管道制作與安裝技術(shù)要求

管道制作與安裝技術(shù)要求文件編碼(008-TTIG-UTITD-GKBTT-PUUTI-WYTUI-8256)管道施工與安裝技術(shù)要求“管道”由管道組成件和管道支承件構(gòu)成。前者包括管子、管件、法蘭、墊片、緊固件、閥門以及膨脹接頭、撓性接頭等用于連接或裝配管道的元件，管道支承件指支架、吊架、吊夾、緊固夾板等傳遞負荷的元件。一材料1、材料質(zhì)量要求：使用的所有材料均應是全新的可以焊接的材料，不得有有損其使用的制造缺陷和外觀缺陷，不得有油漆銹跡和氧化鐵皮。2、鋼板：使用的鋼板應當平直、無變形和疤痕，外觀良好，厚度均勻。鋼板規(guī)格應注意選配，盡量減少焊縫。3、法蘭：應符合設(shè)計文件、設(shè)備表、標準和指定規(guī)范的要求。(1)閥門的材質(zhì)、規(guī)格、型號、質(zhì)量應符合設(shè)計文件的規(guī)定，并應按國家現(xiàn)行標準進行外觀檢驗，不合格者不得使用。(2)可燃、有毒介質(zhì)管道使用的閥門，應逐個進行殼體壓力試驗和密封試驗，不合格者不得使用。(3)閥門的殼體試驗壓力不得小于公稱壓力的倍，試驗時間不得小于5min以殼體填料無滲漏為合格；密封試驗壓力宜以公稱壓力進行，以閥瓣密封面不漏為合(4)試驗合格的閥門，應及時排盡內(nèi)部積水，并吹干。除需要脫脂的閥門外，密，并按規(guī)定格式填寫“閥門試驗記錄”。二管道制作平整和矯直都應在冷態(tài)下以機械方式進行，只有對于局部的和少量的修整才允許 (1)碳素鋼管、合金鋼管宜采用機械方法切割。當采用氧乙炔焰切割時，必須保證尺寸正確和表面平整，鍍鋅鋼管宜采用鋼鋸或機械方法切割。 (2)無論采用何種切割方法，都應保持切口表面平整，無裂紋、重皮、毛刺、凸凹、縮口、熔渣、氧化物、鐵屑等。切口端面傾斜偏差用直角尺測量不應大于管子外徑的1%且不超過3mm。安裝后還能看到的切縫應當打磨或倒棱。(1)在輥壓成形前用金剛砂輪打磨焊縫，以消除超厚部分。 (2)卷管的同一筒節(jié)上的縱向焊縫不宜大于兩道；兩縱向焊縫間距不宜小于200mm。卷管組對時兩縱向焊縫間距應大于100mm。支管外壁距焊縫不宜小于50mm。(3)卷管對接焊縫的內(nèi)壁錯邊量不宜超過壁厚的10%，且不大于2mm。(4)卷管的周長偏差與圓度偏差如下：公稱直公稱直徑<800800~12001300~16001700~24002600~3000>3000周長偏差mm圓度偏差mm外徑的1%且≯4468910沖孔或鉆孔，不作事后鏜銑，但要保證圓度，無毛刺和裂紋。采取預鉆孔的，應注意經(jīng)過最終鏜孔能夠消除任何預鉆孔的痕跡。5、彎管的制作制作前先按展開圖在油氈紙或樣板紙上作好下料樣板，然后進行下料、組對、焊三管道焊接1、焊工應經(jīng)過考試并取得合格證后方可上崗。合格證應注明施焊條件、有效期限2、應采用具有質(zhì)量合格證的優(yōu)質(zhì)焊條。3、焊接工藝：施工單位可以根據(jù)所焊材料的特性和厚度自己負責在各種傳統(tǒng)焊接工藝中自主選擇焊接方法和焊接材料，焊縫金屬的性能和化學成分應與母材相當。有特殊要求時，設(shè)計文件應標明母材、焊接材料、及焊縫坡口的形式，必要時須對焊接方法、焊前預熱、焊后熱處理及焊接檢驗提出要求。對接焊縫應當完全焊透，焊縫尺寸與鋼板厚度相一致。如焊縫機械強度需要，角焊縫內(nèi)側(cè)也可以加上間斷焊縫。原則上搭接焊縫搭接的寬度應為較薄鋼板厚度的四倍。卷管的縱向焊縫不允許用搭接焊縫。4、施焊環(huán)境應符合下列規(guī)定：(1)焊接的環(huán)境溫度應能保證焊件焊接所需的足夠溫度和焊工技能不受影響。 化碳氣體保護焊焊接時的風速不應超過2m/s。超過應有防風設(shè)施。管子焊接時，管內(nèi)應防止穿堂風。(3)當焊件表面潮濕、覆蓋有冰雪，或在下雨、下雪刮風期間，焊工及焊件無保(4)施焊前，焊工應復查焊接接頭質(zhì)量和焊區(qū)的處理情況。待焊接的邊緣兩邊至少15mm范圍內(nèi)應保持干凈，無銹跡、渣子、油漆或油污。當不符合要求時，應在修整合格后方可施焊。(5)焊接管材為優(yōu)質(zhì)碳素鋼時，允許在－20℃的氣溫下進行。對于其他碳素鋼管只允許在－10℃的氣溫下進行。對于合金鋼管則應在－10℃以上的氣溫下進行。5、焊接時，不得使用藥皮脫落或焊芯生銹的焊條和受潮結(jié)塊的焊劑及已熔燒過的渣殼。焊絲、焊條在使用前應清除油污、鐵銹。6、管道焊縫位置應避開應力集中區(qū)，便于焊接。管道焊縫應符合下列規(guī)定： (1)禁止焊縫交叉。除了技術(shù)上實在不可避免的情況外，在鋼板上加焊的支管不能和鋼板上原有的焊縫相交。 (2)同一直管段上兩對接焊縫中心面間的距離，當公稱直徑≥150mm時，不應小于150mm；當公稱直徑＜150mm時，不應小于管子外徑。鋼板卷管組對時，相鄰兩縱向焊縫間的間距應大于壁厚的3倍，且不應小于100mm；同一筒節(jié)上兩相鄰縱縫不應小于200mm；(3)管子對接焊縫的中心到子彎曲起點的距離≮100mm，且不得小于管子外徑。(4)卷管的縱向焊縫應置于易檢修的位置，且不宜在底部。(5)環(huán)焊縫距支、吊架凈距不應小于50mm；需熱處理的焊縫距支、吊架不得小于 (6)不宜在管道焊縫及其邊緣上開孔。當不可避免時，應對開孔直徑倍范圍內(nèi)的焊縫進行無損檢驗，確認焊縫質(zhì)量合格后方可開孔。補強板覆蓋的焊縫應在安放補強板之前磨平。有加固環(huán)的卷管，加固環(huán)的對接焊縫應與管子縱向焊縫錯開，其間距不應小于100mm。加固環(huán)的搭接焊縫距管子的環(huán)焊縫不應小于50mm。7、管子、管件的坡口形式和尺寸應符合設(shè)計文件規(guī)定。8、管道坡口加工宜采用機械方法，也可采用等離子弧、氧乙炔焰等熱加工方法。采用熱加工方法加工坡口后，應除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影響接頭質(zhì)量的表面層，并應將凹凸不平處打磨平整。9、焊件組對時，對坡口及其內(nèi)外側(cè)表面不小于15mm范圍內(nèi)的銹跡、渣子、油漆或油污、毛刺等污物及涂鋅層等清除干凈；且不得有裂紋、夾層等缺陷。清理合格后10、除設(shè)計規(guī)定需進行冷拉伸或冷壓縮的管道外，焊件不得進行強行組對。11、管子或管件對接焊縫組對應做到內(nèi)壁齊平，內(nèi)壁錯邊量不宜超過壁厚的10%，且不大于2mm。不等厚管道組成件組對時，當內(nèi)壁錯邊量超過上述規(guī)定或外壁錯邊量大于3mm時，應進行修整。只能從單面焊接的縱向和環(huán)向焊縫，其內(nèi)壁最大錯邊量不應超過2mm。12、在焊接過程中，應將焊件墊置牢固，并應采取措施防止焊接過程中產(chǎn)生附加13、當對螺紋接頭采用密封焊時，外露螺紋應全部密封。14、對管內(nèi)清潔要求較高且焊接后不易清理的管道，其焊縫底層應采用氬弧焊施16、管道平板法蘭：除有特殊說明者外，對這類法蘭不進行機械加工，但是制造應考究，內(nèi)、外圓不允許有氣割痕跡，嚴格注意平面度和垂直度，以達到密封所要求的必須條件。法蘭內(nèi)外都采用連續(xù)焊縫。內(nèi)側(cè)焊縫的焊腳高度至少應等于管壁的厚度。角鋼制成的法蘭，采用搭接焊，外側(cè)焊縫可以用間斷焊縫。17、對不合格焊縫的返修，返修前應進行質(zhì)量分析，當同一部位的返修次數(shù)超過兩次時，應制訂返修措施并經(jīng)焊接技術(shù)負責人審批后方可進行返修。四管道安裝1、管道安裝的條件(1)與管道有關(guān)的土建工程已檢驗合格，滿足安裝要求，并已辦理交接手續(xù)。(2)管道組成件和管道支承件已置備好，并檢驗合格。(3)管子、管件、閥門等，內(nèi)部已清理干凈，無雜物。2、墊片材料和類型1)制作墊片的材料，都應當有一定的耐介質(zhì)范圍，不能被介質(zhì)所腐蝕，同時墊片材料也不能污染被密封介質(zhì)；并具有良好的變形性能和回彈能力，要有一定的機械強度和適當?shù)娜彳浶?；在設(shè)計工作溫度下，不易變質(zhì)硬化或軟化。2)常用的墊片材料可分為金屬和非金屬兩大類。金屬墊片材料一般并不要求強度高，而是要求軟而韌。常用的有軟鋁、鐵、(軟鋼)等。金屬墊片主要用于中、高溫的法蘭連接密封。非金屬墊片材料中，用得最多的是石棉橡膠或石棉合成樹脂(塑料)。這些材料的優(yōu)點主要是柔軟和耐腐蝕，但耐溫度和壓力的性能較金屬墊片差，通常只用于墊片材料，但是一般只能用于低壓系統(tǒng)，如溫度不高的水、空氣或油類介質(zhì)等。非金屬墊片制作容易，多數(shù)是從墊片材料上直接剪切下來。另外還有金屬與非金屬配合而成的組合式墊片，主要有金屬包墊片和纏繞式墊3)墊片的選擇墊片的選擇要考慮被密封介質(zhì)的性質(zhì)、操作壓力和溫度等因素，以及需要密封的程度；還要考慮到墊片的性能、密封面形式、螺栓力大小和裝卸要求等。對于高溫高壓的情況，一般多采用金屬墊片；中溫中壓可采用組合式或非金屬墊3、管道安裝(1)分段焊制好的管道及其它組成件、支承件，按圖紙要求進行組裝。(2)管道安裝時，應檢查法蘭密封面及密封墊片，不得有影響密封性能的劃痕、斑點等缺陷。 (3)當大直徑墊片需要拼接時，應采用斜口搭接或迷宮式拼接，不得平口對接。 (4)軟墊片的周邊應整齊，墊片尺寸應與法蘭密封面相符，其允許偏差應符合下軟墊片尺寸允許偏差法蘭密法蘭密封面平面型凸凹型榫槽型型式內(nèi)徑外徑內(nèi)徑外徑內(nèi)徑外徑公稱直徑＜+++公稱直徑≥+++(5)法蘭安裝前應對法蘭檢查和處理。a首先應對法蘭外形尺寸進行檢查，包括外徑、內(nèi)徑、坡口、螺栓孔中心距，凸緣高度等，應符合設(shè)計要求。b法蘭密封面應平整光潔，不得有毛刺及徑向溝槽。螺紋法蘭的螺紋部分應完整、無損傷；凸凹面法蘭應能自然嵌合，凸面高度不得低于凹槽的深度。(6)法蘭連接應與管道同心，并應保證螺栓自由穿入。法蘭螺栓孔應跨中安裝。法蘭間應保持平行，其偏差不得大于法蘭外徑的‰，且不得大于2mm。不得用強緊螺栓的方法消除歪斜。公公稱直徑200125011~500~1000~1500~2000~2500~3000~3500法蘭圓公差直徑公差(7)法蘭連接應使用同一規(guī)格螺栓，安裝方向應一致。螺栓緊固后應與法蘭緊貼，不得有楔縫。需加墊圈時，每個螺栓不應超過一個。緊固后的螺栓外露絲應比螺母長半個螺母。(8)管道設(shè)計溫度高于100℃，安裝時螺栓與螺母涂以二硫化鉬油脂、石墨機油(9)管道上儀表取源部件的開孔和焊接應在管道安裝前進行。(10)當管道安裝工作有間斷時，應及時封閉敞開的管口。(11)管道安裝的允許偏差應符合下表的規(guī)定。管道安裝的允許偏差室內(nèi)架空管室內(nèi)架空管室內(nèi)架空管水平管道平直度立管鉛垂成排管道交叉管道間或道坐標道標高DN≤100DN＞100度間凈空絕熱層間凈空允許2L‰,最大3L‰,最大5L‰,最大15mm±15mm15mm20mm偏差50mm80mm30mm4、閥門安裝(1)閥門安裝前，應檢查填料，其壓蓋螺栓應留有調(diào)節(jié)裕量。(2)閥門安裝前，應按設(shè)計文件核對其型號，并應按介質(zhì)流向確定其安裝方(3)當閥門與管道以法蘭或螺紋方式連接時，閥門應在關(guān)閉狀態(tài)下安裝。 (4)當閥門與管道以焊接方式連接時，閥門不得關(guān)閉；焊縫底層宜采用氬弧焊。 (5)水平管道上的閥門，其閥桿及傳動裝置應按設(shè)計規(guī)定安裝，動作應靈活。5、支、吊架安裝 (1)管道安裝時，應及時固定和調(diào)整支、吊架。支、吊架位置應準確，安裝應平整牢固，與管子接觸應緊密。(2)無熱位移的管道，其吊桿應垂直安裝。有熱位移的管道，吊點應設(shè)在位移的相反方向，按位移值的1/2偏位移安裝。兩根熱位移方向相反或位移值不等的管道，不得使用同一吊桿。 (3)固定支架應按設(shè)計文件要求安裝，并應在補償器預拉伸之前固定。 (4)導向支架或滑動支架的滑動面應潔凈平整、不得有歪斜和卡澀現(xiàn)象。其安裝位置應從支承面中心向位移反方向偏移，偏移量應為位移值的1/2或符合設(shè)計文件規(guī)定，絕熱層不得妨礙其位移。 (5)支、吊架的焊接應由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂紋等缺陷。管道與支架焊接時，管子不得有咬邊、燒穿等現(xiàn)象。 (6)管道緊固在槽鋼或工字鋼翼板斜面上時，其螺栓應有相應的斜墊片。 (7)管道安裝時不宜使用臨時支、吊架。當使用臨時支、吊架時，不得與正式支、吊架位置沖突，并應有明顯標記。在管道安裝完畢后應予拆除。 (8)管道安裝完畢后，應按設(shè)計文件規(guī)定逐個核對支、吊架的形式和位置。 (10)有熱位移的管道，在熱負荷運行時，應及時對支、吊架進行下列檢查與調(diào)a活動支架的位移方向、位移值及導向性能應符合設(shè)計文件的規(guī)定。b管托不得脫落。c固定支架應牢固可靠。d彈簧支、吊架的安裝標高與彈簧工作荷載應符合設(shè)計文件的規(guī)定。e可調(diào)支架的位置應調(diào)整合適。五管道檢驗和試驗1、管道工程的質(zhì)量保證資料應包括下列內(nèi)容：2)標高、中心線測量記錄；3)主要構(gòu)件的鋼材質(zhì)量證明書或試驗報告；4)焊接材料質(zhì)量證明書；5)首次采用的鋼材和焊接材料出廠前的焊接工藝評定報告；6)蔽部位焊縫檢驗記錄；7)材料質(zhì)量證明書或復驗報告；2、管道外觀質(zhì)量的檢驗應符合下列規(guī)定：1)焊縫缺陷：焊縫無致命缺陷和嚴重缺陷；2)焊渣飛濺：焊渣飛濺清除干凈，表面缺陷已按規(guī)定處理；3)涂裝缺陷：涂層無脫落和返銹，無誤涂，漏涂；4)涂裝外觀：涂刷均勻，色澤無明顯差異，無流掛起皺，構(gòu)件因切割、焊接而烘3、管道焊接外觀質(zhì)量應符合下列要求：1)焊縫外形較均勻，成型較好，焊道與焊道、焊道與基本金屬之間過渡較平滑，焊渣和飛濺物基本清除干凈。2)管道焊縫的外觀檢驗質(zhì)量應符合表8.2.4的有關(guān)規(guī)定。焊縫的外觀檢驗質(zhì)量的要求表8.2.4缺陷名缺陷名稱外觀檢驗質(zhì)量的要求名稱外觀檢驗質(zhì)量的要求裂紋不允許根部收縮≤+且≤2mm，長度不限表面氣角厚度≤+且≤2mm，每100mm焊孔倍孔徑焊不足縫長度內(nèi)缺陷總長≤25mm縫深深≤，長≤且≤20mm渣≤，且≤1mm，長度不限內(nèi)缺陷總長≤25mm不對差值≤2+稱余