常見的焊接缺陷外部缺陷

常見的焊接缺陷外部缺陷一、焊縫成型差1焊縫波浪粗劣，焊縫不均勻、不整齊，焊縫與母材不圓滑過渡，焊接接頭差，焊縫凹凸不平。2焊縫成型差的緣由有：焊件坡口角度不當(dāng)或裝配間隙不均勻；焊口清理不干凈；焊接電流過大或過??；焊接中運(yùn)條〔槍〕速度過快或過慢；焊條〔槍〕搖擺幅度過大或過小；焊條〔槍〕施焊角度選擇不當(dāng)?shù)取?⑴焊件的坡口角度和裝配間隙必需符合圖紙設(shè)計或所執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)的要求。⑵焊件坡口打磨清理干凈，無銹、無垢、無脂等污物雜質(zhì)，露出金屬光澤。⑶加強(qiáng)焊接聯(lián)系，提高焊接操作水平，生疏焊接施工環(huán)境。⑷依據(jù)不同的焊接位置、焊接方法、不同的對口間隙等，依據(jù)焊接工藝卡和操作技能要求，選擇合理的焊接電流參數(shù)、施焊速度和焊條〔槍〕的角度。4⑴加強(qiáng)焊后自檢和專檢，覺察問題準(zhǔn)時處理；⑵對于焊縫成型差的焊縫，進(jìn)展打磨、補(bǔ)焊；⑶達(dá)不到驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)要求，成型太差的焊縫實(shí)行割口或換件重焊；⑷加強(qiáng)焊接驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)的學(xué)習(xí)，嚴(yán)格依據(jù)標(biāo)準(zhǔn)施工。二、焊縫余高不合格1管道焊口和板對接焊縫余高大于 3伽；局部消滅負(fù)余高；余高差過大；角焊縫高度不夠或焊角尺寸過大，余高差過大。2焊接電流選擇不當(dāng)；運(yùn)條〔槍〕速度不均勻，過快或過慢；焊條〔槍〕搖擺幅度不均勻；焊條〔槍〕施焊角度選擇不當(dāng)?shù)取?、防治措施⑴依據(jù)不同焊接位置、焊接方法，選擇合理的焊接電流參數(shù)；⑵增加焊工責(zé)任心，焊接速度適合所選的焊接電流，運(yùn)條〔槍〕速度均勻，避開忽快忽慢；⑶焊條〔槍〕搖擺幅度不全都，搖擺速度合理、均勻；⑷留意保持正確的焊條〔槍〕角度。4、治理措施⑴加強(qiáng)焊工操作技能培訓(xùn)，提高焊縫蓋面水平；⑵對焊縫進(jìn)展必要的打磨和補(bǔ)焊；⑶加強(qiáng)焊后檢查，覺察問題準(zhǔn)時處理；⑷技術(shù)員的交底中，對焊角角度要求做具體說明。三、焊縫寬窄差不合格1、現(xiàn)象焊縫邊緣不勻直，焊縫寬窄差大于 3mm。2、緣由分析焊條〔槍〕搖擺幅度不全都，局部地方幅度過大，局部地方搖擺過??；焊條〔槍〕角度不合適；焊接位置困難，阻礙焊接人員視線。3、防治措施⑴加強(qiáng)焊工焊接責(zé)任心，提高焊接時的留意力；⑵實(shí)行正確的焊條〔槍〕角度；⑶生疏現(xiàn)場焊接位置，提前制定必要焊接施工措施。4、治理措施⑴加強(qiáng)練習(xí)，提高焊工的操作技術(shù)水平，提高抑制困難位置焊接的力量；⑵提高焊工質(zhì)量意識，重視焊縫外觀質(zhì)量；⑶焊縫蓋面完畢，準(zhǔn)時進(jìn)展檢查，對不合格的焊縫進(jìn)展修磨，必要時進(jìn)展補(bǔ)焊。四、咬邊1焊縫與木材熔合不好，消滅溝槽，深度大于 0.5mm,總長度大于焊縫長度的 10%或大于驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)要求的長度。2焊接線能量大，電弧過長，焊條〔槍〕角度不當(dāng)，焊條〔絲〕送進(jìn)速度不適宜等都是造成咬邊的緣由。⑴依據(jù)焊接工程、位置，焊接標(biāo)準(zhǔn)的要求，選擇適宜的電流參數(shù)；⑵掌握電弧長度，盡量使用短弧焊接；⑶把握必要的運(yùn)條〔槍〕方法和技巧；⑷焊條〔絲〕送進(jìn)速度與所選焊接電流參數(shù)協(xié)調(diào)；⑸留意焊縫邊緣與母材熔化結(jié)合時的焊條〔槍〕角度。4⑴對檢查中覺察的焊縫咬邊，進(jìn)展打磨清理、補(bǔ)焊，使之符合驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)要求；⑵加強(qiáng)質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)的學(xué)習(xí)，提高焊工質(zhì)量意識；⑶加強(qiáng)練習(xí)，提高防止咬邊缺陷的操作技能。五、錯口1表現(xiàn)為焊縫兩側(cè)外壁母材不在同一平面上，錯口量大于 10%母材厚度或超過4mm。2、緣由分析焊件對口不符合要求，焊工在對口不適宜的狀況下點(diǎn)固和焊接。3⑴加強(qiáng)安裝工的培訓(xùn)和責(zé)任心；⑵對口過程中使用必要的測量工器具；⑶對于對口不符合要求的焊件，焊工不得點(diǎn)固和焊接。4、治理措施⑴加強(qiáng)標(biāo)準(zhǔn)和安裝技能學(xué)習(xí)，提高安裝工技術(shù)水平；⑵對于產(chǎn)生錯口，不符合驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)的焊接接頭，實(shí)行割除、重對口和焊接。六、彎折1由于焊縫的橫向收縮或安裝對口偏差而造成的垂直于焊縫的兩側(cè)母材不在同一平面上,夾角。2⑴安裝對口不適宜，本身形成肯定夾角；⑵焊縫熔敷金屬在凝固過程中本身橫向收縮；⑶焊接過程不對稱施焊。3⑴保證安裝對口質(zhì)量；⑵對于大件不對稱焊縫，預(yù)留反變形余量；⑶對稱點(diǎn)固、對稱施焊；⑷實(shí)行合理的焊接挨次。4⑴對于可以使用火焰校正的焊件，實(shí)行火焰校正措施；⑵對于不對稱焊縫，合理計算并實(shí)行預(yù)留反變形余量等措施；⑶實(shí)行合理焊接挨次，盡量削減焊縫橫向收縮，實(shí)行對稱施焊措施；⑷對于彎折超標(biāo)的焊接接頭，無法實(shí)行補(bǔ)救措施，進(jìn)展割除，重對口焊接。七、弧坑1、現(xiàn)象焊接收弧過程中形成外表凹陷，并常伴隨著縮孔、裂紋等缺陷。

肯定的 形成2、緣由分析焊接收弧中熔池不飽滿就進(jìn)展收弧， 停頓焊接，焊工對收弧狀況估量缺乏，停弧時間把握不準(zhǔn)。3、防治措施⑴延長收弧時間；⑵實(shí)行正確的收弧方法。4、治理措施⑴加強(qiáng)焊工操作技能練習(xí)，把握各種收弧、?；『徒宇^的焊接操作方法；⑵加強(qiáng)焊工責(zé)任心；⑶對已經(jīng)形成對弧坑進(jìn)展打磨清理并補(bǔ)焊。八、外表氣孔1、現(xiàn)象焊接過程中，熔池中的氣體未完全溢出熔池〔一局部溢出〕 ，而熔池已經(jīng)凝固，在焊縫外表形成孔洞。2、緣由分析⑴焊接過程中由于防風(fēng)措施不嚴(yán)格，熔池混入氣體；⑵焊接材料沒有經(jīng)過烘培或烘培不符合要求， 焊絲清理不干凈，在焊接過程中自身產(chǎn)生氣體進(jìn)入熔池；⑶熔池溫度低，凝固時間短；⑷焊件清理不干凈，雜質(zhì)在焊接高溫時產(chǎn)生氣體進(jìn)入熔池；⑸電弧過長，氬弧焊時保護(hù)氣體流量過大或過小，保護(hù)效果不好等。3、防治措施⑴母材、焊絲依據(jù)要求清理干凈。⑵焊條依據(jù)要求烘培。⑶防風(fēng)措施嚴(yán)格，無穿堂風(fēng)等。⑷選用適宜的焊接線能量參數(shù)，焊接速度不能過快，電弧不能過長，正確把握起弧、運(yùn)條、息弧等操作要領(lǐng)。⑸氬弧焊時保護(hù)氣流流量適宜，氬氣純度符合要求。4、治理措施⑴焊接材料、母材打磨清理等嚴(yán)格依據(jù)規(guī)定執(zhí)行；⑵加強(qiáng)焊工練習(xí)，提高操作水平和操作閱歷；⑶對有外表氣孔的焊縫，機(jī)械打磨去除缺陷，必要時進(jìn)展補(bǔ)焊。九、外表夾渣1、現(xiàn)象在焊接過程中，主要是在層與層間消滅外部看到的藥皮夾渣。2、緣由分析⑴多層多道焊接時，層間藥皮清理不干凈；⑵焊接線能量小，焊接速度快；⑶焊接操作手法不當(dāng)；⑷前一層焊縫外表不平或焊件外表不符合要求。3、防治措施⑴加強(qiáng)焊件外表打磨，多層多道焊時層間藥皮必需清理干凈方可進(jìn)展次層焊接；⑵選擇合理的焊接電流和焊接速度；⑶加強(qiáng)焊工練習(xí)，提高焊接操作水平。4、治理措施⑴嚴(yán)格依據(jù)規(guī)程和作業(yè)指導(dǎo)書的要求施焊；⑵對消滅外表夾渣的焊縫，進(jìn)展打磨去除，必要時進(jìn)展補(bǔ)焊。 十、外表裂紋1、現(xiàn)象在焊接接頭的焊縫、熔合線、熱影響區(qū)消滅的外表開裂缺陷。2、緣由分析產(chǎn)生外表裂紋的緣由由于不同的鋼種、焊接方法、 焊接環(huán)境、預(yù)熱要求、焊接接頭中雜質(zhì)的含量、裝配及焊接應(yīng)力的大小等不同， 但產(chǎn)生外表裂紋的根本緣由是產(chǎn)生裂紋的內(nèi)部誘因和必需的應(yīng)力有兩點(diǎn)。3、防治措施⑴嚴(yán)格依據(jù)規(guī)程和作業(yè)指導(dǎo)書的要求預(yù)備各種焊接條件；⑵提高焊接操作技能，嫻熟把握使用的焊接方法；⑶實(shí)行合理的焊接挨次等措施，削減焊接應(yīng)力等。4、治理措施⑴針對每種產(chǎn)生裂紋的具體緣由實(shí)行相應(yīng)的對策；⑵對已經(jīng)產(chǎn)生裂紋的焊接接頭，實(shí)行挖補(bǔ)措施處理。十^一、焊縫外表不清理或清理不干凈，電弧擦傷焊件1、現(xiàn)象焊縫焊接完畢，焊接接頭外表藥皮、飛濺物不清理或清理不干凈， 留有藥皮或飛濺物；焊接施工過程中不留意，電弧擦傷管壁等焊件造成弧疤。2、緣由分析⑴焊工責(zé)任心不強(qiáng)，質(zhì)量意識差；⑵焊接工器具預(yù)備不全或有缺陷。3、防治措施⑴焊接前檢查工器具，預(yù)備齊全并且正常；⑵加強(qiáng)技術(shù)交底，增加焊工責(zé)任心，提高質(zhì)量意識。4、治理措施⑴制定防范措施并嚴(yán)格執(zhí)行；⑵加大現(xiàn)場監(jiān)視檢查力度，嚴(yán)格驗(yàn)收制度，覺察問題準(zhǔn)時處理。T型焊接接頭焊縫不包角1、現(xiàn)象2、緣由分析⑴技術(shù)人員交底不清楚或未交底；⑵施焊焊工閱歷缺乏或質(zhì)量意識差，對其危害生疏不夠。3、防治措施⑴焊接施工前進(jìn)展技術(shù)交底，明確焊接質(zhì)量；⑵焊工嚴(yán)格依據(jù)質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)施焊。4、治理措施⑴加強(qiáng)技術(shù)交底，提高焊工的質(zhì)量意識并生疏其中的危害性；⑵加強(qiáng)過程監(jiān)視和焊接驗(yàn)收，覺察問題準(zhǔn)時處理。十三、焊接變形1、現(xiàn)象焊接變形因焊件的不同而表現(xiàn)為翹起、角變形、彎曲變形、波浪變形等多種型式。2、緣由分析造成焊接變形的緣由有：裝配挨次不合理、強(qiáng)力對口、焊接組有收縮自由度小、焊接挨次不合理等。3、防治措施⑴施焊前制定嚴(yán)格的焊接工藝措施，確定好裝配挨次、焊接挨次、焊接方向、焊接方法、焊接標(biāo)準(zhǔn)、焊接線能量等；⑵焊前進(jìn)展技術(shù)交底，焊工嚴(yán)格依據(jù)措施施工；⑶適當(dāng)利用反變形法。4、治理措施⑴嚴(yán)格依據(jù)措施施工；⑵焊接技術(shù)人員在現(xiàn)場指導(dǎo)焊接；⑶覺察問題準(zhǔn)時實(shí)行必要措施。焊接內(nèi)部缺陷一、氣孔1、現(xiàn)象在焊縫中消滅的單個、條狀或群體氣孔，是焊縫內(nèi)部最常見的缺陷。2、緣由分析根本緣由是焊接過程中，焊接本身產(chǎn)生的氣體或外部氣體進(jìn)入熔池， 在熔池凝固前沒有來得及溢出熔池而殘留在焊縫中。3、防治措施預(yù)防措施主要從削減焊縫中氣體的數(shù)量和加強(qiáng)氣體從熔池中的溢出兩方面考慮， 主要有以下幾點(diǎn)：⑴焊條要求進(jìn)展烘培，裝在保溫筒內(nèi)，隨用隨取；⑵焊絲清理干凈，無油污等雜質(zhì)；1015mm范圍內(nèi)清理干凈，直至發(fā)出金屬光澤；⑷留意四周焊接施工環(huán)境，搭設(shè)防風(fēng)設(shè)施，管子焊接無穿堂風(fēng)；⑸氬弧焊時，氬氣純度不低于 99.95%，氬氣流量適宜；⑹盡量承受短弧焊接，削減氣體進(jìn)入熔池的時機(jī)；⑺焊工操作手法合理，焊條、焊槍角度適宜；⑻焊接線能量適宜，焊接速度不能過快；⑼依據(jù)工藝要求進(jìn)展焊件預(yù)熱。4、治理措施⑴嚴(yán)格依據(jù)預(yù)防措施執(zhí)行；⑵加強(qiáng)焊工練習(xí)，提高操作水平和責(zé)任心；⑶對在探傷過程中覺察的超標(biāo)氣孔，實(shí)行挖補(bǔ)措施。二、夾渣1焊接過程中藥皮等雜質(zhì)夾雜在熔池中，熔池凝固后形成的焊縫中的夾雜物。2⑴焊件清理不干凈、多層多道焊層間藥皮清理不干凈、焊接過程中藥皮脫落在熔池中等；⑵電弧過長、焊接角度部隊、焊層過厚、焊接線能量小、焊速快等，導(dǎo)致熔池中熔化的雜質(zhì)未浮出而熔池凝固。31015伽外表范圍內(nèi)打磨清理干凈，直至發(fā)出金屬光澤；⑵多層多道焊時，層間藥皮清理干凈；⑶焊條依據(jù)要求烘培，不⑷盡量使用短弧焊接，選擇適宜的電流參數(shù)；⑸焊接速度適宜，不能過快。4⑴焊前徹底清理干凈焊件外表；⑵加強(qiáng)練習(xí)，焊接操作技能嫻熟，責(zé)任心強(qiáng)；⑶對探傷過程中覺察的夾渣超標(biāo)缺陷，實(shí)行挖補(bǔ)等措施處理。三、未熔合1未熔合主要時根部未熔合、層間未熔合兩種。根部未熔合主要是打底過程中焊縫金屬與母材金屬以及焊接接頭未熔合；層間未熔合主要是多層多道焊接過程中層與層間的焊縫金屬未熔合。2造成未熔合的主要緣由是焊接線能量小，焊接速度快或操作手法不恰當(dāng)。3⑴適當(dāng)加大焊接電流，提高焊接線能量；⑵焊接速度適當(dāng)，不能過快；⑶嫻熟操作技能，焊條〔槍〕角度正確。4⑴加強(qiáng)練習(xí)，提高操作技術(shù)，焊工責(zé)任心強(qiáng)；⑵針對不同的母材、焊材，制定處理不同位置未熔合缺陷相應(yīng)的措施并執(zhí)行。四、管道焊口未焊透1焊口焊接時，焊縫熔深不夠，未將母材焊透。2造成未焊透的主要緣由是：對口間隙過小、坡口角度偏小、鈍邊厚、焊接線能量小、焊接速度快、焊接操作手法不當(dāng)。3⑴對口間隙嚴(yán)格執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)要求，最好間隙不小于 2mm。⑵對口坡口角度，依據(jù)壁厚和DL/T869-2023《火力發(fā)電廠焊接技術(shù)規(guī)程》的要求，或者按照圖紙的設(shè)計要求。一般壁厚小于 20mm的焊口承受V型坡口，單邊角度不小于30°,不小20mm的焊口承受雙VU型等綜合性坡口。⑶鈍邊厚度一般在1m左右，假設(shè)鈍邊過厚，承受機(jī)械打磨的方式修整，對于單可不留鈍邊。⑷依據(jù)自己的操作技能，選擇適宜的線能量、焊接速度和操作手法。⑸使用短弧焊接，以增加熔透力量。4⑴對口間隙、坡口制備、鈍邊厚度符合標(biāo)準(zhǔn)要求；⑵加強(qiáng)打底練習(xí)，嫻熟把握操作手法以及對應(yīng)的焊接線能量及焊接速度等。五、管道焊口根部焊瘤、凸出、凹陷1

V型坡口,這些缺陷一般消滅在吊焊或斜焊焊口根部，在平焊及斜平焊位置消滅根部焊縫凸出或焊瘤，在仰焊部位消滅凹陷。2造成這些缺陷的緣由是：對口間隙大，鈍邊薄、寬，熔池溫度過高，熔池存在一個地方時間過長，對熔池的掌握不當(dāng)造成的，在形成凹陷缺陷時，電弧的推力不夠也是重要緣由。3⑴對口間隙符合標(biāo)準(zhǔn)要求，一般為法設(shè)法修整到規(guī)定要求。

23mm；對于對口間隙不均勻的焊口，用機(jī)械打磨等方⑵對于坡口鈍邊不符合要求的進(jìn)展打磨修整至規(guī)定要求。⑶選擇適宜的焊接線能量以及適宜的焊接速度，掌握熔池溫度在適宜的范圍，不過高。⑷仰焊部位焊接盡量承受短弧焊接，增加電弧推力。4⑴對口點(diǎn)焊前檢查對口間隙和坡口鈍邊厚度及寬度符合標(biāo)準(zhǔn)要求；⑵加強(qiáng)練習(xí)，增加把握適宜的電流參數(shù)及掌握熔池適宜溫度的力量；⑶打底過程中覺察上述缺陷準(zhǔn)時實(shí)行相