控制圖的應(yīng)用

控制圖的應(yīng)用1第1頁，共88頁，2023年，2月20日，星期一持續(xù)改進及統(tǒng)計過程控制概述預(yù)防與檢測過程控制系統(tǒng)變差：普通原因及特殊原因局部措施和對系統(tǒng)采取措施過程控制和過程能力過程改進循環(huán)及過程控制控制圖：過程控制工具控制圖的益處第2頁，共88頁，2023年，2月20日，星期一持續(xù)改進及統(tǒng)計過程控制概述之一

預(yù)防與檢測過程控制的需要檢測—容忍浪費預(yù)防—避免浪費第3頁，共88頁，2023年，2月20日，星期一持續(xù)改進及統(tǒng)計過程控制概述之二

過程控制系統(tǒng)我們工作的方式資源的融合產(chǎn)品或服務(wù)顧客識別不斷變化的需求和期望顧客的聲音人

設(shè)備

材料

方法

環(huán)境

輸入過程/系統(tǒng)輸出過程的聲音統(tǒng)計方法有反饋的過程控制系統(tǒng)模型第4頁，共88頁，2023年，2月20日，星期一持續(xù)改進及統(tǒng)計過程控制概述之三

變差的普通原因及特殊原因變差：一個數(shù)據(jù)組對于目標值有不同的差異。變差的普通原因：指的是造成隨著時間的推移具有穩(wěn)定的且可重復(fù)的分布作用在過程的許多變差的原因，即常規(guī)的、連續(xù)的、不可避免的影響產(chǎn)品特性不一致的原因。如操作技能、設(shè)備精度、工藝方法、環(huán)境條件。變差的特殊原因：指的是造成不是始終作用于過程的變差的原因，當(dāng)原因出現(xiàn)時，將造成過程的分布的改變，即特殊的，偶然的，斷續(xù)的，可以避免的影響產(chǎn)品特性不一致的原因。如：刀具不一致、模具不一致，材料不一致，設(shè)備故障，人員情緒等。特點：不是始終作用在每一個零件上，隨著時間的推移分布改變。

第5頁，共88頁，2023年，2月20日，星期一普通原因和特殊原因變差的分析當(dāng)過程僅存在變差的普通原因時，過程處于受控狀態(tài)，這個過程處于穩(wěn)定過程，產(chǎn)品特性服從正態(tài)分布。當(dāng)過程存在變差的特殊原因時，這時輸出的產(chǎn)品特性不穩(wěn)定，過程處于非受控狀態(tài)或不穩(wěn)定狀態(tài)。

第6頁，共88頁，2023年，2月20日，星期一

每件產(chǎn)品的尺寸與別的都不同但它們形成一個模型，若穩(wěn)定，可以描述為一個分布范圍范圍范圍范圍范圍范圍范圍分布可以通過以下因素來加以區(qū)分位置分布寬度形狀或這些因素的組合第7頁，共88頁，2023年，2月20日，星期一持續(xù)改進及統(tǒng)計過程控制概述之四

局部措施和對系統(tǒng)采取措施局部措施消除變差的特殊原因——局部措施(屬于糾正和預(yù)防措施)統(tǒng)一刀具、穩(wěn)定情緒、統(tǒng)一材料、修復(fù)設(shè)備（操作者可以解決，解決15％問題）系統(tǒng)措施減少變差的普通原因——采用系統(tǒng)的方法(屬于持續(xù)改進)人員培訓(xùn)、工藝改進、提高設(shè)備精度（管理層解決，解決８５％問題）第8頁，共88頁，2023年，2月20日，星期一持續(xù)改進及統(tǒng)計過程控制概述之五

過程控制和過程能力

簡言之，首先應(yīng)通過檢查并消除過程的特殊原因，使過程處于受控狀態(tài)，那么其性能是可預(yù)測的，這樣就可評定滿足顧客期望的能力。滿足要求受控不受控可接受1類3類不可接受2類4類第9頁，共88頁，2023年，2月20日，星期一如果僅存在變差的普通原因，隨著時間的推移，過程的輸出形成一個穩(wěn)定的分布并可預(yù)測。目標值線如果存在變差的特殊原因，隨著時間的推移，過程的輸出不穩(wěn)定。預(yù)測預(yù)測時間時間范圍范圍目標值線第10頁，共88頁，2023年，2月20日，星期一

受控且有能力符合規(guī)范（普通原因造成的變差已減少）

規(guī)范下限

規(guī)范上限

時間范圍受控但沒有能力符合規(guī)范（普通原因造成的變差太大）過程能力第11頁，共88頁，2023年，2月20日，星期一持續(xù)改進及統(tǒng)計過程控制概述之六

過程改進循環(huán)及過程控制PLANDOSTUDYACTPLANDOSTUDYACTPLANDOSTUDYACT1一、分析過程本過程應(yīng)做些什么會出現(xiàn)什么錯誤達到統(tǒng)計控制狀態(tài)確定能力2二、維護過程監(jiān)控過程性能查找偏差的特殊原因并采取措施3三、改進過程改變過程從而更好理解普通原因變差減少普通原因變差第12頁，共88頁，2023年，2月20日，星期一上控制限中心限下控制限1、收集收集數(shù)據(jù)并畫在圖上2、控制根據(jù)過程數(shù)據(jù)計算實驗控制限識別變差的特殊原因并采取措施3、分析及改進確定普通原因變差的大小并采取減小它的措施重復(fù)這三個階段從而不斷改進過程持續(xù)改進及統(tǒng)計過程控制概述之七

控制圖：過程控制工具第13頁，共88頁，2023年，2月20日，星期一持續(xù)改進及統(tǒng)計過程控制概述之八

控制圖的益處合理使用控制圖能:供正在進行過程控制的操作者使用;有利于過程持續(xù)穩(wěn)定、可預(yù)測地保持下去;提高產(chǎn)品質(zhì)量、生產(chǎn)能力、降低成本;為討論過程的性能提供共同的語言,為過程分析提供依據(jù);區(qū)分變差的特殊原因和普通原因，作為采取局部措施或采取系統(tǒng)措施的指南。第14頁，共88頁，2023年，2月20日，星期一SPC基礎(chǔ)大規(guī)模生產(chǎn)的出現(xiàn)產(chǎn)生一個突出問題—如何控制大批量產(chǎn)品質(zhì)量。英、美等國開始著手研究用統(tǒng)計方法代替事后檢驗的質(zhì)量控制方法。1924年，美國休哈特(W.A.Shewhart)博士提出將3原理運用于生產(chǎn)過程當(dāng)中，首創(chuàng)過程控制理論并發(fā)表了控制圖法，形成SPC的基礎(chǔ)。控制圖(ControlChart)：對過程質(zhì)量特性記錄評估，以監(jiān)察過程是否處于受控狀態(tài)的一種統(tǒng)計方法圖。第15頁，共88頁，2023年，2月20日，星期一控制圖原理3原則不論與取值為何，只要上下限距中心值（平均值）的距離各為3，則產(chǎn)品質(zhì)量特征值落在范圍內(nèi)的為99.73%。產(chǎn)品質(zhì)量特征值落在[-3，+3]之外的概率為0.27%，其中單側(cè)的概率分別為0.135%。休哈特正是據(jù)此發(fā)明了控制圖。第16頁，共88頁，2023年，2月20日，星期一控制圖原理控制圖的形成：將正態(tài)分布圖按逆時針方向旋轉(zhuǎn)90°，就是一張典型的控制圖—單值控制圖。圖中UCL=+3為上控制限，CL=為中心線，LCL=-3為下控制限。xxxxss3

3+-xxxss33-+中心線上控制限UCL下控制限LCL個別值的正態(tài)分布平均值的正態(tài)分布控制圖的正態(tài)分布C第17頁，共88頁，2023年，2月20日，星期一產(chǎn)品質(zhì)量波動及其統(tǒng)計描述連續(xù)離散計量值計數(shù)值計件值產(chǎn)品質(zhì)量特性定性定量計數(shù)值第18頁，共88頁，2023年，2月20日，星期一常規(guī)休哈特控制圖數(shù)據(jù)特征分布控制圖簡記計量值正態(tài)分布均值—極差控制圖X-R均值—標準差控制圖X-S中位值—極差控制圖X-R單值—移動極差控制圖X-MR計數(shù)值計件值二項分布泊松分布不合格品率控制圖p不合格品數(shù)控制圖np計點值單位產(chǎn)品不合格數(shù)控制圖u不合格數(shù)控制圖c第19頁，共88頁，2023年，2月20日，星期一控制圖建立的五個步驟B收集數(shù)據(jù)C計算控制限D(zhuǎn)過程控制解釋E過程能力解釋A確定項目第20頁，共88頁，2023年，2月20日，星期一Xbar-R圖Ａ階段收集數(shù)據(jù)A2選擇子組大小、頻率和數(shù)據(jù)子組大小子組頻率子組數(shù)大小A3建立控制圖及記錄原始數(shù)據(jù)A4計算每個子組的均值和極差RA5選擇控制圖的刻度A6將均值和極差畫到控制圖上A1確定項目、明確分析的目的第21頁，共88頁，2023年，2月20日，星期一A1選擇子組大小、頻率和數(shù)據(jù)子組大小使各樣本之間出現(xiàn)變差的機會小在過程的初期研究中，子組一般由4~5件連續(xù)生產(chǎn)的產(chǎn)品的組合，僅代表一個單一的過程流。子組頻率 在過程的初期研究中，通常是連續(xù)進行分組或很短的時間間隔進行分組過程穩(wěn)定后，子組間的時間間隔可以增加。子組數(shù)的大小 一般>100個單值讀數(shù)，>25個子組第22頁，共88頁，2023年，2月20日，星期一第23頁，共88頁，2023年，2月20日，星期一A2建立控制圖及記錄原始數(shù)據(jù)

Xbar-R圖通常是將Xbar圖畫在R圖之上方，下面再接一個數(shù)據(jù)欄。Xbar和R的值為縱坐標，按時間先后的子組為橫坐標。數(shù)據(jù)值以及極差和均值點應(yīng)縱向?qū)R。數(shù)據(jù)欄應(yīng)包括每個讀數(shù)的空間。同時還應(yīng)包括記錄讀數(shù)的和、均值（Xbar）、極差（R）以及日期/時間或其他識別子組的代碼的空間。第24頁，共88頁，2023年，2月20日，星期一A3計算每個子組的極差和均值畫在控制圖上的特性量是每個子組的樣本均值（Xbar）和樣本極差（R），合在一起后它們分別反映整個過程的均值及其變差。對每個子組，計算：式中：X1，X2為子組內(nèi)的每個測量值。n為子組的樣本容量。第25頁，共88頁，2023年，2月20日，星期一第26頁，共88頁，2023年，2月20日，星期一A4選擇控制圖的刻度兩個控制圖的縱坐標分別用于Xbar和R的測量值。Xbar圖：坐標上的刻度值的最大值與最小值之差應(yīng)至少為子組均值（Xbar）的最大值與最小值差的2倍。R圖：刻度值應(yīng)從最低值為0開始到最大值之間的差值為初始階段所遇到的最大極差（R）的2倍。第27頁，共88頁，2023年，2月20日，星期一A5將均值和極差畫到控制圖上第28頁，共88頁，2023年，2月20日，星期一Xbar-R圖Ｂ計算控制限B1計算平均極差及過程平均值B2計算控制限B3在控制圖上作出平均值和極差控制限的控制限第29頁，共88頁，2023年，2月20日，星期一平均極差及過程平均值、控制限計算公式過程平均值極差平均值平均值控制限極差控制限k為子組的數(shù)量第30頁，共88頁，2023年，2月20日，星期一3

D4

21.88*3.27

31.02*2.57

4.73*2.28

5.58*2.11

6.48*2.00

7.42.081.92

8.37.141.86

9.34.181.82

10.31.221.78對特殊原因采取措施的說明w任何超出控制限的點w連續(xù)7點全在中心線之上或之下w連續(xù)7點上升或下降w任何其它明顯非隨機的圖形采取措施的說明1不要對過程做不必要的改變2在此表后注明在過程因素（人員、設(shè)備、材料、方法、環(huán)境或測量系統(tǒng)）所做的調(diào)整。X=讀數(shù)數(shù)量和R=最高-最低R=均值R=UCL=D4R=LCL=D3R=*X=均值X=.716UCL=X+A2R=.819LCL=X-A2R=極差（R圖）均值（X圖）工廠：XXX機器編號：XXX部門：XXX日期：6/8-6/16工序：彎曲夾片特性：間隙、尺寸“A”計算控制限日期工程規(guī)范：.50—.90mm樣本容量/頻率:5/2h零件號：XXX零件名稱：XXX*樣本容量小于7時，沒有極差的下控制限X-R控制圖--初始研究6-88.65.70.65.65.853.50.70.20.75.75.85.75.85.653.85.77.20.80.80.70.753.80.60.70.70.75.653.40.76.68.10.15.00.10.20.30.40.50.50.55.60.65.70.75.80.85.90.951012146-981012146-108.70.75.65.85.803.75.75.20.60.75.75.85.703.65.73.25.75.80.65.75.703.65.73.15.60.70.80.75.753.60.72.20.65.80.85.85.753.90.78.20101214.60.70.60.80.653.35.67.20.80.75.90.50.803.75.75.406-118.85.75.85.65.703.80.76.20.70.70.75.75.703.60.72.0510.65.70.85.75.603.55.71.251214.90.80.80.75.854.10.82.15.75.80.75.80.653.75.75.156-128.75.70.85.70.803.80.76.151012.75.70.60.70.603.35.67.1514.65.65.85.65.703.50.70.20.60.60.65.60.653.10.62.056-158.50.55.65.80.803.30.66.3010.60.80.65.65.753.45.69.20.1512.80.65.75.65.653.50.7014.65.60.65.60.703.20.64.106-168.65.70.70.60.653.30.6612345和數(shù)讀日期時間在確定過程能力之前，過程必須受控。子組容量

A2

D.10步驟B1：X=.716步驟B1：R=.178步驟B2：UCLX=.819;LCLX=.613步驟B2：UCLR=.376;LCLR=NONE步驟B3第31頁，共88頁，2023年，2月20日，星期一Xbar-R圖Ｃ過程控制解釋C1分析極差圖上的數(shù)據(jù)點C2識別并標注特殊原因(極差圖)C3重新計算控制限(極差圖)C4分析均值圖上的數(shù)據(jù)點超出控制限的點鏈明顯的非隨機圖形超出控制限的點鏈明顯的非隨機圖形C5識別并標注特殊原因(均值圖)C6重新計算控制限(均值圖)C7為了繼續(xù)進行控制延長控制限第32頁，共88頁，2023年，2月20日，星期一控制圖的判斷超出控制限的點：出現(xiàn)一個或多個點超出任何一個控制限使該點處于失控狀態(tài)的主要證據(jù)UCLCLLCL異常異常異常第33頁，共88頁，2023年，2月20日，星期一控制圖的判斷鏈：有下列現(xiàn)象之一表明過程已改變連續(xù)點位于平均值的一側(cè)；連續(xù)點上升（后點等于或大于前點）或下降。UCLCLLCL第34頁，共88頁，2023年，2月20日，星期一控制圖的判斷明顯的非隨機圖形：應(yīng)依正態(tài)分布來判定圖形，正常應(yīng)是有2/3的點落于中間的1/3區(qū)域。UCLCLLCL第35頁，共88頁，2023年，2月20日，星期一控制圖的觀察分析作控制圖的目的是為了使生產(chǎn)過程或工作過程處于“控制狀態(tài)”。（控制狀態(tài)、異常狀態(tài)）控制狀態(tài)的標準可歸納為兩條：1、控制圖上的點不超過控制界限;2、控制圖上的點的排列分布沒有缺陷。進行控制所遵循的依據(jù)：連續(xù)25點以上處于控制界限內(nèi)；連續(xù)35點中，僅有1點超出控制界限；連續(xù)100點中，不多于2點超出控制界限。第36頁，共88頁，2023年，2月20日，星期一控制圖的觀察分析——五種缺陷鏈：點連線出現(xiàn)在中心線的一側(cè)的現(xiàn)象叫做鏈，鏈的長度用鏈內(nèi)所含點數(shù)多少來判別：當(dāng)出現(xiàn)5點鏈時,應(yīng)注意發(fā)展情況,檢查操作方法由于異常;當(dāng)出現(xiàn)6點鏈時,應(yīng)開始調(diào)查原因;當(dāng)出現(xiàn)7點鏈時,判定為有異常,應(yīng)采取措施。從概率計算得出結(jié)論偏離傾向周期接近第37頁，共88頁，2023年，2月20日，星期一為了繼續(xù)進行控制，延長控制限估計過程標準偏差計算新的控制限n2345678910d21.131.692.062.332.532.702.852.973.08第38頁，共88頁，2023年，2月20日，星期一建立Xbar-R圖的步驟DＤ過程能力解釋D1計算過程的標準偏差D2計算過程能力D3評價過程能力D4提高過程能力D5對修改的過程繪制控制圖并分析第39頁，共88頁，2023年，2月20日，星期一過程能力及過程能力指數(shù)概念過程能力：指過程要素(人、機、料、法、環(huán))已充分標準化，也就是在受控狀態(tài)下，實現(xiàn)過程目標的能力。過程能力指數(shù)：是過程能力與過程目標相比較，定量描繪的數(shù)值。過程能力指數(shù)表示的方法：Cp：過程均值X與規(guī)范中值一致時的過程能力指數(shù)。Cpk：過程均值X與規(guī)范中值不一致時的過程能力指數(shù)。過程能力指數(shù)表述僅存在普通原因變差時的過程能力。Pp：過程均值X與規(guī)范中值一致時的過程性能指數(shù)。Ppk：過程均值X與規(guī)范中值不一致時的過程性能指數(shù)。過程性能指數(shù)表述，存在普通原因變差和特殊原因變差。====第40頁，共88頁，2023年，2月20日，星期一過程能力指數(shù)計算過程的標準差（正態(tài)分布存在兩種標準差）固有標準差：過程僅存在普通原因變差時用，即計算Cp、Cpk時用。

總標準差：過程存在普通和特殊原因變差時用，即計算Pp、Ppk時用。

R／dR：個子組極差的平均值d2：常數(shù)^第41頁，共88頁，2023年，2月20日，星期一過程能力計算Cp=USL-LSL6R/d?Cpk=USL-LSL-26R/d?：X與規(guī)范中值之差；USL-LSL表示公差帶＝Pp=USL-LSL6s?Ppk=USL-LSL-26s?第42頁，共88頁，2023年，2月20日，星期一過程能力計算特殊情況：不對稱公差或單邊公差Ppk1=USL-X3s?=Ppk2=X-LSL3s?=Cpk1=USL-X3R/d?=Cpk2=X-LSL3R/d?=Ppk取兩值之中較小者Cpk取兩值之中較小者第43頁，共88頁，2023年，2月20日，星期一均值和標準差圖（Xbar－s圖）使用時機或場合：使用的子組樣本容量較大，更有效的變差量度是合適的數(shù)據(jù)是同計算機按實時時序記錄、描圖的，則S的計算程序容易集成化有方便適用的袖珍計算器使S的計算能簡單按程序算出收集數(shù)據(jù)：計算各個子組的平均數(shù)和標準差，其公式分別如下：x=過程平均值第44頁，共88頁，2023年，2月20日，星期一計算控制限n2345678910B43.272.572.272.091.971.881.821.761.72B3****0.030.120.190.240.28A32.661.951.631.431.291.181.101.030.98注：n為樣本容量，在樣本容量低于6時，沒有標準差的下控制限均值和標準差圖（Xbar－s圖）平均值控制圖標準差控制圖第45頁，共88頁，2023年，2月20日，星期一均值和標準差圖（X－s圖）過程控制（與Xbar-R圖相同)過程能力計算（與Xbar-R圖基本相同，不同之處如下：）估計過程標準差：n2345678910C40.7980.8860.9210.9400.9520.9590.9650.9690.973注：n為樣本容量第46頁，共88頁，2023年，2月20日，星期一中位數(shù)圖（X－R圖）～收集數(shù)據(jù)一般情況下，中位數(shù)圖用在樣本容量小于10的情況，樣本容量為奇數(shù)時更為方便。如果子組樣本容量為偶數(shù)，中位數(shù)是中間兩個數(shù)的均值。X值控制限極差控制限～計算控制限第47頁，共88頁，2023年，2月20日，星期一中位數(shù)圖過程控制（與同Xbar-RR圖相同）過程能力計算（與Xbar-R圖基本相同，不同之處如下：）

估計過程標準偏差n2345678910d21.131.692.062.332.532.702.852.973.08注：n為樣本容量第48頁，共88頁，2023年，2月20日，星期一單值和移動極差圖（X－MR）注意：單值控制在檢查過程變化時不如X－R圖敏感。如果過程的分布是不對稱的，則在解釋單值控制圖時要非常小心。單值控制圖不能區(qū)分過程零件間重復(fù)性，做好能使用X－R圖由于每一子組僅有一個單值，所以平均值和標準差會有較慢的變性，直到子組數(shù)達到100以上。第49頁，共88頁，2023年，2月20日，星期一單值和移動極差圖（X－MR）收集數(shù)據(jù)收集各組數(shù)據(jù)計算單值間的移動極差（MR）。通常最好是記錄每對連續(xù)讀數(shù)間的差值。移動極差的個數(shù)會比單值讀數(shù)少一個，在很少的情況下，可在較大的移動組或固定的子組的基礎(chǔ)上計算極差。第50頁，共88頁，2023年，2月20日，星期一單值和移動極差圖（X－MR）

B計算控制限值控制圖極差控制圖n2345678910D43.272.572.282.112.001.921.861.821.78D3*****0.080.140.180.22E22.661.771.461.291.181.111.051.010.98注：n為樣本容量，樣本容量小于7時，沒有極差的控制下限第51頁，共88頁，2023年，2月20日，星期一單值和移動極差圖（X－MR）C過程控制解釋檢查移動極差途中超出控制限的點，這是存在特殊原因的信號。記住連續(xù)的移動極差間是有聯(lián)系的，因為它們至少有一點是共同的。由于這個原因，在解釋趨勢時要特別注意?？捎脝沃祱D分析超出控制限的點、在控制限內(nèi)點的分布、以及趨勢或圖形。但是這要注意，如果過程分布不是對稱的，用前面所述的用于X圖的規(guī)則來解釋時，可能會給出實際上不存在的特殊原因信號。第52頁，共88頁，2023年，2月20日，星期一單值和移動極差圖（X－MR）D過程能力解釋估計過程標準偏差：式中，R為移動極差的均值，d2是用于對移動極差分組的隨樣本容量n而變化的常數(shù)。n2345678910d21.131.692.062.332.532.702.852.973.08注：n為樣本容量第53頁，共88頁，2023年，2月20日，星期一計數(shù)型數(shù)據(jù)控制圖不合格品率的p圖不合格品數(shù)的np圖不合格數(shù)的c圖單位產(chǎn)品不合格數(shù)的u圖第54頁，共88頁，2023年，2月20日，星期一不良和缺陷說明結(jié)果舉例控制圖車輛不泄漏／泄漏P圖NP圖燈亮／不亮孔的直徑尺寸太大或太小給銷售商發(fā)的活正確／不正確風(fēng)窗玻璃上的氣泡C圖U圖門上油漆缺陷發(fā)票上的錯誤第55頁，共88頁，2023年，2月20日，星期一P控制圖制作流程B收集數(shù)據(jù)C計算控制限D(zhuǎn)過程控制解釋E過程能力解釋A確定項目第56頁，共88頁，2023年，2月20日，星期一建立P圖的步驟AＡ階段收集數(shù)據(jù)A2選擇子組的容量、頻率及數(shù)量子組容量分組頻率子組數(shù)量A3計算每個子組內(nèi)的不合格品率A4選擇控制圖的坐標刻度A5將不合格頻率描繪在控制圖中A1確定項目、明確分析的目的第57頁，共88頁，2023年，2月20日，星期一A1子組的容量、頻率及數(shù)量字組容量：用于計數(shù)型數(shù)據(jù)的控制圖，一般要求較大的子組容量（例如50～200）以便檢驗出性能的變化。分組頻率：應(yīng)根據(jù)產(chǎn)品的周期確定分組的頻率，以便幫助分析、糾正發(fā)現(xiàn)的問題。子組數(shù)量：要大于25組以上，才能判定其穩(wěn)定性。第58頁，共88頁，2023年，2月20日，星期一A2計算每個子組內(nèi)的不合格品率記錄每個子組內(nèi)的下列值被檢項目的數(shù)量—n發(fā)現(xiàn)的不合格項目的數(shù)量─np通過以上數(shù)據(jù)即算不合格品率第59頁，共88頁，2023年，2月20日，星期一A3選擇控制圖的坐標刻度不合格品率作為縱坐標，子組識別作為橫坐標?？v坐標刻度應(yīng)從0到初步研究數(shù)據(jù)讀數(shù)中最大不合格率值的1.5～2倍。劃圖區(qū)域第60頁，共88頁，2023年，2月20日，星期一A4將不合格品率描繪在控制圖上描繪每個字組的P值，將這些點連成線通常有助于發(fā)現(xiàn)異常圖形和趨勢。點描完后，粗覽一遍看它們是否合理。記錄過程的變化或者可能影響過程的異常情況。第61頁，共88頁，2023年，2月20日，星期一建立P控制圖的步驟BＢ計算控制限B1計算過程平均不合格品率B2計算上、下控制限B3劃線并標注第62頁，共88頁，2023年，2月20日，星期一計算平均不合格品率及控制線第63頁，共88頁，2023年，2月20日，星期一劃線并標注均值用水平實線，一般為黑色或藍色是線。控制線用水平虛線，一般為紅色虛線。盡量讓樣本數(shù)一致，如果樣本數(shù)一直在變化則會如下圖：1002003001002001001002003001001212121232第64頁，共88頁，2023年，2月20日，星期一建立P圖的步驟CＣ過程控制用控制圖解釋C1分析數(shù)據(jù)點，找出不穩(wěn)定數(shù)據(jù)C2尋找并糾正特殊原因C3重新計算控制界限超出控制限的點鏈明顯的非隨機圖形第65頁，共88頁，2023年，2月20日，星期一C1分析數(shù)據(jù)點，找出不穩(wěn)定的證據(jù)超出任一控制限的點鏈明顯的非隨機圖形根據(jù)以上三種方式作判定第66頁，共88頁，2023年，2月20日，星期一C2尋找并糾正特殊原因由于特殊原因是通過控制圖發(fā)現(xiàn)的，要求對操作進行分析，并且希望操作者或現(xiàn)場檢驗員有能力發(fā)現(xiàn)變差原因并糾正?？衫弥T如排列圖分析和因果分析等解決問題技術(shù)?？刂茍D的及時性process過程TIME

時間REALTIMEFINDTHECAUSE適時發(fā)現(xiàn)原因第67頁，共88頁，2023年，2月20日，星期一C3重新計算控制限當(dāng)進行初始過程研究或?qū)^程能力重新評價時，應(yīng)重新計算試驗控制限，以便排除某些控制時期的影響，這些時期中控制狀態(tài)受到特殊原因的影響，但已被糾正。一旦歷史數(shù)據(jù)表明一致性均在實驗的控制限內(nèi)，則可將控制線延伸到將來的時期。它們便變成了操作控制限，當(dāng)將來的數(shù)據(jù)收集記錄了后，就對照它來評價。第68頁，共88頁，2023年，2月20日，星期一控制限運用說明收集數(shù)據(jù)繪圖及計算控制限是否異常延伸控制限N找出異常點原因并提出相應(yīng)措施制成有變化人機料法環(huán)測量Y第69頁，共88頁，2023年，2月20日，星期一建立P圖的控制步驟DＤ過程能力解釋D1計算過程能力D2評價過程能力D3改進過程能力D4繪制并分析修改后的過程控制圖第70頁，共88頁，2023年，2月20日，星期一過程能力解釋偶因和異因并存找出異因只剩偶因運用控制圖過程穩(wěn)定（連續(xù)25點不超限）計算過程能力第71頁，共88頁，2023年，2月20日，星期一D1計算過程能力對于P圖，過程能力是通過p來表示，如需要，還可以用符合規(guī)范的比率（1－p）來表示；對過程能力的初步估計值應(yīng)使用歷史數(shù)據(jù)，但應(yīng)剔除與特殊原因有關(guān)的數(shù)據(jù)點；當(dāng)正式研究過程能力時，應(yīng)使用新的數(shù)據(jù)，最好是25個或更多時期子組，且所有的點都受同級控制。這些連續(xù)的受控時期子組的p值是該過程當(dāng)前能力更好的估計值第72頁，共88頁，2023年，2月20日，星期一D2評價過程能力過程穩(wěn)定，不良率水平維持在一定的水平當(dāng)中降低不良率采取管理上的措施降低偶因，如此才能縮小控制線，降低不良率縮小控制限第73頁，共88頁，2023年，2月20日，星期一D3改善過程能力過程一旦表現(xiàn)出處于統(tǒng)計控制狀態(tài)，該過程所保持的不合格平均水平即反映了該系統(tǒng)的變差原因——過程能力。在操作上診斷特殊原因（控制）變差問題的分析方法不適用于診斷影響系統(tǒng)的普通原因變差。必須對系統(tǒng)本身直接采取管理措施，否則過程能力不可能得到改進。有必要使用長期的解決問題的方法來糾正造成長期不合格原因?？梢允褂弥T如排列如分析法及因果分析圖等解決問題技術(shù)。但是如果僅使用計數(shù)型數(shù)據(jù)將很難理解問題所在，通常盡可能地追溯變差的可疑原因，并借助計量型數(shù)據(jù)進行分析將有利于問題的解決。第74頁，共88頁，2023年，2月20日，星期一D4繪制并分析修改后的過程控制圖當(dāng)對過程采取了系統(tǒng)的措施后，其效果應(yīng)在控制圖上明顯地反應(yīng)出來?？刂茍D成為驗證措施有效性的一種途徑。對過程進行改變時，應(yīng)小心地監(jiān)視控制。這個變化時期對系統(tǒng)操作會是破壞性的，可能造成新的控制問題，掩蓋系統(tǒng)變化后的真實效果。在過程改變時期出現(xiàn)的特殊原因變差被識別并糾正后，過程將按一個新的過程均值處于統(tǒng)計控制狀態(tài)。這個新的均值反映了受控制狀態(tài)下的性能?？勺?/p>