、帳款回收率、製品不良率、客戶抱怨、設備停機率、報廢率與品質(zhì)有關(guān)或是與成本有關(guān)的人事費、行政費、材料費等加以分類。特性的選擇不能使用看起來很抽象或含糊不清的主題。

2.繪製骨架：

3.概略記載各類原因：

開始找出可能原因，然後將各原因以簡單字句，分別記載在大骨架上〝〞加上箭頭分支，以斜度約60度畫向幹線，畫時應留意較幹線稍微細一些。各大要因記載可以以4M+1E：Man、Machine、Material、Method、Environment等五大項。4.依據(jù)大要因，再區(qū)分中要因：

細分出中要因之中骨幹(同為60度斜線)應較大骨幹細，中要因之選定約為3-5個為宜，繪製時應將因果關(guān)係之要因歸於同一骨線內(nèi)。

5.要更詳細列出小要因：運用中要因之方式，可將更詳細小要因討論出來。6.圈出最重要的原因：造成一個結(jié)果的原因很多可以透過蒐集數(shù)據(jù)或自由討論方式，比較其特性影響度。以〝〞表示，作為進一步檢討或?qū)Σ咧?。五、繪製時注意事項：

1.特性以註明(為什麼)、(什麼)較易激發(fā)聯(lián)想。2.特性得決定不能使用含混不清會抽象的主題。

3.收集多數(shù)人的意見，多多益善，運用腦力激盪原則，運用時應注意下列原則：

(1)意見愈多愈好。

(2)禁止批評他人的構(gòu)想及意見。

(3)歡迎自由奔放的構(gòu)想。

(4)可順著他人的創(chuàng)意和意見，發(fā)展自己的創(chuàng)意。

4.層別法(要因別、機械別、工程別、機種別..)

5.無因果關(guān)係者，不予歸類。

6.充分利用過去收集資料。7.重點應放在解決問題上，並依結(jié)果提出對策，其方法可依5W2H原則去執(zhí)行。

(1)WHY(為什麼必要)？(2)WHAT(目的為何)？(3)WHERE(在何處做)？(4)WHEN(何時做)？(5)WHO(誰來做)？(6)HOW(如何做)？(7)HOWMUCH(費用多少)？8.以事實為依據(jù)。9.依據(jù)特性分別製作不同特性要因圖。10.記載所依據(jù)的相關(guān)條件：當特性要因圖繪製完成後，別忘了填上：製作目的、製作日期、製作者或參予人員。練習1.為何自殺案件多？2.為何火災事件頻傳？3.為何交通事故多？4.為何交不到男(女)友？5.為何作業(yè)人員遵守度不高？第五單元：散布圖一、何謂散佈圖：就是把有關(guān)聯(lián)的對應數(shù)據(jù)，在方格紙上以縱軸表示結(jié)果，以橫軸表示原因；然後用點表示分佈型態(tài)，根據(jù)分佈的型態(tài)，來判斷對應數(shù)據(jù)之間的關(guān)係。二、目的：分析對應數(shù)據(jù)彼此間之相關(guān)性，做出正確之判定。所謂對應數(shù)據(jù)就是成對的數(shù)據(jù)，一般來說成對數(shù)據(jù)有三種不同的對應關(guān)係：1.原因與結(jié)果數(shù)據(jù)關(guān)係。(溫度；拉力)2.結(jié)果與結(jié)果數(shù)據(jù)關(guān)係。(身高；體重)3.原因與原因數(shù)據(jù)關(guān)係。(溫度；速度)三、散佈圖製作的五個步驟：1.蒐集相關(guān)的對應數(shù)據(jù)，至少三十組以上，並且整理寫到數(shù)據(jù)表上。2.找出數(shù)據(jù)中最大值和最小值。3.畫出縱軸與橫軸刻度，計算組距。4.將各組對應數(shù)據(jù)標示在座標軸上。5.記入必要事項。四、散佈圖的研判：1.完全正(負)相關(guān)：散佈在一直線上XYYX完全正相關(guān)完全負相關(guān)2.高度正(負)相關(guān)：原因與結(jié)果的變化近於等比例。XYYX3.中度正(負)相關(guān)：原因與結(jié)果的變化仍近於等比例。XYYX4.低度正(負)相關(guān)：原因與結(jié)果的變化幾乎不成比例。XYYX5.無相關(guān)：原因與結(jié)果的變化完全不成比例。6.曲線相關(guān)：原因與結(jié)果的變化呈曲線變化。XY無相關(guān)YX曲線相關(guān)五、使用散佈圖時應注意事項：1.注意是否有異常點存在：異常點存在時，應馬上查出原因，如屬異常就應立即刪除，或在散佈圖上註明原因。2.是否有假相關(guān)：有時候散佈圖經(jīng)分析是有相關(guān)的現(xiàn)象，但是根據(jù)經(jīng)驗告訴我們那是不可能相關(guān)，這時後應進一步確認什麼原因造成者假相關(guān)。練習一硬度熔燒溫度硬度熔燒溫度硬度熔燒溫度448204481059890498305788050870558705084053820558605488051860488204984056890468205086047810458305286054850518304683042810538705488048850528405385045840X=溫度Y=硬度YX練習二、利用Excel計算其相關(guān)性將數(shù)據(jù)COPY至EXCEL檔中，選取工具中之”資料分析”於分析工具中選取”相關(guān)係數(shù)”??將資料圈選起來選擇資料分析後預顯示地方按”確定”後及即會出現(xiàn)分析後之數(shù)據(jù)???第六單元：直方圖一、何謂直方圖：將所彙集的數(shù)據(jù)、特性值或結(jié)果值，用一定的範圍在橫軸上加以分成幾個相等的區(qū)間，將各區(qū)間內(nèi)的測定值所出現(xiàn)的次數(shù)累積起來的面積用柱型畫出的圖形。二、目的：直方圖可以了解產(chǎn)品在規(guī)格標準之下分布的型態(tài)、製程的中心值與差異的大小等情形。三、實施步驟：1.彙集數(shù)據(jù)並且紀錄在紙上：

彙集數(shù)據(jù)時對於抽樣分佈必須特別注意，不可指取某些部份樣品，應就全均勻的加以抽查。數(shù)據(jù)的彙集最好50~100組之間。2.找出數(shù)據(jù)中最大值與最小值：

將最大值與最小值分別找出，紀錄在每行底列，再根據(jù)底列的數(shù)據(jù)找出全體的最大值與最小值。3.計算全距（R）：

R＝最大值－最小值4.決定組數(shù)與組距：

組數(shù)就是直方圖柱型數(shù)量，組數(shù)的計算是根據(jù)數(shù)量的多寡來決定。

組數(shù)（K）＝1＋3.32logn(n=數(shù)據(jù)個數(shù))

組距＝全距÷組數(shù)5.決定各組的上組界與下組界：組界的決定由最小一組的下組界為基準求出：最小一組的下組界＝全部數(shù)據(jù)的最小值－量測值最小位數(shù)（一般是1）×0.5最小一組的上組界＝最小一組的下組界＋組距第二組下組界為第一組之上組界，以此類推。

6.決定組的中心點：

計算方式：(上組界＋下組界）÷2＝組的中心點7.製作次數(shù)分配表：

將所有的數(shù)據(jù)依照數(shù)值的大小記入各組的組界內(nèi)，然後計算各組界的次數(shù)。8.製作直方圖：

以橫軸表示測量值的變化，縱軸表示次數(shù)，橫軸與縱軸取出適當?shù)拈L度標上記號，然後將各組的組界分別標示在橫軸上，各組次數(shù)的多少則用柱型畫在各組距上，柱與柱之間不能有間隙，如此就完成直方圖?？稍诳瞻滋幪钌现?、規(guī)格、平均值、數(shù)據(jù)來源、日期等資料。四、直方圖之應用：1.測知製程能力，作為改善製程的依據(jù)2.計算產(chǎn)品不良率3.測知分配型態(tài)4.藉以訂定規(guī)格界線5.與規(guī)格或標準比較6.調(diào)查是否混入兩個以上不同之群體五、圖案的分佈狀態(tài)判斷：1.常態(tài)分配直方圖0

計量值的相關(guān)特性都處於安定的狀況下，製品工程狀況良好。2.缺齒型直方圖製作直方圖的方法或數(shù)據(jù)彙集方法不正確所產(chǎn)生的3.絕壁型直方圖當數(shù)據(jù)全部被檢查過或者製程本身也全部檢查過4.偏態(tài)型直方圖規(guī)格值無法取得某依數(shù)值以下產(chǎn)生之故5.雙峰型直方圖

當抽樣檢查的樣品來自不同機器或不同材料時，便會產(chǎn)生不同的測量值。6.高原型直方圖不同平均值的分配混合在一起所引起的7.離島型直方圖

圖形的分佈上有異常原因混入練

習

一請依下表螺絲釘長度樣本繪製直方圖：162132145142151146126131132130165150160144147139142129154130137162167158144140130146138142145150146143142141144143144151127145142147142131135134135157125157139153127138156128162140157167120159162127147140160141150142158154159134142146145162147137148170140150144150145160152156140164142148148157151145125132120142127127126128132130165167167170162150156157162162NO組界組中心點次數(shù)1119.5~126.0122.7522126.0~132.5129.25123132.5~139.0135.7594139.0~145.5142.25315145.5~152.0148.75196152.0~158.5155.25127158.5~165.0161.75118165.0~171.5168.254合計100次數(shù)分配表：051015202530次數(shù)119.5126.0132.5139.0145.5152.0158.5165.0（mm）＝145.5

171.5練

習

二以下表格為LCD厚度之數(shù)據(jù)，請繪製出直方圖，並求其Ca、Cp及Cpk(規(guī)格=2.55±0.1)2.552.542.532.552.552.532.552.502.532.542.572.552.552.572.542.562.602.572.552.542.562.592.552.502.532.572.552.572.552.532.612.552.572.532.592.552.542.552.532.592.552.572.562.572.532.562.532.592.572.53R（全距）＝Max－Min＝2.61－2.50＝0.11組距＝全距÷組數(shù)＝0.11÷6＝0.018≒0.02K＝1＋3.32log50＝1＋5.640＝6.6876≒7最小一組的下組界＝2.50-0.01×0.5＝2.495最小一組的上組界＝最小一組的下組界＋組距＝2.495+0.02＝2.515其他各組以此類推NO組界組中心點次數(shù)12.495~2.5152.505222.515~2.5352.5251032.535~2.5552.5451942.555~2.5752.5651352.575