套筒零件的加工課件

套筒零件的加工第一節(jié)概述一、套筒類零件的功用及結(jié)構(gòu)特點(diǎn)，如圖4-1所示：1、隔套~傳動(dòng)件的軸向定位；2、襯套~過(guò)渡套、3、軸承套~支承軸頸4、花鍵套~聯(lián)接作用5、油缸~液壓動(dòng)力元件6、導(dǎo)向套~支承導(dǎo)向作用第四章套筒類零件的加工3、內(nèi)外圓的同軸度一般為0.05–1mm,同軸度要求高的為0.06mm。4、內(nèi)孔軸線對(duì)端面的垂直度，如在使用或加工過(guò)程中承受軸向力，其垂直度一般為：0.01–0.04mm。三、套筒類零件的材料與毛坯1、材料:大多數(shù)為低碳鋼或中碳鋼,如A3,45#鋼;少數(shù)采用合金鋼如:25CrMo,30CrMnSi,18CrNiWA等,有時(shí)也選用鑄鐵,青銅,黃銅等。2、毛坯:棒料,鍛件,鑄件,無(wú)縫鋼管等.如油缸常采用20,35,27SiMn熱扎或冷拔無(wú)縫鋼管。套筒類零件雖然種類眾多，形態(tài)各異，但按其結(jié)構(gòu)形狀來(lái)分，大體上可分為短套筒和長(zhǎng)套筒兩類。由于這兩類套筒零件結(jié)構(gòu)形狀上的差異，其工藝過(guò)程有很大的差別。第二節(jié)長(zhǎng)套筒類零件工藝過(guò)程分析一．長(zhǎng)套筒零件的加工分析液壓系統(tǒng)中的油缸體如圖4-2所示，是比較典型的長(zhǎng)套筒零件，一般結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，薄壁容易變形，加工面比較少，加工方法變化不多。2.加工方法的選擇內(nèi)孔Φ70H7為深孔（深徑比L/D=1685/70≈24.1）,其加工方案有以下幾種。1）粗鏜-精鏜-珩磨(或滾壓),符合粗精分開(kāi)的原則,有利于清洗缸筒及時(shí)發(fā)現(xiàn)和排除廢品次品,刀具簡(jiǎn)單，易于調(diào)整,能保證加工質(zhì)量,生產(chǎn)率低,適用于生產(chǎn)批量不大的場(chǎng)合。2）半精鏜-精鏜-精鉸-滾壓，同樣也符合粗精分開(kāi)的原則,有利于清洗缸筒及時(shí)發(fā)現(xiàn)和排除廢品次品,刀具簡(jiǎn)單，易于調(diào)整,能保證加工質(zhì)量,生產(chǎn)率低,適用于毛坯精度高（如熱軋或冷拔無(wú)縫鋼管）的場(chǎng)合。3）粗鏜-復(fù)合滾鏜(精鏜滾壓合一),使用組合刀具,減少了一道工序,生產(chǎn)率高,但需要復(fù)雜的組合刀具,并進(jìn)行精細(xì)調(diào)整,多用于大批大量生產(chǎn)。4）復(fù)合滾鏜(粗鏜,精鏜,滾壓三道工序合一),一次走刀完成粗精光整加工,生產(chǎn)率高,但刀具復(fù)雜,不易發(fā)現(xiàn)加工過(guò)程中的質(zhì)量問(wèn)題,多用于加工低碳制造的缸筒。5）粗鏜-精鏜-珩磨,是目前常用的一種加工方法,砂條的壽命低,比滾壓生產(chǎn)率低,但質(zhì)量穩(wěn)定,多用于大批大量生產(chǎn)。6）強(qiáng)力珩磨,生產(chǎn)效率高,鋼材利用率高,加工質(zhì)量高,但需要專用強(qiáng)力珩磨設(shè)備,工藝條件要求高,投資費(fèi)用高，主要用于大批大量生產(chǎn)，廣泛應(yīng)用受到限制。經(jīng)以上六種加工方案對(duì)比分析,對(duì)液缸體在小批量生產(chǎn)條件下，采用方案2是比較經(jīng)濟(jì)合理。3.擬定工藝路線按照基準(zhǔn)先行的原則作為定位精準(zhǔn)面,應(yīng)首先按排加工。液缸體為一個(gè)薄壁深孔零件,為防止夾緊力過(guò)大或不均勻而引起缸孔徑向變形,影響加工精度，應(yīng)按照基準(zhǔn)重合,基準(zhǔn)統(tǒng)一,互為基準(zhǔn)原則,選擇定位精基準(zhǔn)。對(duì)于套筒類零件,一般以軸線部位的孔或外圓作為精基準(zhǔn),（1）如圖4-3(a)所示，缸筒以一端止口定位,用彈性?shī)A頭夾緊;另一端以架窩支承在中心架上。這種方法裝卸工件比較麻煩,定位精度低,但不需要專用設(shè)備，適用于單件小批生產(chǎn)；（2）如圖4-3(b)所示，缸筒以一端止口定位,用彈性?shī)A頭夾緊;另一端以30o-60o外圓錐面與壓力頭上的專用內(nèi)錐套定位和夾緊。這種方法裝卸工件比較方便,定位精度高,須有壓力頭，適用于中、小批生產(chǎn)。（3）如圖4-3(c)所示，缸筒以一端止口定位,用螺紋與連接盤連接在機(jī)床主軸上;另一端以架窩支承在中心架上。這種方法,用螺紋傳遞扭矩,缸體基本不受徑向夾緊力作用,能保證加工精度，但加工完畢后,須切除螺紋部分,增加了工序材料的浪費(fèi)，適用于無(wú)專用設(shè)備,小批量,試制新產(chǎn)品時(shí)采用。（4）如圖4-3(d)所示，缸筒兩端均采用加工出的30o-60o的外錐面定位,一端錐面與專用卡盤的內(nèi)錐面配合定位;另一端與壓力頭的內(nèi)錐面配合定位,并軸向夾緊.這種方法工件裝卸方便,定位精度高,在大批大量生產(chǎn)中應(yīng)用廣泛。本例則采用(c)方案定位裝夾，液缸體的主要表面為內(nèi)孔和孔口端面、外圓,且為深孔（深徑比L/D=1685/70≈24.1）,須在深孔車床上加工,因此,加工內(nèi)孔的定位精基準(zhǔn)應(yīng)為一端孔口處的外圓面、與在另一端制出聯(lián)接螺紋。為獲得準(zhǔn)確的定位精基準(zhǔn),深孔加工完畢后,作為重要工序應(yīng)按排一次檢驗(yàn)，最后按排終檢。由于液缸體為小批量生產(chǎn),應(yīng)采用工序集中的原則按排加工順序。二、液缸體的工藝過(guò)程如表4-1所示。序號(hào)工序名稱工序內(nèi)容機(jī)床1備料無(wú)縫鋼管切斷Φ90×1700

2熱處理調(diào)質(zhì)處理HB241~285，全長(zhǎng)彎曲度<2.5mm

3粗、精車軟卡爪夾一端，大頭頂尖頂另一端，車Φ82mm外圓到Φ88mm及Φ88mm×1.5工藝螺紋（工藝用）；搭中心架托Φ88mm處，車端面及倒角；三爪卡盤夾一端，大頭頂尖頂另一端，調(diào)頭車Φ82mm外圓到Φ84mm；搭中心架托Φ88mm處，車另一端面及倒角取總長(zhǎng)1686mm。車床

4精車鏜深孔一端用M88X1.5mm螺紋固定在夾具中，另一端搭中心架，半精推鏜孔到Φ68mm精推鏜孔到Φ69.85mm浮動(dòng)鏜刀鏜孔到Φ70±0.02mm,Ra0.32μm

改裝的車床5滾壓滾壓孔,用深孔滾壓頭滾壓孔至Ra0.32μm

車床67精鏜內(nèi)孔檢中心架托另一端，鏜內(nèi)錐孔1o30'及車端面調(diào)頭,軟卡爪夾一端，頂車另一端；車Φ82h6到尺寸；軟卡爪夾一端，中心架托另一端；切R7槽鏜內(nèi)錐孔1o30'及車端面取總長(zhǎng)1685mm按圖檢驗(yàn)車床1.保證短套零件各表面位置精度的方法從短套零件的技術(shù)要求可知，其主要位置精度是內(nèi)、外圓表面的同軸度及端面與軸線之間的垂直度要求。在加工過(guò)程中一般常采用下述方法。1）在一次裝夾過(guò)程中完成內(nèi)外表面及端面的全面加工，這種加工方法消除了工件的裝夾誤差，可獲得很高的相對(duì)位置精度。但是，這種加工方法的工序比較集中，對(duì)于尺寸較大的套筒零件也不便于裝夾。2）套筒主要表面的加工分在幾次裝夾中完成，先終加工孔，然后再以孔為精基準(zhǔn)，最終加工外圓及端面。這種方法需采用心軸為夾具，但夾具的結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，定心精度高，能保證各表面間的位置精度。3）套筒主要表面的加工分在幾次裝夾中完成，先終加工外圓，然后以外圓為精基準(zhǔn)最后加工孔，采用這種方法加工時(shí)，工件裝夾迅速可靠，其夾具較復(fù)雜，加工精度略差。欲獲得較高的同軸度，則須采用定心精度高的夾具，如彈性膜片卡盤、液性塑料夾具及經(jīng)修磨過(guò)的三爪卡盤和軟爪等夾具。對(duì)于普通精度的套筒，如果需徑向夾緊時(shí)，也盡可能使徑向夾緊力均勻，使用過(guò)渡套或彈簧套夾緊工件?；蛘咦鞒龉に囃古_(tái)及工藝螺紋，以減少夾緊變形。3）減少熱處理變形的影響，將熱處理安排在粗精加工階段之間或安排在下料之后，機(jī)加工之前，使熱處理產(chǎn)生的變形在后續(xù)的加工中逐步予以消除。表4-2為圖4-4小套零件的工藝過(guò)程（材料45鋼、小批量生產(chǎn)、全部倒角1×45o、淬火處理HRC45~50）

序號(hào)工序名稱工序內(nèi)容定位夾緊01下料Φ48×130mm（五件合一）

02車車端面，Ra10μm，鉆、鏜孔，留磨余量0.3mm，車外圓，留磨余量0.3mm，倒角，切斷；調(diào)頭，車端面，保證尺寸20mm，Ra10μm，倒角；

外圓端面03熱淬火，HRC45~50

04磨磨孔至圖樣要求

外圓05磨磨孔至圖樣要求

內(nèi)孔06檢按圖樣檢驗(yàn)入庫(kù)

有兩個(gè)主切削刃,兩個(gè)副切削刃和一個(gè)橫刃組成.橫刃前角-54~+60o,主切削刃上各點(diǎn)前角后角都是變化的,鉆心處前角接近0o,甚至為負(fù)值,外緣處前角約為30o.對(duì)鉆削十分不利.鋒角一般為90~140o,標(biāo)準(zhǔn)為118o±2o.鉆軟材料取小值;鉆硬材料取大值.麻花鉆頭工作部分為高速鋼淬火HRC62~65.3:鉆孔的工藝特點(diǎn)1）：鉆頭容易偏斜，麻花鉆頭細(xì)長(zhǎng)，剛性弱，鉆入時(shí)易被引偏，造成孔軸線的不直或歪斜；2）：孔徑容易擴(kuò)大，鋒角對(duì)軸線不對(duì)稱，兩主切削刃不等長(zhǎng)，會(huì)造成鉆削時(shí)徑向力不相等，導(dǎo)致孔徑的擴(kuò)大；3）：孔壁粗糙，鉆屑較寬，流出時(shí)與孔壁發(fā)生劇烈摩擦而刮傷已加工表面；4）：軸向抗力大.實(shí)驗(yàn)證明50%的扭距是由橫刃引起的。為改善麻花鉆頭的切削性能,現(xiàn)已廣泛使用“群鉆”，如圖4-11所示：在主切削刃上磨出凹形圓弧刃并加大了鉆心處的前角.磨短橫刃(1/5~1/7)并加大橫刃前角.直徑大于15毫米的鉆頭在主切削刃一側(cè)磨出分屑槽,使鉆屑分成窄條便于排屑。圖4-11(二):擴(kuò)孔用擴(kuò)孔鉆對(duì)以鉆出的孔作進(jìn)一步的加工以擴(kuò)大孔徑,提高精度降低表面粗糙度.如圖4-12所示：擴(kuò)孔屬半精加工:IT10~IT9,Ra6.3~3.2μm.擴(kuò)孔特點(diǎn)：剛性好,擴(kuò)孔鉆容屑槽淺而窄，鉆芯粗壯，因此，擴(kuò)孔鉆的剛性好；導(dǎo)向性好，擴(kuò)孔鉆有三~四個(gè)刀齒，增加了導(dǎo)向的楞邊數(shù)；切削條件好，只有切削刃的外緣部分參加切削，切削較輕快，可用較大的切削用量；孔壁光潔.擴(kuò)孔切屑少，排屑通暢，不會(huì)刮傷已加工表面。圖4-12(三)鉸孔1:用鉸刀加工孔的一種精加工方法.須在擴(kuò)孔,半精鏜孔的基礎(chǔ)上進(jìn)行.鉸孔所能達(dá)到的精度為:IT8~IT7,Ra1.6~0.4μm.如圖4-13所示：圖4-132:鉸刀工作部分結(jié)構(gòu)切削部分錐形,承擔(dān)主要的切削作用.機(jī)鉸刀半錐角為5o~15o,手鉸刀半錐角為0.5o~1.5o.以提高定位的準(zhǔn)確性,并減小軸向力.由于切深很小,前角為0o,后角為5o~8o.導(dǎo)向修光部分鉸刀中段的較長(zhǎng)部分,為防止孔徑的擴(kuò)張,一般有倒錐,機(jī)鉸刀為:0.04~0.06,手鉸刀為0.005~0.008.作用:棱邊起到校正孔徑,修光孔壁及導(dǎo)向扶正.3:鉸孔方法鉸孔余量:粗鉸0.15~0.25mm,精鉸0.05~0.15mm,不能過(guò)大,過(guò)小.鉸削速度:粗鉸4–10m/min,精鉸1.5–5m/min.應(yīng)避免產(chǎn)生積屑瘤及引起振動(dòng).機(jī)鉸進(jìn)給量:一般0.15–1.5mm/r,比鉆削提高3—4倍.切削液:鉸鋼用乳化液,鉸鑄鐵用煤油.在機(jī)床安裝:鉸刀與機(jī)床主軸采用浮動(dòng)連接.4:鉸孔的工藝特點(diǎn)鉸孔精度不取決于機(jī)床精度.而是取決于鉸刀本身的精度,在機(jī)床上的安裝方式,以及加工余量,切削用量,和切削液等條件.鉸刀為定尺寸精加工刀具,比精鏜孔更容易保證孔的尺寸精度和形狀精度,生產(chǎn)率高,對(duì)細(xì)長(zhǎng)孔更是如此.鉸孔適應(yīng)性差.一定直徑的鉸刀只能鉸削一定直徑及尺寸公差的孔.不能鉸削非標(biāo)準(zhǔn)孔,臺(tái)階孔和盲孔.鉆擴(kuò)鉸連用是IT8~IT7,Ra1.6~0.4,直徑在Φ80mm以下的孔的典型加工方法.(四):鏜孔1:用鏜刀對(duì)以鉆出,鑄出,鍛出的孔,作進(jìn)一步的加工,以擴(kuò)大孔徑提高精度降低表面粗糙度.鏜孔是孔常用的加工方法.2:鏜孔階段粗鏜:尺寸公差等級(jí)IT14—IT12,Ra25---12.5.半精鏜:尺寸公差等級(jí)IT11---IT9,Ra6.3---3.2.精鏜:尺寸公差等級(jí)IT8—IT7,Ra1.6---0.8.3:鏜孔方式車床鏜孔:由橫向進(jìn)刀和走刀次數(shù)擴(kuò)大孔徑非常方便.如圖4-14所示：圖4-14鏜床鏜孔鏜孔方式，1：鏜刀桿回轉(zhuǎn)，工件隨工作臺(tái)作縱向進(jìn)給。鏜孔直徑一般小于120mm,鏜刀桿不宜懸伸過(guò)長(zhǎng)，以免刀桿彎曲變形，影響加工精度。由支承座支承的長(zhǎng)刀桿可,鏜箱體兩壁相距較遠(yuǎn)的同軸孔；如圖4-15所示：2：鏜刀桿回轉(zhuǎn)并外伸作縱向進(jìn)給，一般用來(lái)鏜深度較淺的孔；3：平旋盤帶動(dòng)鏜刀桿回轉(zhuǎn)，工件隨工作臺(tái)作縱向進(jìn)給?？社M削價(jià)Φ200mm以上的大孔，但孔深不宜過(guò)大。圖4-16所示，圖4-15圖4-16鏜床鏜孔的特點(diǎn)1):適應(yīng)性強(qiáng).可在鉆,鑄,鍛出孔的基礎(chǔ)作進(jìn)一步的加工,加工精度范圍較廣.除直徑較小,較深的孔以外,其它各種直徑及結(jié)構(gòu)類型的孔,均可鏜削.2）：可有效校正原孔軸線的偏斜.由于鏜桿細(xì)長(zhǎng)剛性較弱,易彎曲振動(dòng),故鏜削質(zhì)量的控制特別對(duì)于細(xì)長(zhǎng)孔,不如鉸削方便.3）：生產(chǎn)率低廣泛適用于在單件小批量生產(chǎn)中,鏜削各類零件上的孔.特別適用于鏜削支架,箱體類零件上的孔.銑床鏜孔:主要用于加工小型支架箱體零件上的支承孔.(五):拉孔用拉刀加工孔的一種高效率加工方法.拉削可以看成刨削的發(fā)展,每個(gè)刀齒可以切掉一層極薄的金屬,因此,可以獲得很高的精度和很低的表面粗糙度.如圖4-17a,b所示：拉削圓孔可達(dá)到的尺寸公差等級(jí)為:IT8---IT7,表面粗糙度Ra1.6–0.4μm.圖4-17ab拉孔的工藝特點(diǎn)生產(chǎn)率高,加工質(zhì)量高;拉刀結(jié)構(gòu)復(fù)雜成本昂貴,主要用于大批大量生產(chǎn);拉孔的直徑一般小于Φ125mm.不能拉削非標(biāo)準(zhǔn)孔,盲孔,臺(tái)階孔.某些結(jié)構(gòu)復(fù)雜零件上的孔也不能在拉床上加工.(六):磨孔磨孔屬于孔的精加工方法.可達(dá)到的尺寸公差等級(jí)為IT8~IT6,表面粗糙度Ra0.8~0.4μm.可在內(nèi)圓,萬(wàn)能外圓磨床磨削,多采用縱磨法.如圖4-18所示：磨孔與磨外圓的比較：1）：磨孔的表面粗糙度略粗大.這是因?yàn)閮?nèi)圓磨頭的砂輪直徑小，轉(zhuǎn)速低，很難達(dá)到外圓磨削的線速度，因此，磨內(nèi)孔的表面粗糙度略粗大圖4-182）：磨削質(zhì)量的控制不如磨外圓方便.這是因?yàn)?，砂輪與內(nèi)孔表面的接觸面積大，發(fā)熱量大，冷卻排屑條件差，工件易產(chǎn)生熱變形；受內(nèi)孔直徑的限制，砂輪軸一般細(xì)長(zhǎng)，剛性弱，易產(chǎn)生彎曲變形，使磨削的內(nèi)孔產(chǎn)生內(nèi)圓錐誤差；為消除上述誤差，須減小徑向進(jìn)給量和增加“光磨行程”。因此，磨削質(zhì)量的控制不如磨外圓方便.3）：磨孔的生產(chǎn)率低.砂輪直徑小，磨耗快；冷卻液不易沖排屑末，經(jīng)常堵塞砂輪，為此，經(jīng)常卸下更換或修整；另外減小徑向進(jìn)給量和增加“光磨行程”。也使磨削時(shí)間延長(zhǎng)。因此，磨孔的生產(chǎn)率低二:深孔加工(一)深孔加工概述L/D>5為深孔.一般液壓缸筒的深徑比為:L/D>12,游梁式抽油機(jī)的抽油泵筒的整體深徑比大于280.由于孔深,加工時(shí)冷卻排屑困難,加工較為復(fù)雜.(二):深孔加工的特點(diǎn)1:刀桿細(xì)長(zhǎng),剛性較弱,易被引偏,造成孔軸線的不直或壁厚不均.2:加工中易產(chǎn)生振動(dòng),影響表面粗糙度.3:切削液不易進(jìn)入切削區(qū),冷卻散熱條件差,影響鉆頭壽命.4:排屑困難,易刮傷已加工表面,影響表面粗糙度.(三):深孔加工方法1:深孔鉆削單件小批生產(chǎn)在車床上用加長(zhǎng)鉆頭鉆削.大批大量生產(chǎn)在深孔鉆鏜床上加工.2:深孔鉆削方式工件回轉(zhuǎn),刀具作縱向進(jìn)給.鉆頭不易被引偏,軸線較直,機(jī)床結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單.工件回轉(zhuǎn),刀具反向回轉(zhuǎn)并作縱向進(jìn)給.這種加工方式,切削速度高,生產(chǎn)率高,精度高,需專用機(jī)床.3:深孔鉆頭1）：?jiǎn)稳猩羁足@頭:由切削部分和鉆桿兩部分組成.切削部分的材料為高速鋼或硬質(zhì)合金,刀片焊在刀體上,刀體與刀桿采用方牙螺紋連接.刀頭的切削部分由一個(gè)主切削刃,布置在軸線一側(cè),對(duì)面有兩個(gè)導(dǎo)向塊.如圖4-19所示：圖4-19單刃深孔鉆頭,有一定的分屑,斷屑,導(dǎo)向定心能力.單刃深孔鉆又稱為槍鉆,多用于加工直徑較小的孔.2）：多刃錯(cuò)齒深孔鉆頭將整體的單刃結(jié)構(gòu),改為較錯(cuò)分段排列的結(jié)構(gòu),三個(gè)刀刃分布在軸線兩側(cè);在刀具前端有三條硬質(zhì)合金導(dǎo)向塊,還在刀體上鑲嵌四條硬質(zhì)合金后導(dǎo)向塊.如圖4-20所示：圖4-20多刃錯(cuò)齒深孔鉆頭的定心導(dǎo)向,分屑斷屑效果好,刃磨方便,效率高,應(yīng)用廣泛.3）：噴吸鉆噴吸鉆是利用高壓流體以一定的壓力通過(guò)鉆頭底部的小孔射入切削區(qū),以冷卻鉆頭,帶出鉆屑.因此,鉆削條件好,排屑順暢,生產(chǎn)率高,加工精度高.加工精度IT8~IT7,Ra3.2~0.8μm,直線度0.1/100生產(chǎn)率比鉆削提高5~10倍.如圖4-21所示：圖4-21(四):深孔鏜削1:粗鏜:使用粗鏜頭,對(duì)以鉆出的深孔或冷拔無(wú)縫鋼管的內(nèi)孔作進(jìn)一步的加工,以切除大部分余量,擴(kuò)大孔徑,校正原孔的直線度.如圖4-22所示：圖4-22粗鏜后:加工精度IT10~IT9,Ra12.5~6.3μm.

2:精鏜使用精鏜頭,如圖4-23所示：屬于深孔的精加工方法,亦稱浮動(dòng)鏜加工精度IT7~IT6,Ra0.8~0.4μm深孔機(jī)床如圖4-24所示：常用型號(hào)T2120T2130圖4-23圖4-24內(nèi)冷外排屑外冷內(nèi)排屑三:內(nèi)圓表面的精密加工方法1:金剛鏜在金剛鏜床上,用硬質(zhì)合金刀具或金剛石刀具,以小的切深小的進(jìn)給量較高的切削速度,進(jìn)行鏜削.并采用粗鏜精鏜兩道工序,可獲得較高的精度和較低的表面粗糙度.尺寸公差等級(jí):IT7~IT6,表面粗糙度:Ra0.4~0.1μm.圓度誤差小于0.003~0.005mm.金剛鏜加工質(zhì)量好,生產(chǎn)率高,廣泛用于在大批大量生產(chǎn)中,對(duì)鋼鑄鐵有色金屬套筒內(nèi)孔的光整加工.2:研磨依靠研具與工件的相對(duì)運(yùn)動(dòng),由磨料去除一層極微薄金屬的光整加工方法.研磨后達(dá)到的精度:IT6~IT4,Ra0.16~0.01μm.可手工研磨或機(jī)器研磨,但生產(chǎn)率低,不能校正孔的位置精度.3:珩磨用帶有磨條的珩磨頭對(duì)工件進(jìn)行精細(xì)加工的一中高效率光整加工方法.機(jī)械加壓式珩磨頭結(jié)構(gòu)如圖4-25所示.磨條以一定的壓力與內(nèi)孔表面接觸,珩磨頭在主軸帶動(dòng)下回轉(zhuǎn)同時(shí)作上下往復(fù)運(yùn)動(dòng),每個(gè)磨粒的運(yùn)動(dòng)軌跡,縱橫交錯(cuò)而不重復(fù).圖4-25從而,從工件表面上去除一層極微薄的金屬,以獲得較高的精度和較低的表面粗糙度.珩磨的特點(diǎn)1）：可獲得較高的精度和較低的表面粗糙度.IT6~IT4,Ra0.63~0.04μm,圓度,圓柱度可達(dá)0.003~0.005mm.2）：表面質(zhì)量好.形成的交叉網(wǎng)紋,有利于潤(rùn)滑,因而表面的耐磨性好,磨粒的切削速度低,無(wú)燒傷現(xiàn)象.3）：生產(chǎn)率高4）：加工范圍廣:加工的孔徑Φ5~Φ200mm,孔深1~2400mm?L/D可達(dá)1000以上;可加工鑄鐵,淬火鋼不淬火鋼,合金鋼.特別適用于在大批大量生產(chǎn)中對(duì)缸套類零件的內(nèi)孔進(jìn)行加工,但不能校正孔的位置精度.強(qiáng)力珩磨簡(jiǎn)介強(qiáng)力珩是八