嘉閔4標(biāo)制造工藝方案

江蘇中泰鋼結(jié)構(gòu)股份有限公司上海嘉閔高架4標(biāo)共頁(yè)第1頁(yè)工藝文件：JM-4標(biāo)鋼結(jié)構(gòu)制作工藝方案工藝編號(hào):GZT502-100-01修訂：0工程編號(hào)：GC-08-009Q日期:2008.01.03修訂摘要修訂日期章節(jié)頁(yè)號(hào)修訂摘要編制校對(duì)審核批準(zhǔn)（監(jiān)理認(rèn)可）簽字日期目錄1.編制依據(jù)2.工程綜合說(shuō)明3.鋼結(jié)構(gòu)施工準(zhǔn)備4.鋼結(jié)構(gòu)工廠制作5.鋼結(jié)構(gòu)現(xiàn)場(chǎng)吊裝6.鋼結(jié)構(gòu)工地連接7.鋼結(jié)構(gòu)運(yùn)輸8.鋼結(jié)構(gòu)涂裝1.編制依據(jù)1.1編制依據(jù)本制造方案是根據(jù)《上海嘉閔高架JM-4標(biāo)鋼箱梁制作及安裝施工合同書》及上海市城市建設(shè)設(shè)計(jì)研究院的《橋梁鋼結(jié)構(gòu)加工制作及安裝技術(shù)要求》和相關(guān)施工藍(lán)圖的要求進(jìn)行編制的。1.2施工規(guī)范與標(biāo)準(zhǔn)鋼箱梁加工制作以《橋梁鋼結(jié)構(gòu)加工制作及安裝技術(shù)要求》和相關(guān)施工藍(lán)圖為基本標(biāo)準(zhǔn)和依據(jù)，主要執(zhí)行規(guī)范為《鐵路鋼橋制造規(guī)范》（TB10212-98），其它參考規(guī)范為：《公路橋涵施工技術(shù)規(guī)范》JTJ041-2000《公路工程質(zhì)量檢驗(yàn)評(píng)定標(biāo)準(zhǔn)》JTGF80/1-2004《橋梁用結(jié)構(gòu)鋼》GB/T714-2000《碳素結(jié)構(gòu)鋼》GB700-88《中厚鋼板超聲波檢驗(yàn)方法》GB/T2970-91《厚度方向性能鋼板》GB5313-85《鐵路特大橋質(zhì)量評(píng)定驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)》TBJ416-87《鋼熔化焊對(duì)接接頭射線照相和質(zhì)量分級(jí)》GB/T3323-2005《鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結(jié)果的分級(jí)》GB11345-89《涂裝前鋼材表面銹蝕等級(jí)和除銹等級(jí)》GB8923-98《鐵路鋼橋保護(hù)涂裝》TB/T1527-2004《表面粗糙度參數(shù)及其數(shù)值》GB1031-95《焊縫磁粉檢驗(yàn)方法和缺陷磁痕的分級(jí)》JB/T6061-92《埋弧焊用低合金鋼焊絲和焊劑》GB/T12470-2003《氣體保護(hù)電弧焊用碳鋼、低合金鋼焊絲》GB/T8110-1995《碳鋼焊條》GB/T5117-1995《焊接材料質(zhì)量管理規(guī)程》JB/T3223-96《碳鋼藥芯焊絲》GB/T10045《鋼結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)規(guī)范》GB50017-20032、工程綜合說(shuō)明2.1工程概況本工程為嘉閔路高架路改建工程施工4標(biāo)（徐涇中路-北翟路），沿線分別跨越新角浦河道、蟠龍港和老蟠龍港河道。沿線還跨越天山路和北瞿路（北瞿路立交）。高架道路跨河大橋上部主橋采用連續(xù)鋼箱梁，引橋采用預(yù)應(yīng)力混凝土連續(xù)箱梁。下部采用鋼筋混凝土墩、臺(tái)，樁基為鉆孔灌注樁。本工程高架道路主線部分梁由預(yù)應(yīng)力簡(jiǎn)支小箱梁、疊合梁、預(yù)應(yīng)力連續(xù)梁和鋼連續(xù)梁組成，高架道路匝道部分梁由預(yù)應(yīng)力連續(xù)梁、鋼連續(xù)梁、普通鋼筋混凝土連續(xù)梁、疊合梁和T梁組成。鋼箱梁施工范圍：①嘉閔高架JM24－27連續(xù)梁、JM42－43簡(jiǎn)支梁；②匝道WN24－28連續(xù)梁、匝道WN39－40疊合梁、WN44-45疊合梁；③匝道NE16-20連續(xù)梁；④匝道SW7-11連續(xù)梁。2.1.1選用的鋼材應(yīng)符合以下標(biāo)準(zhǔn)：鋼材的化學(xué)成份注：(1).表中的酸溶鋁（Als）可以用測(cè)定總含鋁量代替，此時(shí)鋁含量應(yīng)不小于0.02％。(2).Q345q(D)的碳當(dāng)量Ceq≤0.43％，按下列公式計(jì)算：鋼材的機(jī)械性能2.1.2選用的焊接材料應(yīng)符合以下標(biāo)準(zhǔn)焊接用鋼絲化學(xué)成份焊劑成份(％)工焊條化學(xué)成份和金屬機(jī)械性能化學(xué)成份（％）焊縫金屬機(jī)械性能σ（N/mm2）δ（％）δ（N.m/mm2）α（度）結(jié)507（J507）C≤0.12Mn0.8≤1.4Si≤0.7S≤0.035P≤0.04≥500520～580≥2024～32≥130200～300≥1201202.1.3選用的焊釘圓柱頭焊釘規(guī)格：φ19X150，材質(zhì)：ML15AL。焊釘?shù)闹圃觳牧铣煞趾土W(xué)性能應(yīng)符合GB/T10433-2002的要求。2.1.4選用的防腐材料應(yīng)符合以下鋼結(jié)構(gòu)的外表面涂裝防銹年限為30年以上。。2.2技術(shù)難點(diǎn)與關(guān)鍵技術(shù)2.2.1匝道采用大跨度、大轉(zhuǎn)角的異型鋼結(jié)構(gòu)箱梁，有縱、橫坡度、起拱度，因此，保證鋼結(jié)構(gòu)整體放樣的正確性是鋼箱梁制作的關(guān)鍵。2.2.2工程地處虹橋交通樞紐，鋼結(jié)構(gòu)景觀要求高。鋼結(jié)構(gòu)的主要構(gòu)件連接為全熔透焊縫，焊接工作量大，容易產(chǎn)生變形，因此在組裝和焊接過(guò)程中控制變形，保證尺寸精度成為弧形鋼箱梁加工制作的關(guān)鍵。2.2.3由于運(yùn)輸、起重等條件的限制，每個(gè)鋼箱梁路段需分成若干個(gè)現(xiàn)場(chǎng)吊裝分段進(jìn)行制作，因此鋼箱梁工廠預(yù)拼裝時(shí)保證鋼箱梁尺寸精度成為弧形鋼箱梁加工制作的關(guān)鍵。2.2.4工程現(xiàn)場(chǎng)吊裝環(huán)境復(fù)雜，編制合理、安全的吊裝方案是保證鋼箱梁現(xiàn)場(chǎng)安裝的關(guān)鍵。2.2.5鋼箱梁制作安裝周期短、質(zhì)量要求高，工廠周密調(diào)度是保證鋼箱梁如期交貨的關(guān)鍵。2.3工程總體安排根據(jù)虹橋交通樞紐快速集散系統(tǒng)鋼結(jié)構(gòu)橋梁工程特點(diǎn)，將整個(gè)鋼箱梁制作工程分為施工準(zhǔn)備、構(gòu)件制作、構(gòu)件運(yùn)輸、現(xiàn)場(chǎng)安裝四個(gè)階段。2.3.1工廠施工準(zhǔn)備階段：施工詳圖深化設(shè)計(jì)、材料統(tǒng)計(jì)采購(gòu)、工藝編制、工裝設(shè)計(jì)、焊接工藝評(píng)定報(bào)告編制、構(gòu)件放樣、鋼板預(yù)處理、零件下料及坡口切割、工裝制造、制作場(chǎng)地準(zhǔn)備、施工計(jì)劃編制等。2.3.2構(gòu)件制作階段：制作所需的胎架模板，板單元、塊體制作、預(yù)拼裝及鋼構(gòu)件除銹涂裝。2.3.3構(gòu)件運(yùn)輸階段：安排構(gòu)件的堆放場(chǎng)地，準(zhǔn)備包裝材料，安排運(yùn)輸車輛，將鋼構(gòu)件分批直接從公路用平板車運(yùn)至現(xiàn)場(chǎng)指定的安裝場(chǎng)地。2.3.4現(xiàn)場(chǎng)安裝階段：復(fù)測(cè)埋件標(biāo)高、配備相應(yīng)的履帶吊車、安裝支座、安裝所需的各種支架，按吊裝順序逐段定位、復(fù)核整體尺寸、焊接、涂裝、修補(bǔ)。3.鋼結(jié)構(gòu)施工準(zhǔn)備3.1技術(shù)準(zhǔn)備充分理解設(shè)計(jì)圖紙，及時(shí)與設(shè)計(jì)部門溝通，進(jìn)行設(shè)計(jì)技術(shù)交底，加深領(lǐng)會(huì)設(shè)計(jì)意圖，在此基礎(chǔ)上，完成施工圖轉(zhuǎn)化、工裝設(shè)計(jì)、焊接和火焰切割工藝評(píng)定、油漆工藝試驗(yàn)、工藝文件編制等技術(shù)準(zhǔn)備工作。3.1.1施工圖繪制施工圖按節(jié)段分類繪制，全部采用計(jì)算機(jī)完成。本橋施工圖紙目錄見(jiàn)下表：序號(hào)編號(hào)施工圖名稱1ZT502-01-XXSW匝道K8～K11板單元施工圖ZT502-01-XXSW匝道K8～K11節(jié)段施工圖2ZT502-02-XXNE匝道K17～K20板單元施工圖ZT502-02-XXNE匝道K17～K20節(jié)段施工圖3ZT502-03-XXWN匝道WN24～WN28板單元施工圖ZT502-03-XXWN匝道WN24～WN28節(jié)段施工圖4ZT502-04-XXWN匝道WN39～WN40板單元施工圖ZT502-04-XXWN匝道WN39～WN40節(jié)段施工圖5ZT502-05-XXWN匝道WN44～WN45板單元施工圖ZT502-05-XXWN匝道WN44～WN45節(jié)段施工圖6ZT502-06-XXJM主線K24～K27孔連續(xù)梁板單元施工圖ZT502-06-XXJMK主線24～K27孔連續(xù)梁節(jié)段施工圖7ZT502-07-XXJMK主線42～K43孔簡(jiǎn)支梁板單元施工圖ZT502-07-XXJMK主線42～K43孔簡(jiǎn)支梁節(jié)段施工圖8ZT502-11-XXSW匝道K8～K11預(yù)拼胎架圖、吊耳及現(xiàn)場(chǎng)測(cè)控點(diǎn)布置圖9ZT502-12-XXNE匝道K17～K20預(yù)拼胎架圖、吊耳及現(xiàn)場(chǎng)測(cè)控點(diǎn)布置圖10ZT502-13-XXWN匝道WN24～WN28預(yù)拼胎架圖、吊耳及現(xiàn)場(chǎng)測(cè)控點(diǎn)布置圖11ZT502-14-XXWN匝道WN39～WN40預(yù)拼胎架圖、吊耳及現(xiàn)場(chǎng)測(cè)控點(diǎn)布置圖12ZT502-15-XXWN匝道WN44～WN45預(yù)拼胎架圖、吊耳及現(xiàn)場(chǎng)測(cè)控點(diǎn)布置圖13ZT502-16-XXJMK主線24～K27孔連續(xù)梁預(yù)拼胎架圖、吊耳及現(xiàn)場(chǎng)測(cè)控點(diǎn)布置圖14ZT502-17-XXJMK主線42～K43孔簡(jiǎn)支梁預(yù)拼胎架圖、吊耳及現(xiàn)場(chǎng)測(cè)控點(diǎn)布置圖3.1.2工藝文件的編制編制各個(gè)工序的工藝文件，用于指導(dǎo)生產(chǎn)，控制施工質(zhì)量。序號(hào)編號(hào)工藝文件名稱1GZT502-100-01JM-4標(biāo)鋼結(jié)構(gòu)制作工藝方案2GZT502-100-02JM-4標(biāo)鋼結(jié)構(gòu)制造驗(yàn)收規(guī)則3GZT502-100-03板單元編號(hào)及打?qū)懱?hào)規(guī)定4GZT502-100-04鋼板進(jìn)貨檢驗(yàn)及項(xiàng)目驗(yàn)收5GZT502-101-01匝道板單元組裝工藝規(guī)程6GZT502-101-02匝道節(jié)段組裝及預(yù)拼工藝規(guī)程7GZT502-101-04匝道橋位現(xiàn)場(chǎng)施工工藝8GZT502-102-01JMK24～K27板單元組裝工藝規(guī)程9GZT502-102-02JMK24～K27節(jié)段組裝及預(yù)拼工藝規(guī)程10GZT502-102-04JMK24～K27橋位現(xiàn)場(chǎng)施工工藝11GZT502-103-01JMK42～K43板單元組裝工藝規(guī)程12GZT502-103-02JMK42～K43節(jié)段組裝及預(yù)拼工藝規(guī)程13GZT502-103-04JMK42～K43橋位現(xiàn)場(chǎng)施工工藝14GZT502-201-01焊接材料進(jìn)貨檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)15GZT502-201-02焊接工藝評(píng)定任務(wù)書16GZT502-201-03焊接工藝評(píng)定指導(dǎo)書17GZT502-201-04板單元焊接工藝規(guī)程18GZT502-201-05節(jié)段組裝焊接工藝規(guī)程19GZT502-201-06橋位焊接工藝規(guī)程20GZT502-201-07焊接缺陷及返修工藝規(guī)程21GZT502-201-08板單元焊縫編號(hào)規(guī)定22GZT502-211-01匝道板單元無(wú)損探傷清冊(cè)23GZT502-211-02匝道節(jié)段無(wú)損探傷清冊(cè)24GZT502-211-03匝道橋位無(wú)損探傷清冊(cè)25GZT502-212-01JMK24～K27板單元無(wú)損探傷清冊(cè)26GZT502-212-02JMK24～K27節(jié)段無(wú)損探傷清冊(cè)27GZT502-212-03JMK24～K27橋位無(wú)損探傷清冊(cè)28GZT502-213-01JMK42～K43板單元無(wú)損探傷清冊(cè)29GZT502-213-02JMK42～K43節(jié)段無(wú)損探傷清冊(cè)30GZT502-213-03JMK42～K43橋位無(wú)損探傷清冊(cè)31GZT502-214-01匝道板單元生產(chǎn)試板清單32GZT502-214-02JMK24～K27板單元生產(chǎn)試板清單33GZT502-214-03JMK42～K43板單元生產(chǎn)試板清單34GZT502-410-01涂裝材料進(jìn)貨檢驗(yàn)規(guī)程35GZT502-410-02涂裝工藝3.1.3工藝試驗(yàn)準(zhǔn)備（1）焊接工藝評(píng)定試驗(yàn)（2）首件制造工藝性試驗(yàn)（3）焊接收縮量工藝試驗(yàn)（4）涂裝工藝性試驗(yàn)3.1.4工裝準(zhǔn)備為保證各梁段的制造精度，提高生產(chǎn)效率，將設(shè)計(jì)制造或改制一系列工裝。工裝圖紙目錄見(jiàn)下表：序號(hào)編號(hào)施工圖名稱1ZT502-11-XXSW匝道K8～K11預(yù)拼胎架圖2ZT502-12-XXNE匝道K17～K20預(yù)拼胎架圖3ZT502-13-XXWN匝道WN24～WN28預(yù)拼胎架圖4ZT502-14-XXWN匝道WN39～WN40預(yù)拼胎架圖5ZT502-15-XXWN匝道WN44～WN45預(yù)拼胎架圖6ZT502-16-XXJMK主線24～K27孔連續(xù)梁預(yù)拼胎架圖7ZT502-17-XXJMK主線42～K43孔簡(jiǎn)支梁預(yù)拼胎架圖3.2材料準(zhǔn)備3.2.1材料采購(gòu)根據(jù)設(shè)計(jì)施工圖的要求并本著提高材料利用率的原則列出材料采購(gòu)清單采購(gòu)材料。3.2.2材料的保管及使用按照公司質(zhì)量體系保證文件的規(guī)定，對(duì)采購(gòu)進(jìn)廠的材料，進(jìn)行入庫(kù)檢驗(yàn)，妥善保管和使用。廠內(nèi)選取合適的場(chǎng)地或倉(cāng)庫(kù)儲(chǔ)存該工程材料，按品種、規(guī)格集中堆放，加以標(biāo)識(shí)和防護(hù)，以防未經(jīng)批準(zhǔn)的使用和不適當(dāng)?shù)奶幹?，并定期檢查質(zhì)量狀況以防損壞。3.2.3材料的檢驗(yàn)（1）公司物資部門根據(jù)材料清單和質(zhì)保書等有關(guān)文件，對(duì)入庫(kù)材料進(jìn)行抽檢和試驗(yàn)，嚴(yán)把材料質(zhì)量關(guān)，以保證整個(gè)工程質(zhì)量。（2）按購(gòu)貨清單，清點(diǎn)各種規(guī)格鋼板、型鋼的數(shù)量，并計(jì)算到貨重量。（3）按生產(chǎn)廠家提供的鋼板、型鋼的尺寸及公差要求，對(duì)鋼板抽查其長(zhǎng)寬尺寸、厚度及平整度。（4）對(duì)于型鋼抽查其斷面尺寸和長(zhǎng)度尺寸，并檢查材料的外觀質(zhì)量。（5）施工前，對(duì)所用的鋼板和型鋼，按同一爐批、材質(zhì)、板厚進(jìn)行材料復(fù)驗(yàn)。（6）匯總各項(xiàng)檢查記錄，交現(xiàn)場(chǎng)監(jiān)理確認(rèn)。3.3放樣、下料、曲面加工3.3.1放樣（1）按照施工設(shè)計(jì)圖紙和施工工藝要求，采用計(jì)算機(jī)對(duì)鋼箱梁區(qū)段進(jìn)行整體放樣，以確定各個(gè)零部件的精確尺寸。（2）在橋面的寬度方向，每個(gè)分段應(yīng)加放4mm的焊接收縮量；在長(zhǎng)度方向，合攏段在余量端加放100mm的工地配切量，其它每個(gè)吊運(yùn)分段均在余量端加放30mm的工廠預(yù)拼配切量。（3）根據(jù)放樣結(jié)果，繪制零件圖、編制數(shù)控程序和套料卡，按放樣尺寸，做出各種角度樣板和下料樣板，特別是橋側(cè)弧形樣板。（5）放樣核對(duì)零件幾何尺寸，如發(fā)現(xiàn)設(shè)計(jì)施工圖差錯(cuò)，需要更改，必須征得設(shè)計(jì)同意，不得擅自修改。3.3.2排板（1）排板時(shí)，鋼板的長(zhǎng)度方向應(yīng)順著分段的長(zhǎng)度方向。（2）角焊縫與對(duì)接焊縫之間應(yīng)錯(cuò)開(kāi)150mm以上。（3）當(dāng)厚、薄板之間相對(duì)接，并且板厚差大于4.0mm時(shí)，應(yīng)按1：5的斜度削斜。（4）H型梁的腹板、翼板的對(duì)接焊縫應(yīng)錯(cuò)開(kāi)200mm以上，且成階梯形式連接。（5）鋼板對(duì)接接頭，其縱橫兩方向的對(duì)接焊縫可采用十字形或T形交叉。當(dāng)為T形交叉時(shí)，交叉點(diǎn)的距離不得小于200mm，且并接材料的長(zhǎng)度和寬度均不得小于300mm。3.3.3下料（1）號(hào)料前，鋼板需經(jīng)預(yù)處理流水線進(jìn)行矯平、清潔、除銹處理，除銹等級(jí)為Sa2.5級(jí)，并噴涂無(wú)機(jī)鋅車間底漆，車間底漆干膜厚度為25~30μm。（2）號(hào)料前檢查鋼板的牌號(hào)、規(guī)格、質(zhì)量，確認(rèn)無(wú)誤合格后，方可號(hào)料。（3）號(hào)料所劃的切割線必須清晰，號(hào)料尺寸允許偏差±1mm。（4）對(duì)于平直構(gòu)件可以采用門式切割下料，曲形構(gòu)件應(yīng)采用數(shù)控切割下料。對(duì)于一些小構(gòu)件和次要構(gòu)件，可以采用半自動(dòng)切割和手工切割。下料時(shí)，鋼板應(yīng)放平、墊穩(wěn)，割縫下面應(yīng)留有空隙。手工切割構(gòu)件的自由邊應(yīng)進(jìn)行打磨。（5）所有構(gòu)件的自由邊均應(yīng)磨去尖角，磨出>1.0mm的圓角，以保證涂裝質(zhì)量。（6）氣割零件尺寸允許偏差應(yīng)符合下列規(guī)定：精密切割±1mm。自動(dòng)或半自動(dòng)切割±1.5mm。手工氣割±2mm。（7）零件邊緣加工后，應(yīng)無(wú)雜刺、波紋、崩坑等，缺陷應(yīng)修磨勻順，刨銑時(shí)應(yīng)避免油污污染鋼板。3.3.4不規(guī)則曲面的彎曲加工（1）制作立體樣箱和模具，在液壓機(jī)上進(jìn)行斜底板的壓制成型；（2）頂板U肋為折線連接；（3）斜底板單元利用反造法，以箱梁隔板為內(nèi)胎在分段拼裝的曲面胎架上進(jìn)行劃線裝焊。4、鋼結(jié)構(gòu)工廠制作4.1、制造方案總體概述本橋鋼箱梁制造可分為：?jiǎn)卧圃祀A段、節(jié)段組裝及預(yù)拼裝階段、工地連接階段。結(jié)合本橋結(jié)構(gòu)特點(diǎn)，綜合考慮公司資源的充分利用和運(yùn)輸?shù)纫蛩兀_定本橋鋼箱梁制造分兩地：公司和上海嘉閔路高架橋橋位進(jìn)行，即單元件在公司的車間內(nèi)完成；節(jié)段制造及預(yù)拼裝在公司總拼胎架區(qū)完成；橋上拼裝焊接在架設(shè)現(xiàn)場(chǎng)節(jié)段吊裝就位后完成。其總體工藝流程如下：4.2節(jié)段劃分綜合考慮構(gòu)件工廠制作、運(yùn)輸、現(xiàn)場(chǎng)吊裝等因素，本著盡可能將節(jié)段尺寸作大，減少高空拼接工作量等原則，對(duì)各路段鋼箱梁進(jìn)行節(jié)段劃分。為了制作的簡(jiǎn)便，施工圖中，匝道鋼結(jié)構(gòu)的橫坡按平坡設(shè)計(jì)和制作，安裝時(shí)，結(jié)構(gòu)通過(guò)斜墊板按縱橫坡進(jìn)行調(diào)整；但要求鋼梁放樣時(shí)，端部的橫梁腹板及端口必須為安裝后的鉛垂?fàn)顟B(tài)，以滿足受力和伸縮縫間隙的要求。在水平面內(nèi)按水平投影線型徑向劃分，在豎直平面內(nèi)按鉛垂直于大地進(jìn)行劃分梁段。分段接頭處的所有縱向、橫向構(gòu)件的連接焊縫，應(yīng)留出200mm不焊，待現(xiàn)場(chǎng)拼裝時(shí)再焊接。各路段鋼箱梁節(jié)段劃分如下：SW匝道連續(xù)梁節(jié)段劃分圖NE匝道連續(xù)梁節(jié)段劃分圖WN匝道疊合梁節(jié)段劃分圖JM主線連續(xù)梁節(jié)段劃分圖根據(jù)《技術(shù)規(guī)范》和設(shè)計(jì)要求，為減少節(jié)段總拼工作量，更有效控制節(jié)段制造精度，依據(jù)鋼箱梁節(jié)段特點(diǎn)，將每個(gè)節(jié)段劃分成若干個(gè)單元件，單元件在本公司車間內(nèi)完成制造，在制造中盡量實(shí)現(xiàn)單元化，避免零散部件參與節(jié)段組裝。這樣所有單元可按類型在車間內(nèi)專用胎架上形成流水作業(yè)制造，易于實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)規(guī)范化，產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)化，質(zhì)量穩(wěn)定化。單元制作完成后，按照架梁順序及工期要求，采用多節(jié)段連續(xù)匹配組裝、焊接和預(yù)拼裝同時(shí)完成的方案。鋼箱梁預(yù)拼裝合格后，組裝臨時(shí)連接件，標(biāo)記節(jié)段號(hào)后出胎進(jìn)入涂裝工序。4.3、鋼箱梁制造方案和制造方法4.3.1、制造方案設(shè)計(jì)主線高架橋連續(xù)梁節(jié)段劃分原則：主線高架總長(zhǎng)138.34m，沿長(zhǎng)度方向JMLa:23.550m、JMLb:23.550m、JMLc:22.070m、JMLd:22.070m、JMLe:23.550m、JMLf:23.550m劃分6個(gè)梁段；寬度方向約31.7m/7，每個(gè)節(jié)段劃分為7個(gè)塊體，全橋一個(gè)輪次預(yù)拼裝，其中JML1塊體和JML7塊體各自單個(gè)獨(dú)立反造后參與預(yù)拼，JML2~JML6整體正造組裝預(yù)拼時(shí)形成塊體。主線高架橋箱梁反造塊體組裝圖主線高架橋箱梁節(jié)段組裝圖匝道連續(xù)梁節(jié)段劃分原則：沿長(zhǎng)度方向18m左右，寬度方向8.2m/2，匝道橋連續(xù)梁節(jié)段組裝圖匝道疊合梁節(jié)段劃分原則：沿長(zhǎng)度方向15m左右，劃分為三匝道橋疊合梁節(jié)段組裝圖鋼箱梁制造與安裝劃分為三個(gè)階段：即單元制造，節(jié)段制造，橋上拼裝焊接。根據(jù)鋼箱梁的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)，綜合考慮公司的現(xiàn)狀和運(yùn)輸?shù)纫蛩?，確定板單元在公司的車間內(nèi)完成；節(jié)段制造在總拼胎架區(qū)完成；橋上拼裝焊接在架設(shè)現(xiàn)場(chǎng)節(jié)段吊裝就位后完成。4.3.2單元制造4.3.2.1板單元?jiǎng)澐挚傮w原則（1）鋼箱梁接段劃分為：頂板單元、底板單元、縱腹板單元、橫隔板單元等。（2）板單元拼接縫與縱向U肋、T型肋板、球扁鋼及橫向筋板等錯(cuò)開(kāi)≥150mm。在滿足《技術(shù)規(guī)范》和設(shè)計(jì)要求的前提下，綜合考慮供料、運(yùn)輸及批量生產(chǎn)等因素，盡可能將板單元尺寸作大，以減少其種類和數(shù)量及拼接工作量。各路段鋼箱梁板單元?jiǎng)澐忠?jiàn)下圖：匝道橋箱梁（寬8.2m）板單元?jiǎng)澐謭D匝道疊合梁（寬5.4m）板單元?jiǎng)澐謭D主主線高架橋箱梁板單元?jiǎng)澐謭D主主線高架橋箱梁板單元?jiǎng)澐謭D單元件在本公司車間內(nèi)完成制造，在制造中盡量實(shí)現(xiàn)單元化，避免零散部件參與節(jié)段組裝。這樣所有單元可按類型在車間內(nèi)專用胎架上形成流水作業(yè)制造，易于實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)規(guī)范化，產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)化，質(zhì)量穩(wěn)定化。4.3.3節(jié)段制造方案單元制造完成后，在中泰公司拼裝場(chǎng)地進(jìn)行節(jié)段的制造。根據(jù)本橋鋼箱梁的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)，采用多節(jié)段連續(xù)匹配組裝、焊接和預(yù)拼裝同時(shí)完成的方案。為滿足架設(shè)工期要求，改造一條170m長(zhǎng)的節(jié)段總拼裝線，按照架梁順序及工期要求進(jìn)行匹配制造。在節(jié)段制造中，按照底板、斜底板→橫隔板→內(nèi)外腹板→頂板的順序，實(shí)現(xiàn)立體階梯形推進(jìn)方式逐段組裝與焊接。組裝時(shí)，以胎架為外胎，以橫隔板、內(nèi)腹板為內(nèi)胎，重點(diǎn)控制橋梁的線形、鋼箱梁幾何形狀和尺寸精度、相鄰接口的精確匹配等。4.3.4底板單元兩拼在底板單元參與節(jié)段組裝前，先在專用胎架上將二塊底板單元拼焊成一個(gè)吊裝板單元。拼接時(shí)使用預(yù)留焊接收縮量的樣板控制焊縫兩側(cè)相鄰加勁肋的中心距，且預(yù)置反變形，以保證焊后板單元的尺寸精度和平面度。由于采用上述方案，能減少一半需在總拼裝胎架上對(duì)接的焊縫量。這樣，不僅能縮短制造周期，而且易于控制鋼箱梁的外形尺寸。4.3.5節(jié)段匹配組焊和預(yù)拼裝節(jié)段制造采用匹配組裝、焊接和預(yù)拼裝同時(shí)完成的工藝。為實(shí)現(xiàn)這一目的，須有兩個(gè)前提條件，其一是節(jié)段拼裝胎架應(yīng)按設(shè)計(jì)給定的線形設(shè)置，并考慮橫向預(yù)設(shè)拱度；其二是控制板單元制造長(zhǎng)度，并精確預(yù)留焊接收縮量，保證成品節(jié)段制造長(zhǎng)度的誤差控制在《制造驗(yàn)收規(guī)則》規(guī)定的允許偏差之內(nèi)。4.3.7、關(guān)鍵工藝項(xiàng)點(diǎn)及控制措施根據(jù)鋼箱梁的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)、受力狀況、裝配要素及驗(yàn)收規(guī)范，有以下幾項(xiàng)關(guān)鍵工藝項(xiàng)點(diǎn)，在制造中必須加以嚴(yán)格控制。4.3.7.1頂?shù)装鍐卧膸缀纬叽缇瓤刂瓢鍐卧卿撓淞旱幕緲?gòu)件，它的外形尺寸、U形（扁鋼）肋間距、U形（扁鋼）肋位置等項(xiàng)點(diǎn)是保證箱梁整體組裝精度的基礎(chǔ)，為此在制作中采取以下主要措施：1）在零件加工方面，首先對(duì)面板下料后再次滾平，以消除焰切應(yīng)力，有利于減小焊接變形，其次提高U形（扁鋼）肋的制作質(zhì)量，嚴(yán)格控制U形（扁鋼）肋的外形尺寸和長(zhǎng)度。2）在組裝方面，采用門架式胎型無(wú)碼定位組裝U形肋，并嚴(yán)格按縱橫基準(zhǔn)線精確對(duì)線就位。3）在控制焊接變形方面，利用反變形胎架設(shè)置反變形量，并在縱橫向預(yù)留焊接工藝補(bǔ)償量；采用線能量較小的CO2氣體保護(hù)自動(dòng)焊接工藝和優(yōu)化的焊接順序在約束條件下焊接；對(duì)控制焊接后的微小殘余變形采用冷、熱矯相結(jié)合的方法進(jìn)行矯正，在專用胎架上精密對(duì)稱切割對(duì)接邊坡口。4.3.7.2頂板單元U形肋焊縫熔深控制為了U形肋與頂板、底板、斜底板的焊縫熔深滿足設(shè)計(jì)要求，在制作中采取以下主要措施：1)U形肋焊接邊開(kāi)單面V型坡口，按照焊接工藝評(píng)定結(jié)果確定鈍邊尺寸。2)在專門的反變形胎架上采用藥芯焊絲CO2氣體保護(hù)自動(dòng)焊對(duì)U肋兩側(cè)焊縫按照規(guī)定的焊接順序和評(píng)定合格的焊接工藝參數(shù)進(jìn)行焊接。4.3.7.3整體橫隔板的幾何尺寸精度控制橫隔板按位置主要分為普通橫隔板、支座處橫隔板兩種形式，均采用整體式結(jié)構(gòu)。橫隔板是鋼箱梁組裝的內(nèi)胎，它的精度直接影響箱梁的斷面精度，同時(shí)鋼箱梁頂?shù)装錟形（扁鋼）肋直接插入橫隔板槽口，因此在橫隔板單元制作過(guò)程中控制U形（扁鋼）槽口間尺寸精度是一個(gè)重點(diǎn)，也是一個(gè)難點(diǎn)，可用以下工藝措施確保橫隔板幾何精度：1)鋼板下料前采用滾板機(jī)機(jī)械滾平，以消除軋制和焰切應(yīng)力，從而減小后續(xù)部件的焊接變形。2)采用平臺(tái)剛性約束下施焊，減小其翹曲變形。3)用線能量較小的CO2氣體保護(hù)半自動(dòng)焊焊接，以減小焊接變形。4)后整體切割的二次切割工藝?？朔撕附雍托拚湛s的不利影響。即：橫隔板面板一次切割毛料并噴粉劃線→組焊縱橫加勁→火焰修整→數(shù)控等離子水下二次精切U形槽口，此種工藝措施能有效消除橫隔板縱橫向加勁焊接收縮對(duì)U（扁鋼）肋槽口間距的影響。4.3.7.4箱梁整體組裝精度及焊接質(zhì)量控制鋼箱梁的斷面尺寸、接口匹配精度，是保證橋位順利架設(shè)、接口對(duì)接焊縫質(zhì)量的關(guān)鍵，為此在制作中采取以下主要措施：1)鋼箱梁整體組裝胎架上以胎架為外胎，以橫隔板為內(nèi)胎進(jìn)行整體組裝，采用縱橫基準(zhǔn)線、測(cè)量塔控制箱口幾何尺寸和斷面垂直度。2)整體組裝胎架設(shè)計(jì)時(shí)根據(jù)已有的經(jīng)驗(yàn)，橫向預(yù)設(shè)工藝補(bǔ)償量，來(lái)抵消整體組焊后箱梁斷面的收縮變形，確保2%橋面橫坡。3)采用橫向基準(zhǔn)線、測(cè)量塔線控制單元塊的準(zhǔn)確就位,再以單元塊的縱橫基準(zhǔn)線控制其它單元件的組裝。4)在日出前將鋼箱梁板單元按線定位，避免日光對(duì)組裝的影響；5)將兩個(gè)底板板單元件組焊成一個(gè)板單元件后再參與箱梁的整體組裝，減少整體焊接的焊縫數(shù)量。箱梁橫斷面預(yù)設(shè)適當(dāng)?shù)暮附庸に囇a(bǔ)償量，以控制箱梁的整體焊接變形。6)對(duì)于大量的縱向?qū)雍缚p，采用V形坡口形式的單面焊雙面成形工藝，利用積累的數(shù)據(jù)對(duì)焊接收縮量進(jìn)行修正，并跟蹤檢測(cè)焊接收縮量情況，及時(shí)反饋信息以完善裝配過(guò)程中的工藝補(bǔ)償量。4.3.7.5預(yù)拼裝線形及接口匹配連接精度控制預(yù)拼裝線形（拱度、旁彎）及箱口匹配連接精度，是保證節(jié)段順利吊裝、橋梁整體線形、環(huán)縫焊接質(zhì)量的關(guān)鍵。采用縱橫基準(zhǔn)線、測(cè)量塔控制預(yù)拼長(zhǎng)度和直線度；采用多段實(shí)橋立體預(yù)拼裝法，實(shí)施箱口匹配連接精度的控制。為了減小橋位接口對(duì)接錯(cuò)邊調(diào)整的難度，箱口各拐點(diǎn)處預(yù)留一定長(zhǎng)度的不焊段。4.3.7.6合攏段長(zhǎng)度及箱口尺寸精度的控制合攏段長(zhǎng)度及箱口尺寸精度是實(shí)現(xiàn)大橋順利合攏的必要條件，為此在制造中采取板單元制作時(shí)兩端留出一定配切量（擬取100mm），在箱梁制造完成后暫不切除，待大橋架設(shè)到合攏口時(shí)，準(zhǔn)確量測(cè)合攏口的距離，再對(duì)合攏段依據(jù)測(cè)量統(tǒng)計(jì)結(jié)果進(jìn)行配切，確保合攏段的長(zhǎng)度。4.3.7.7鋼箱梁焊接工藝原則和質(zhì)量保證措施1)焊接方法上以自動(dòng)焊和半自動(dòng)焊為主，確保焊縫質(zhì)量穩(wěn)定。2)半自動(dòng)焊以線能量較小的CO2氣體保護(hù)焊為主，減小焊接變形。3)根據(jù)本設(shè)計(jì)要求選擇焊接材料，進(jìn)行工藝評(píng)定試驗(yàn)，在確保焊縫各項(xiàng)指標(biāo)與母材匹配，且不低于母材的前提下，制定相應(yīng)的焊接工藝。4)嚴(yán)格控制焊材質(zhì)量，嚴(yán)格倉(cāng)儲(chǔ)管理，并按規(guī)定認(rèn)真對(duì)焊材進(jìn)行烘干、保溫。5)根據(jù)不同的熔透焊采取相應(yīng)的工藝措施：對(duì)不能翻身雙面焊的焊縫(包括對(duì)接、棱角接、角接)配制相應(yīng)的陶瓷墊進(jìn)行單面焊雙面成形焊接；對(duì)可翻身的熔透焊縫反面焊前首先用碳弧氣刨清根等方法確保熔透。6)施焊時(shí)焊接環(huán)境溫度5℃以上和相對(duì)濕度不高于80%。7)嚴(yán)格執(zhí)行檢驗(yàn)制度，外觀、磁粉、超聲波、射線等檢測(cè)均按規(guī)定認(rèn)真執(zhí)行并做記錄。8)在鋼箱梁總拼區(qū)，板單元兩拼區(qū)現(xiàn)場(chǎng)設(shè)計(jì)制作活動(dòng)加蓋風(fēng)雨棚，保證風(fēng)雨天氣正常焊接施工。9)接受業(yè)主和監(jiān)理人員的監(jiān)督和指導(dǎo)，共同協(xié)作為確保焊接質(zhì)量。4.3.7.8箱梁防腐質(zhì)量控制鋼梁的防腐是保證大橋壽命的重點(diǎn)之一，防腐處理的質(zhì)量是保證該橋防腐壽命的關(guān)鍵。涂裝質(zhì)量主要取決于除銹質(zhì)量和涂裝前的保潔狀況。為了控制鋼箱梁防腐質(zhì)量，我們將采用以下措施：1)除銹作業(yè)在封閉的車間進(jìn)行。2)加強(qiáng)環(huán)境條件控制，確保環(huán)境溫度、相對(duì)濕度、露點(diǎn)溫度、鋼板溫度等完全符合施工條件，才能進(jìn)行除銹、涂裝作業(yè)。3)通過(guò)工藝試驗(yàn)，確定合理的除銹、涂裝工藝參數(shù)，并在施工中嚴(yán)格執(zhí)行已確定的工藝參數(shù)。4)不斷檢測(cè)濕膜厚度，以控制干膜厚度達(dá)到設(shè)計(jì)要求。4.3.8關(guān)鍵工藝及裝備嘉閔高架路中鋼箱梁制造中，我們將充分地采納與完善國(guó)內(nèi)鋼箱梁制造的新工藝、新技術(shù)，并結(jié)合我公司的既有設(shè)備及已有經(jīng)驗(yàn)，采用下述關(guān)鍵工藝及裝備。4.3.8.1鋼板趕平為消除鋼板的殘余變形（尤其是局部硬彎）和減少軋制內(nèi)應(yīng)力，以及為消除大型下料零件切割后的殘余應(yīng)力，從而減少了制造過(guò)程中的變形，我們?cè)阡摪鍜佂璩P前及大型零件下料后使用WC43-50X4000分組驅(qū)動(dòng)輥式板材矯正機(jī)趕平，這是保證單元制作平面度的必要工序。同時(shí)采用磁力吊配合上下料，避免虎頭卡吊裝使鋼板產(chǎn)生局部塑性變形。4.3.8.2數(shù)控下料及噴粉劃線技術(shù)的應(yīng)用(1)、對(duì)于形狀復(fù)雜的零件優(yōu)先采用數(shù)控火焰切割機(jī)精確下料，切割時(shí)雙槍對(duì)稱、采用合理的切割順序及增加必要的補(bǔ)償量來(lái)保證其幾何形狀和尺寸精度。對(duì)于矩形板件，切割的同時(shí)將坡口一并切出。精確預(yù)留后續(xù)焊接的收縮量，實(shí)現(xiàn)無(wú)余量切割。(2)、對(duì)后續(xù)工序需劃線的零件，在數(shù)控切割時(shí)或切割后，利用數(shù)控切割機(jī)噴粉劃線功能，在零件上劃出基準(zhǔn)線或組裝線。4.3.8.3等離子切割機(jī)切割利用上海伊薩公司制造的等離子切割機(jī)，進(jìn)行較薄板及不規(guī)則零件的切割，以降低切割時(shí)所造成的熱切割變形，并提高較薄板切割面的切割質(zhì)量。銑邊機(jī)4.3.8.4板邊緣機(jī)械加工銑邊機(jī)為保證下料零件板邊直線度、消除火焰切割淬硬層從而達(dá)到充分釋放火焰切割內(nèi)應(yīng)力、完成零件坡口及零件配厚的加工，我公司現(xiàn)有一臺(tái)XB12型銑邊機(jī)，用于零件的邊緣加工。4.3.8.5單元無(wú)馬板定位組裝、反變形焊接、無(wú)余量切割技術(shù)(1)、頂板單元在定位組裝胎型上組裝（卡槽定位），避免焊接馬板對(duì)母材的損傷。(2)、頂?shù)装逶诜醋冃翁ゼ苌蠙C(jī)械卡固定位，船位CO2氣體保護(hù)自動(dòng)焊同向施焊U形肋兩側(cè)焊縫，減少焊接變形、確保焊接質(zhì)量。(3)、根據(jù)單元對(duì)接、箱體焊接、環(huán)縫焊接收縮的規(guī)律，并考慮彈性壓縮量，設(shè)置一定的工藝補(bǔ)償量，對(duì)單元實(shí)行無(wú)余量切割，減少現(xiàn)場(chǎng)總體組裝工作量。4.3.8.7、焊接機(jī)械化、自動(dòng)化根據(jù)接頭型式，合理選用高效焊接方法。在鋼梁制造中優(yōu)先采用自動(dòng)和半自動(dòng)CO2焊，板單元的縱、橫向?qū)雍缚p采用埋弧自動(dòng)焊。由于廣泛采用焊接自動(dòng)化技術(shù)，可以穩(wěn)定控制焊接質(zhì)量，減小人工技能差別的影響。同時(shí)由于機(jī)械化、自動(dòng)化程度高，能顯著提高工效，縮短生產(chǎn)周期，降低制造成本。4.3.8.8、鋼箱梁組焊胎架橫向預(yù)設(shè)拱度由于鋼箱梁處因恒載產(chǎn)生下?lián)?，鋼箱梁整體組焊時(shí)只能對(duì)箱梁的底板、斜底板實(shí)行彈性約束，無(wú)法實(shí)現(xiàn)對(duì)頂板的約束。為了抵消焊接應(yīng)力作用下上箱口產(chǎn)生的收縮變形，減少節(jié)段起吊及吊裝過(guò)程中橫向撓度及變形的影響，整體組裝胎架設(shè)計(jì)時(shí)，根據(jù)已有的經(jīng)驗(yàn)和設(shè)計(jì)要求，底板橫向預(yù)設(shè)工藝補(bǔ)償量和預(yù)拱度，來(lái)抵消整體組焊解馬后箱梁斷面的收縮變形和因恒載產(chǎn)生的下?lián)现?，確保鋼箱梁箱口尺寸和橋面的線形尺寸。4.3.8.9、采用階梯推進(jìn)方式組裝、焊接鋼箱梁技術(shù)對(duì)每一次預(yù)拼裝的節(jié)段組裝采取階梯推進(jìn)方式組織生產(chǎn)，即按照鋼箱梁的組裝順序，從胎架一端向另一端進(jìn)行施工，使同一工序在相鄰節(jié)段上形成階梯，這樣有利于各節(jié)段的匹配，避免同一部位上下層同時(shí)作業(yè)，確保生產(chǎn)安全性，提高工效，縮短工期。4.3.9單元制造工藝板單元制造按照“鋼板趕平及預(yù)處理→數(shù)控精確下料→零件加工（含U形肋制造）→胎型組裝→反變形焊接→局部修整”的順序進(jìn)行，其關(guān)鍵工藝如下：（1）鋼板趕平及預(yù)處理（2）數(shù)控精切下料（3）U形加勁肋制造（4）用高精度U形肋自動(dòng)定位板單元組裝胎組裝頂板單元（5）設(shè)計(jì)弧形胎架對(duì)弧形斜底板單元進(jìn)行自然成型加工，以保證弧形光順。（5）橫隔板單元外形尺寸控制（6）對(duì)單側(cè)有縱肋的板單元采用反變形焊接（7）優(yōu)先選用自動(dòng)和半自動(dòng)CO2焊接方法4.3.9.1、頂?shù)装鍐卧耥數(shù)装宀捎枚嘧炀校ê驴冢话闱闆r下在背塔端留配切量。U肋下料后經(jīng)過(guò)矯正、機(jī)加工、壓制成型。下料（●頂?shù)装宀捎枚嘧炀校ê驴冢?，一般情況下在背塔端留配切量。U肋下料后經(jīng)過(guò)矯正、機(jī)加工、壓制成型。下料頂、底板單元是全橋最多最主要的板單元，其制造精度直接影響到全橋的質(zhì)量。頂、底板單元是全橋最多最主要的板單元，其制造精度直接影響到全橋的質(zhì)量?！耥?shù)装寰邢铝虾笥泌s板機(jī)趕平，嚴(yán)格控制平面度?！耥?shù)装寰邢铝虾笥泌s板機(jī)趕平，嚴(yán)格控制平面度。矯正●采用磁力吊吊鋼板，以防產(chǎn)生永久變形。用板單元組裝胎組裝，組裝胎設(shè)有鋼板。組裝時(shí)將縱、橫基線返到頂?shù)装迳?，并打上樣沖眼?！癫捎么帕Φ醯蹁摪?，以防產(chǎn)生永久變形。用板單元組裝胎組裝，組裝胎設(shè)有鋼板。組裝時(shí)將縱、橫基線返到頂?shù)装迳?，并打上樣沖眼。組裝U（扁鋼）肋組裝U（扁鋼）肋●采用反變形胎，●采用反變形胎，閉口肋用CO2自動(dòng)焊機(jī)施焊，焊后控制松卡溫度，并進(jìn)行適當(dāng)修整。焊接焊接●焊后上平臺(tái)進(jìn)行修整檢驗(yàn)，以保證頂?shù)装迤矫娑?。修整●焊后上平臺(tái)進(jìn)行修整檢驗(yàn)，以保證頂?shù)装迤矫娑?。修整●將頂?shù)装鍐卧目v、橫基線返到無(wú)U（扁鋼）肋面，打樣沖眼●將頂?shù)装鍐卧目v、橫基線返到無(wú)U（扁鋼）肋面，打樣沖眼,以備梁段組裝用。劃線●用泡沫板和塑料布將底板U肋端口封閉，防止雨水和雜物進(jìn)入。包裝●用泡沫板和塑料布將底板U肋端口封閉，防止雨水和雜物進(jìn)入。包裝（2）頂（底）板制作工藝流程N(yùn)NNNN加工坡口Y趕平預(yù)處理精切下料趕平N板單元組裝YY焊接修整2.4.3.3合攏段（梁段I）的二次切頭中跨合攏前（第13號(hào)斜拉索施工完成后），對(duì)梁端位移進(jìn)行24或48小時(shí)測(cè)量，根據(jù)測(cè)量結(jié)果確定合攏溫度和合攏段長(zhǎng)度，據(jù)此對(duì)合攏段進(jìn)行二次切頭（兩頭），在較低溫度下，將合攏段吊裝就位，待溫度達(dá)到合攏溫度時(shí)，精確調(diào)整接縫間隙，完成全截面焊接。補(bǔ)涂底漆Y復(fù)驗(yàn)進(jìn)料U肋組裝檢查檢查檢查檢驗(yàn)不合格品控制程序YU肋焊接不合格品控制程序不合格品控制程序不合格品控制程序不合格品控制程序U肋涂裝標(biāo)記包裝工藝要點(diǎn)：1）板單元組裝頂板單元U形肋采用自動(dòng)定位組裝胎進(jìn)行定位組裝，嚴(yán)格控制U形肋縱、橫向位置。板單元反變形旋轉(zhuǎn)焊接胎2）反變形焊接工藝板單元反變形旋轉(zhuǎn)焊接胎U形肋與頂板的焊接在板單元反變形焊接胎上進(jìn)行船位焊接，既保證了焊縫的熔透深度，又保證了板單元焊后的平面度。3）樣板檢查為保證板單元U形肋間距滿足整體式橫隔板要求，除采用上述的工藝、工裝外，還將采用專用樣板檢查控制橫隔板位置的U形肋間距，樣板自由落入率必須達(dá)到100％。4.3.9.2、橫隔板單元橫隔板不僅是鋼箱梁的骨架，而且在梁段組裝時(shí)起到內(nèi)胎的作用，其制造精度直接影響到梁段的幾何尺寸和相鄰梁段箱口間的匹配精度；本橋橫隔板設(shè)計(jì)為整體式，上下直接插入頂?shù)装錟形肋，因此在橫隔板單元制作過(guò)程中必須嚴(yán)格控制尺寸精度橫隔板不僅是鋼箱梁的骨架，而且在梁段組裝時(shí)起到內(nèi)胎的作用，其制造精度直接影響到梁段的幾何尺寸和相鄰梁段箱口間的匹配精度；本橋橫隔板設(shè)計(jì)為整體式，上下直接插入頂?shù)装錟形肋，因此在橫隔板單元制作過(guò)程中必須嚴(yán)格控制尺寸精度根據(jù)橫隔板的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)，將每塊邊橫隔板分為2塊板單元制造，?！裰靼搴蜕辖影宀捎脭?shù)控精切下料（先切外形，再切坡口），精確預(yù)留焊接和修整收縮量；肋板、人孔和管線孔圍板采用多嘴切割機(jī)精切下料?！裰靼搴蜕辖影宀捎脭?shù)控精切下料（先切外形，再切坡口），精確預(yù)留焊接和修整收縮量；肋板、人孔和管線孔圍板采用多嘴切割機(jī)精切下料。下料每種板厚的橫隔板先試制一塊，準(zhǔn)確掌握每一步的焊接和修整收縮量，然后再批量制造。每種板厚的橫隔板先試制一塊，準(zhǔn)確掌握每一步的焊接和修整收縮量，然后再批量制造。矯正矯正●嚴(yán)格控制平面度和直線度?！駠?yán)格控制平面度和直線度?！衤窕∽詣?dòng)焊焊接，焊后無(wú)損探傷。●埋弧自動(dòng)焊焊接，焊后無(wú)損探傷。拼板噴粉劃線噴粉劃線●以橫隔板底邊為基準(zhǔn)精確劃出上水平肋位置線，所有豎肋均以此線為基準(zhǔn)定位組裝，其目的在于控制上水平肋至底邊的尺寸，從而便于頂板在梁段組裝時(shí)確定標(biāo)高?！褚詸M隔板底邊為基準(zhǔn)精確劃出上水平肋位置線，所有豎肋均以此線為基準(zhǔn)定位組裝，其目的在于控制上水平肋至底邊的尺寸，從而便于頂板在梁段組裝時(shí)確定標(biāo)高。組焊豎肋●板邊與胎架固定，用CO●板邊與胎架固定，用CO2半自動(dòng)焊機(jī)對(duì)稱施焊，嚴(yán)格控制焊接變形。在板單元對(duì)接處，水平肋留400mm組焊水平肋及圍板●指派優(yōu)秀修整技師代班指導(dǎo)，嚴(yán)格按修整工藝規(guī)程規(guī)定的順序進(jìn)行修整，并嚴(yán)格控制熱量的輸入，修整全過(guò)程在平臺(tái)上進(jìn)行。●指派優(yōu)秀修整技師代班指導(dǎo)，嚴(yán)格按修整工藝規(guī)程規(guī)定的順序進(jìn)行修整，并嚴(yán)格控制熱量的輸入，修整全過(guò)程在平臺(tái)上進(jìn)行。修整修整●在水下等離子切割機(jī)上完成U槽的二次切割?！裨谒碌入x子切割機(jī)上完成U槽的二次切割。二次切割二次切割工藝流程Y趕平預(yù)處理Y趕平預(yù)處理趕平精切下料YN檢查YN檢查焊接YN檢驗(yàn)補(bǔ)涂底漆加工組裝肋板標(biāo)記包裝復(fù)驗(yàn)N進(jìn)料不合格品控制程序不合格品控制程序不合格品控制程序不合格品控制程序工藝要點(diǎn)：鋼箱梁采用了整體式橫隔板，對(duì)其幾何尺寸和U形肋槽口尺寸提出了更高的要求，如何保證制造精度，是對(duì)設(shè)備能力和制造水平的一個(gè)挑戰(zhàn)，對(duì)此采取了以下工藝措施：（1）根據(jù)本公司水下等離子數(shù)控切割機(jī)的能力（軌距7.5米），采取了先組焊修，后整體切割的工藝，克服了焊接和修整收縮的不利影響。（2）為了檢驗(yàn)切割程序和切割質(zhì)量，對(duì)橫隔板首件進(jìn)行試拼裝，檢測(cè)槽口尺寸、間距偏差，長(zhǎng)度偏差，寬度偏差，拼裝對(duì)角線差等。4.3.9.3、內(nèi)外腹板●多嘴精切。下料●多嘴精切。下料●埋弧自動(dòng)焊拼板?！衤窕∽詣?dòng)焊拼板。拼板●嚴(yán)格控制平面度和直線度?！駠?yán)格控制平面度和直線度。矯正●嚴(yán)格控制箱梁線形。●嚴(yán)格控制箱梁線形。加工開(kāi)破口開(kāi)破口工藝流程進(jìn)料進(jìn)料不合格品控制程序N復(fù)驗(yàn)不合格品控制程序N復(fù)驗(yàn)YY趕平趕平預(yù)處理預(yù)處理精切下料精切下料趕平趕平加工加工NN不合格品控制程序檢查不合格品控制程序檢查標(biāo)記標(biāo)記包裝包裝4.3.10板單元制造工藝說(shuō)明4.3.10.1下料及加工1）放樣和號(hào)料應(yīng)嚴(yán)格按施工圖和工藝要求進(jìn)行，并預(yù)留焊接收縮量。樣板、樣桿、樣條制造的允許偏差應(yīng)符合下表的規(guī)定。樣板、樣桿、樣條制造允許偏差序號(hào)項(xiàng)目允許偏差(mm)1兩相鄰孔中心線距離±0.52對(duì)角線、兩極邊孔中心距離±1.03孔中心與孔群中心線的橫向距離0.54寬度、長(zhǎng)度+0.5，-1.05曲線樣板上任意點(diǎn)偏離1.02）本橋所用鋼板下料前均進(jìn)行預(yù)處理，通過(guò)趕平消除鋼板的軋制變形（尤其是局部硬彎）減小軋制內(nèi)應(yīng)力，從而減小制造中的變形，這是保證板件平面度的必要工序。鋼板的起吊、搬移、堆放過(guò)程中，應(yīng)采用磁力吊，注意保持鋼板的平整度。3）本橋所有零件優(yōu)先采用精密切割下料，精密切割下料尺寸允許偏差為±1.0精密切割邊緣表面質(zhì)量要求等級(jí)項(xiàng)目1用于主要零部件2用于次要零部件附注表面粗糙度Ra25μm50μmGB/T1031-1995用樣板檢測(cè)崩坑不允許1m長(zhǎng)度內(nèi),允許有一處1mm超限修補(bǔ),要按焊接修補(bǔ)規(guī)定處理塌角圓形半徑≤0.5mm切割面垂直度≤0.05t，且不大于2.0T為鋼板厚度4）自動(dòng)、半自動(dòng)氣割下料尺寸允許偏差為±1.5mm，手工氣割下料尺寸允許偏差為±2.0mm，切割面質(zhì)量應(yīng)符合表的規(guī)定。自動(dòng)、半自動(dòng)、手工氣割邊緣表面質(zhì)量項(xiàng)目標(biāo)準(zhǔn)規(guī)范(mm)允許極限(mm)構(gòu)件自由邊主要構(gòu)件自動(dòng)、半自動(dòng)氣割0.100.20手工氣割0.150.30次要構(gòu)件自動(dòng)、半自動(dòng)氣割0.100.20手工氣割0.501.00焊接接縫邊主要構(gòu)件自動(dòng)、半自動(dòng)氣割0.100.20手工氣割0.400.80次要構(gòu)件自動(dòng)、半自動(dòng)氣割0.100.20手工氣割0.801.506）對(duì)于形狀復(fù)雜的零件，用計(jì)算機(jī)1﹕1放樣確定其幾何尺寸，并采用數(shù)控切割機(jī)精切下料。編程時(shí)，要根據(jù)零件形狀復(fù)雜程度、尺寸大小、精度要求等確定切入點(diǎn)和退出點(diǎn)，并適當(dāng)加入補(bǔ)償量，消除切割熱變形的影響。7）對(duì)于下料后需要機(jī)加工的零件，其加工尺寸偏差嚴(yán)格按工藝文件或圖紙上注明的尺寸執(zhí)行。8）當(dāng)板件下料采用無(wú)余量切割工藝時(shí)，必須先進(jìn)行相關(guān)工藝試驗(yàn)，取得工藝參數(shù)，并經(jīng)監(jiān)理工程師批準(zhǔn)后方可實(shí)施。9）火焰切割工藝經(jīng)工藝評(píng)定確定并經(jīng)監(jiān)理工程師批準(zhǔn)后方可實(shí)施。精切應(yīng)嚴(yán)格執(zhí)行“火焰精密切割工藝守則”的規(guī)定。對(duì)于采用數(shù)控切割機(jī)下料的首件，應(yīng)先用機(jī)床噴墨裝置劃線驗(yàn)證程序的正確性。首件下料后，必須經(jīng)嚴(yán)格檢驗(yàn)確認(rèn)合格后，方可繼續(xù)下料。10）號(hào)料前應(yīng)檢查鋼料的牌號(hào)、規(guī)格、質(zhì)量，當(dāng)發(fā)現(xiàn)鋼料不平直、有銹蝕、油漆等污物影響下料時(shí)，應(yīng)矯正、清理后再號(hào)料，號(hào)料外形尺寸允許偏差為±1.0mm。11）號(hào)料時(shí)注意使鋼板的軋制方向與梁主要受力方向一致。12）下料流程圖施工圖、工藝施工圖、工藝技術(shù)交底校對(duì)下料繪制套料圖編數(shù)控程序制造樣板板材預(yù)處理4.3.10.2鋼板接料當(dāng)鋼板的尺寸不能滿足零件的尺寸要求或有不等厚板對(duì)接時(shí)，一般應(yīng)在零件精確下料前進(jìn)行拼接，接料的焊接坡口、施焊參數(shù)等必須嚴(yán)格按焊接工藝執(zhí)行，并按對(duì)應(yīng)的質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行外觀檢驗(yàn)和無(wú)損檢驗(yàn)。焊后對(duì)需要磨去余高的焊縫用砂帶機(jī)順應(yīng)力方向磨去余高。對(duì)于不等厚鋼板接料，應(yīng)在組對(duì)前按設(shè)計(jì)要求將較厚板側(cè)加工過(guò)渡坡。4.3.10.3零件矯正及組拼件技術(shù)要求1）主要受力零件冷作彎曲時(shí)，環(huán)境溫度不宜低于-5℃，內(nèi)側(cè)彎曲半徑不得小于板厚的5倍，小于者必須熱煨，熱煨溫度宜控制在900～1000零件可采用冷矯正或熱矯正，矯正后的允許偏差應(yīng)符合下表的規(guī)定。零件矯正允許偏差零件名稱簡(jiǎn)圖說(shuō)明允許偏差(mm)鋼板平面度每米范圍f≤1.0直線度全長(zhǎng)范圍L≤8000f≤3.0L＞8000f≤4.0U形肋U形肋尺寸B2b2H2四角不平度≤31）冷矯正后的鋼材表面不應(yīng)有明顯的凹痕和其它損傷。采用熱矯時(shí)，熱矯溫度應(yīng)控制在600～800℃2）由沖壓成型的零件，應(yīng)根據(jù)工藝試驗(yàn)結(jié)果用冷加工法矯正，矯正后不得出現(xiàn)裂紋或撕裂。3）當(dāng)采用冷加工制造U形肋時(shí)，U形肋外緣不得有裂紋，否則應(yīng)采用熱煨。4）由幾種零件組拼形成的組拼件允許偏差應(yīng)符合下表的規(guī)定。組拼件組裝尺寸允許偏差類別簡(jiǎn)圖項(xiàng)目允許偏差(mm)組拼件對(duì)接高低差T25≤1T<25<0.5對(duì)接間隙b+10無(wú)孔兩豎板中心線偏移≤2.0拼裝縫隙≤0.5拼裝縫隙≤0.5面板傾斜≤0.5加勁肋間距S1.0(有橫向聯(lián)結(jié)關(guān)系者)3.0(無(wú)橫向聯(lián)結(jié)關(guān)系者)內(nèi)外腹板的局部平面度≤1.0磨光頂緊縫隙≤0.25）部件及節(jié)段組拼允許偏差應(yīng)符合下表的規(guī)定。部件及節(jié)段組拼允許偏差類別簡(jiǎn)圖項(xiàng)目允許偏差(mm)零部件及單元組裝高度H+1.5+0.5豎板中心與水平板中心偏離Δ≤1腹板高H1面板、腹板單元縱肋、豎肋間距S2面板寬B1整體組裝隔板間距S2箱梁頂板單元U形肋中心間距s2(中間),1(兩端)橫隔板間距S2橫向不平度f(wàn)≤2縱向不平度≤4/4.0m范圍四角不平度≤5內(nèi)外腹板單元橫向不平度f(wàn)≤2縱向不平度≤4/4.0m范圍橫隔板橫向不平度2縱向不平度≤4/4.0m范圍4.3.10.4板單元組裝技術(shù)要求1）組裝前必須熟悉圖紙和工藝，認(rèn)真核對(duì)零件編號(hào)、外形尺寸和坡口，核查平面度、直線度等各種偏差，確認(rèn)符合圖紙和工藝要求后方可組裝。2）組裝前必須徹底清除待焊區(qū)的浮銹、底漆、油污和水分等有害物。3）焊縫端部按規(guī)定組引板，引板的材質(zhì)、厚度及坡口應(yīng)與所焊件相同。4）頂板、底板、腹板的縱向接料焊縫與U形肋角焊縫間距不得小于100mm。5）板單元用U形肋自動(dòng)定位組裝胎組裝，每次組裝前應(yīng)對(duì)組裝胎進(jìn)行檢查，確認(rèn)各定位尺寸合格后方可組裝。6）各類首制件必須經(jīng)檢查合格并由監(jiān)理工程師批準(zhǔn)后，方可批量生產(chǎn)。7）板單元組裝后應(yīng)按規(guī)定打上輪次號(hào)、板單元號(hào)、生產(chǎn)序列號(hào)。4.3.10.5板單元的存放及吊裝運(yùn)輸1）板單元的存放(1)一般要求a、板單元存放場(chǎng)地地基應(yīng)堅(jiān)實(shí)，不得有塌陷。b、板單元碼放時(shí)最下面一層板單元與地面間應(yīng)加墊木楞。板單元與板單元之間如有較長(zhǎng)距離的騰空或不能以平面接觸時(shí)也應(yīng)加墊木楞，以增強(qiáng)其穩(wěn)固性，防止板單元發(fā)生變形或倒塌。層與層之間的木楞應(yīng)墊在同一斷面處。c、板單元碼放時(shí)，相同種類、相同規(guī)格和形狀的板單元應(yīng)碼放在一起。在節(jié)段拼裝場(chǎng)碼放板單元時(shí)，應(yīng)按板單元在總拼時(shí)的狀態(tài)碼放，如底板閉口肋朝上碼放；頂板閉口肋朝下碼放等，從而減少總拼吊運(yùn)時(shí)的翻身。d、板單整摞的穩(wěn)定性，避免傾覆及處于下部的板單元因壓力過(guò)大產(chǎn)生塑性變形。一般情況下，板單元碼放高度應(yīng)適宜，應(yīng)保證元碼放高度不宜超過(guò)2米。（2）各類板單元碼放方法a、頂板單元的碼放圖2.2－1圖2.2－2頂板單元在廠內(nèi)板單元存放區(qū)應(yīng)一摞正、一摞反對(duì)應(yīng)碼放（如圖2.2－1)，以便在裝車或裝船運(yùn)輸時(shí)碼放成閉口肋相對(duì)、正反交替的形式（如圖2.2－2）。在節(jié)段拼裝場(chǎng)單塊及兩拼后的頂板單元應(yīng)按圖2.2－1中a圖2.2－1圖2.2－2b、縱、橫隔板單元的碼放縱、橫隔板單元均在公司制造，在車間及節(jié)段拼裝場(chǎng)應(yīng)按類別碼放，并注意碼放整齊、穩(wěn)定、單側(cè)肋板朝上，圖示略。2）板單元的吊裝運(yùn)輸起重人員要嚴(yán)格遵守安全操作規(guī)程。板單元吊運(yùn)時(shí)要“輕、穩(wěn)、準(zhǔn)”，嚴(yán)禁碰撞和拖拽。吊運(yùn)板單元前要仔細(xì)檢查吊具的安全性，狀況良好方可使用。板單元吊運(yùn)過(guò)程中宜使用磁力吊具，如果不能或沒(méi)有條件使用磁力吊而采用對(duì)板邊或坡口易造成損傷的鋼性吊具時(shí)，吊裝部位必須加墊保護(hù)。板單元在吊運(yùn)過(guò)程中應(yīng)盡量避免永久變形和損傷，如碰傷、勒傷、摔傷等。4.3.11、節(jié)段總拼工藝流程4.3.11.1總拼裝胎架總拼裝胎架設(shè)計(jì)應(yīng)滿足下列要求：1）胎架縱向各點(diǎn)標(biāo)高按設(shè)計(jì)給定的線形及預(yù)拱設(shè)計(jì)；橫向考慮焊接變形和重力的影響，設(shè)置適當(dāng)?shù)纳瞎岸取?）胎架基礎(chǔ)必須有足夠的承載力，確保在使用過(guò)程中不發(fā)生沉降。胎架要有足夠的剛度，避免在使用過(guò)程中變形。3）在胎架上設(shè)置縱、橫基線和基準(zhǔn)點(diǎn)，以控制節(jié)段的位置及高度，確保各部尺寸和立面線形。胎架外設(shè)置獨(dú)立的基線、基點(diǎn)，以便隨時(shí)對(duì)胎架進(jìn)行檢測(cè)。4）胎架應(yīng)滿足運(yùn)梁平車進(jìn)出方便和安全的要求。4.3.11.2、底板兩拼為減少占用總拼裝胎架時(shí)間，縮短總裝周期，在底板單元參與節(jié)段組裝前，同一塊體先在專用胎架上將二塊底板單元拼焊成一個(gè)底板單元合件。組裝時(shí)使用預(yù)留焊接收縮量的樣板控制焊縫兩側(cè)相鄰U肋或扁鋼肋的中心距。為減少焊接變形和火焰修整量，保證板塊平面度，在焊接前預(yù)置反變形。4.3.11.3、主線鋼結(jié)構(gòu)連續(xù)梁節(jié)段總拼單個(gè)鋼箱梁節(jié)段分成7個(gè)塊體單元，根據(jù)對(duì)各個(gè)塊體的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)分析，中間JML2、JML3、JML4、JML5、JML6五個(gè)塊體可作為一組在預(yù)拼胎架上一起正造組裝；兩側(cè)JML1、JML7塊體單獨(dú)反造組裝，反造組裝形成塊體后，再與中間五個(gè)塊體在預(yù)拼胎架上組裝匹配，安裝匹配件、碼板、臨時(shí)吊耳等。為便于運(yùn)輸，塊體間所有構(gòu)件對(duì)接焊縫在總拼胎架上不焊接，橋位焊接此焊縫，組裝時(shí)要求使用樣板檢查平、斜底板相鄰U肋間距，重點(diǎn)在橫隔板位置。1、中間JML2、JML3、JML4、JML5、JML6五個(gè)塊體的組裝。中心底板組裝：組裝從基準(zhǔn)梁段開(kāi)始，橫向定位以板單元橫基線與胎架上的相應(yīng)定位線（地樣線）對(duì)線；縱向定位以板單元的縱基線與胎架上的相應(yīng)定位線（地樣線）對(duì)線，同時(shí)考慮線形傾斜量影響，合格后馬板定位，用樣板檢查。定位前，應(yīng)在胎架上標(biāo)出每塊板單元的縱橫定位線（縱基線），并且從每塊板單元的組裝基線（基準(zhǔn)頭端）向坡口端組裝檢查線，作為板單元橫向定位時(shí)經(jīng)緯儀的測(cè)量檢查線，并用劃針劃線做好標(biāo)記（中心線處底板定位相當(dāng)關(guān)鍵）。其它平底板組裝：中心橋面板單元完成定位后，依次向兩邊組焊其它的橋面板單元，控制板單元基準(zhǔn)端錯(cuò)邊量。斜底板組裝：平底板接寬完成后進(jìn)行斜底板單元的定位，橫向定位以板單元橫基線與胎架上的相應(yīng)定位線（地樣線）對(duì)線；縱向定位以板單元的縱基線與胎架上的相應(yīng)定位線（地樣線）對(duì)線。同時(shí)考慮線形傾斜量影響，合格后馬板定位，用樣板檢查。內(nèi)腹板組裝：以底板的橫、縱基線為基準(zhǔn)，先組裝內(nèi)腹板的中間塊，并焊接其與底板的焊縫。橫隔板單元組裝：以底板的橫、縱基線為基準(zhǔn)，先組裝橫隔板的中間塊，并焊接其與底板的焊縫以及中間內(nèi)腹板的立焊縫。橫隔板的安裝重點(diǎn)控制橫隔板間距及與箱梁底板的垂直度、橫隔板角接處U肋槽口間距。組裝時(shí)嚴(yán)格對(duì)定位基線并用吊線錘控制隔板與底板傾角，同時(shí)兼顧橫隔板上邊緣2％的橫向坡度，。立位角接組裝時(shí)通過(guò)工藝措施有效控制立位角接焊接收縮量。頂板組裝工藝要點(diǎn)：橫向定位以板單元橫基線與胎架上的相應(yīng)定位線（地樣線）對(duì)線；縱向定位以板單元的縱基線與胎架上的相應(yīng)定位線（地樣線）對(duì)線，同時(shí)考慮線形傾斜量影響，合格后馬板定位，用樣板檢查。定位前，應(yīng)在胎架上標(biāo)出每塊板單元的縱橫定位線（縱基線），并且從每塊板單元的組裝基線（基準(zhǔn)頭端）向坡口端組裝檢查線，作為板單元橫向定位時(shí)經(jīng)緯儀的測(cè)量檢查線，并用劃針劃線做好標(biāo)記（中心線處底板定位相當(dāng)關(guān)鍵）?；鶞?zhǔn)梁段的基準(zhǔn)端用經(jīng)緯儀檢查板邊的垂直度和直線度，頂板展開(kāi)定位時(shí)采用吊線錘方法保證每個(gè)梁段端口的垂直度（要考慮由于制造線形產(chǎn)生的傾斜量）。組裝相鄰梁段頂板時(shí)用經(jīng)緯儀、吊線錘和鋼尺相配合的方法控制頂板單元橫、縱向位置精度，用水準(zhǔn)儀控制梁段頂板高程，相鄰梁段U肋錯(cuò)邊量。2.邊塊體采用反造法：鋼箱梁邊塊體頂板定位：橫向定位以板單元橫基線與胎架上的相應(yīng)定位線（地樣線）對(duì)線；縱向定位以板單元的縱基線與胎架上的相應(yīng)定位線（地樣線）對(duì)線，同時(shí)考慮線形傾斜量影響，合格后馬板定位，用樣板檢查。定位前，應(yīng)在胎架上標(biāo)出每塊板單元的縱橫定位線（縱基線），并且從每塊板單元的組裝基線（基準(zhǔn)頭端）向坡口端組裝檢查線，作為板單元橫向定位時(shí)經(jīng)緯儀的測(cè)量檢查線，并用劃針劃線做好標(biāo)記（中心線處底板定位相當(dāng)關(guān)鍵）?；鶞?zhǔn)梁段的基準(zhǔn)端用經(jīng)緯儀檢查板邊的垂直度和直線度，頂板展開(kāi)定位時(shí)采用吊線錘方法保證每個(gè)梁段端口的垂直度（要考慮由于制造線形產(chǎn)生的傾斜量）。組裝相鄰梁段頂板時(shí)用經(jīng)緯儀、吊線錘和鋼尺相配合的方法控制頂板單元橫、縱向位置精度，用水準(zhǔn)儀控制梁段頂板高程，相鄰梁段U肋錯(cuò)邊量。鋼箱梁邊塊體腹板定位：以頂板的縱基線以及腹板的定位線為基準(zhǔn)，先組裝腹板，并焊接其與頂板的焊縫。鋼箱梁邊塊體橫隔板定位：橫隔板的安裝重點(diǎn)控制橫隔板間距及與箱梁底板的垂直度、橫隔板角接處U肋槽口間距。組裝時(shí)嚴(yán)格對(duì)定位基線并用吊線錘控制隔板與底板垂直度，同時(shí)兼顧橫隔板上邊緣2％的橫向坡度，。立位角接組裝時(shí)通過(guò)工藝措施有效控制立位角接焊接收縮量。鋼箱梁邊塊體斜底板上的球扁鋼定位：按橫隔板上的球扁鋼槽口位置安裝球扁鋼。鋼箱梁邊塊體斜底板定位：橫向定位以板單元橫基線與胎架上的相應(yīng)定位線（地樣線）對(duì)線；縱向定位以板單元的縱基線與胎架上的相應(yīng)定位線（地樣線）對(duì)線，同時(shí)考慮線形傾斜量影響，合格后馬板定位，用樣板檢查。鋼箱梁邊塊體與中間塊體整體定位：橫向定位以板單元橫基線與胎架上的相應(yīng)定位線（地樣線）對(duì)線；縱向定位以板單元的縱基線與胎架上的相應(yīng)定位線（地樣線）對(duì)線，同時(shí)考慮線形傾斜量影響，合格后馬板定位。鋼箱梁塊體間臨時(shí)連接匹配件、臨時(shí)吊耳以及碼板安裝，塊體間構(gòu)件不焊接，至橋位焊接。4.3.11.4、匝道連續(xù)鋼箱梁采用反造法制作，其工藝流程如下：鋼箱梁頂板定位：橫向定位以板單元橫基線與胎架上的相應(yīng)定位線（地樣線）對(duì)線；縱向定位以板單元的縱基線與胎架上的相應(yīng)定位線（地樣線）對(duì)線，同時(shí)考慮線形傾斜量影響，合格后馬板定位，用樣板檢查。定位前，應(yīng)在胎架上標(biāo)出每塊板單元的縱橫定位線，并且從每塊板單元的組裝基線（基準(zhǔn)頭端）向坡口端組裝檢查線，作為板單元橫向定位時(shí)經(jīng)緯儀的測(cè)量檢查線，并用劃針劃線做好標(biāo)記（中心線處底板定位相當(dāng)關(guān)鍵）。基準(zhǔn)梁段的基準(zhǔn)端用經(jīng)緯儀檢查板邊的垂直度和直線度，頂板展開(kāi)定位時(shí)采用吊線錘方法保證每個(gè)梁段端口的垂直度（要考慮由于制造線形產(chǎn)生的傾斜量）。組裝相鄰梁段頂板時(shí)用經(jīng)緯儀、吊線錘和鋼尺相配合的方法控制頂板單元橫、縱向位置精度，用水準(zhǔn)儀控制梁段頂板高程，相鄰梁段U肋錯(cuò)邊量。其它頂板組裝：中心橋面板單元完成定位后，依次向兩邊組焊其它的橋面板單元，控制板單元基準(zhǔn)端錯(cuò)邊量?jī)?nèi)橫隔板單元組裝：以頂板上隔板定位線為基準(zhǔn)，先組裝橫隔板的中間塊，并焊接其與頂板的焊縫。橫隔板的安裝重點(diǎn)控制橫隔板間距及與箱梁底板的傾角、橫隔板角接處U肋槽口間距。組裝時(shí)嚴(yán)格對(duì)定位基線并用吊線錘控制隔板與底板傾角。縱腹板組裝：以頂板上的縱腹板定位線為基準(zhǔn)，組裝縱腹板，并焊接其與頂板的焊縫以及與中間隔板的立焊縫。邊橫隔板單元組裝：以頂板上橫隔板定位線為基準(zhǔn)，組裝橫隔板，注意縱向存在高度及水平兩個(gè)方向的線形變化，并焊接其與頂板的焊縫以及與縱腹板的立焊縫。其余縱腹板及邊橫隔板組裝：以頂板上的縱腹板定位線為基準(zhǔn)，組裝縱腹板，并焊接其與頂板的焊縫以及與中間隔板的立焊縫；以頂板上橫隔板定位線為基準(zhǔn)，組裝橫隔板，并焊接其與頂板的焊縫以及與縱腹板的立焊縫。側(cè)底板單元組裝：以隔板單元為內(nèi)胎，橫向以板單元橫基線與胎架上的相應(yīng)定位線（地樣線）對(duì)線；縱向以板單元的縱基線與胎架上的相應(yīng)定位線（地樣線）對(duì)線，同時(shí)考慮線形傾斜量影響，合格后馬板定位。底板單元組裝：橫向以板單元橫基線與胎架上的相應(yīng)定位線（地樣線）對(duì)線；縱向以板單元的縱基線與胎架上的相應(yīng)定位線（地樣線）對(duì)線，同時(shí)考慮線形傾斜量影響，合格后馬板定位。塊體翻身安裝臨時(shí)匹配件、碼板及臨時(shí)吊耳等。4.3.11.5、匝道疊合鋼箱梁采用正造法制作，其工藝流程如下：腹板在平胎架上定位。依據(jù)腹板上的隔板定位線對(duì)邊隔板進(jìn)行定位并焊接，注意隔板與腹板的由于橋梁縱坡引起的傾角。依據(jù)邊隔板上的槽口對(duì)斜底板上的加勁進(jìn)行定位。以邊隔板為內(nèi)胎，依據(jù)斜底板上的定位噴粉線對(duì)斜底板進(jìn)行定位，確保線形通順。安裝斜底板上加勁肋并焊接。至此形成邊側(cè)組合件。箱梁底板組裝：組裝從基準(zhǔn)梁段開(kāi)始，橫向定位以板單元橫基線與胎架上的相應(yīng)定位線（地樣線）對(duì)線；縱向定位以板單元的縱基線與胎架上的相應(yīng)定位線（地樣線）對(duì)線，同時(shí)考慮線形傾斜量影響。定位前，應(yīng)在胎架上標(biāo)出每塊板單元的縱橫定位線（縱基線），并且從每塊板單元的組裝基線（基準(zhǔn)頭端）向坡口端組裝檢查線，作為板單元橫向定位時(shí)經(jīng)緯儀的測(cè)量檢查線，并用劃針劃線做好標(biāo)記。隔板單元組裝：以底板上隔板定位線為基準(zhǔn)，先組裝橫隔板的中間塊，并焊接其與頂板的焊縫。橫隔板的安裝重點(diǎn)控制橫隔板間距及與箱梁底板的垂直度、橫隔板角接處球扁鋼槽口間距。組裝時(shí)嚴(yán)格對(duì)定位基線并用吊線錘控制隔板與底板傾角。組裝邊側(cè)組合件，以底板上的縱腹板定位線為基準(zhǔn)定位組合件，并焊接其與底板的焊縫以及與中間隔板的立焊縫。頂板組裝：橫向定位以板單元橫基線與胎架上的相應(yīng)定位線（地樣線）對(duì)線；縱向定位以板單元的縱基線與胎架上的相應(yīng)定位線（地樣線）對(duì)線，同時(shí)考慮線形傾斜量影響。4.3.11.6、組裝、預(yù)拼關(guān)鍵工藝：1、露天作業(yè)要點(diǎn)：整體拼裝為露天作業(yè)，環(huán)境溫度對(duì)拼裝尺寸影響較大。為控制鋼箱梁拼裝精度，減小溫差對(duì)板單元定位精度的影響，因此，關(guān)鍵板單元如：中間底（頂）板單元、外腹板單元的定位組裝在日出前、陰天或晚上進(jìn)行。同時(shí)，必須注意：鋼箱梁的設(shè)計(jì)溫度為15℃，對(duì)于靠標(biāo)志塔上標(biāo)志線來(lái)定位的橫向尺寸，均要根據(jù)實(shí)際溫度與設(shè)計(jì)溫度之差增加補(bǔ)償量，補(bǔ)償?shù)臄?shù)值根據(jù)鋼材的線膨脹系數(shù)計(jì)算。2、整體橫隔板組裝要點(diǎn)：由于本橋采用整體橫隔板，為了使頂板U形肋自由落入橫隔板槽口，并使頂板與橫隔板密貼，采取單塊頂板單元組裝的工藝。在頂板縱向?qū)雍缚p施焊前，用千斤頂預(yù)先向外頂推，使頂板U形肋與橫隔板槽口的遠(yuǎn)側(cè)邊頂緊，頂板單元橫向采用柔性馬與橫隔板固定，減小了縱縫收縮對(duì)節(jié)段橫向預(yù)拱度的影響。同時(shí)在焊縫下面加少量馬板，保證頂板接縫處的平面度。實(shí)踐證明，采用這種方法對(duì)減小焊接殘余應(yīng)力和保證頂板平面度效果顯著。3、橫隔板與頂板的焊接要點(diǎn)：采用焊絲焊接，提高工作效率和焊接質(zhì)量。對(duì)于仰角焊縫和U形肋焊縫交界處，采用小型專用角磨機(jī)進(jìn)行打磨。4、預(yù)拼裝要點(diǎn):為確保鋼箱梁順利架設(shè)，鋼箱梁在預(yù)拼裝場(chǎng)進(jìn)行預(yù)拼裝，若發(fā)現(xiàn)節(jié)段尺寸有誤或預(yù)拱度不符時(shí)，即可在預(yù)拼裝場(chǎng)進(jìn)行尺寸修正和調(diào)整匹配件尺寸，從而避免在高空調(diào)整，減少高空作業(yè)難度和加快吊裝速度，縮短封航時(shí)間。多節(jié)段匹配組焊完畢后，按制造長(zhǎng)度（預(yù)留焊接間隙和焊接收縮量）配切節(jié)段余量端。在不受日照影響的條件下，精確調(diào)整和測(cè)量線形、長(zhǎng)度、端口尺寸、直線度等，檢驗(yàn)合格后組焊工地臨時(shí)匹配件，經(jīng)監(jiān)理工程師簽認(rèn)后，除最后一個(gè)節(jié)段外其余節(jié)段出胎，最后一個(gè)節(jié)段前移與后續(xù)節(jié)段進(jìn)行預(yù)拼裝。出胎的鋼箱梁按施工圖規(guī)定的編號(hào)噴涂標(biāo)記。節(jié)段整體組焊完成后直接在胎架上進(jìn)行預(yù)拼裝檢查，重點(diǎn)檢查：橋梁縱向線形；節(jié)段縱向累加長(zhǎng)度；扭曲；節(jié)段間端口匹配情況等。根據(jù)工藝要求，節(jié)段預(yù)拼裝檢查前應(yīng)解除胎架對(duì)梁體的約束，使節(jié)段處于自由狀態(tài)。（1）線形檢查：橋梁線形檢查以縱向中心線處的理論標(biāo)高為準(zhǔn)，檢測(cè)各節(jié)段兩端橫隔板處的實(shí)際標(biāo)高值。在檢查線形的同時(shí)檢查預(yù)拼節(jié)段中心線的旁彎。節(jié)段扭曲檢查：是通過(guò)檢查各節(jié)段兩端橫隔板處的左右標(biāo)高值，判斷各節(jié)段的水平狀態(tài)及扭曲情況。（2）梁長(zhǎng)檢查：將鋼箱梁橫隔板處中心線返至頂板上作為檢查線，檢查各節(jié)段的累加長(zhǎng)度，確定后續(xù)節(jié)段的補(bǔ)償量。（3）節(jié)段間端口的匹配精度檢查除檢查橋梁總體線形尺寸外，還必須檢查節(jié)段間連接構(gòu)件的匹配情況。由于本橋采用節(jié)段整體組焊和預(yù)拼裝并行完成的工藝方案，其相鄰接口的變形趨勢(shì)是相同的，端口偏差較小。因此，節(jié)段間端口連接應(yīng)重點(diǎn)檢查節(jié)段中心梁高、相鄰?fù)飧拱寮暗装迤叫睂?duì)接近轉(zhuǎn)角處梁高、平斜對(duì)接對(duì)接轉(zhuǎn)角偏差、頂?shù)装灏暹呭e(cuò)邊量等。（4）坡口間隙檢查及臨時(shí)連接件墊板厚度的確定節(jié)段間接口的焊接間隙必須嚴(yán)格控制。過(guò)大的焊接間隙會(huì)增大焊接收縮量，影響連接精度；而間隙過(guò)小，則容易造成焊縫熔不透。因此，規(guī)定合理的焊接間隙是保證焊接質(zhì)量的一個(gè)重要因素。合理的焊接間隙是通過(guò)焊接工藝評(píng)定確定的，節(jié)段連接的其它要素都必須以此展開(kāi)。為此，采用間隙定位工藝板，確保間隙尺寸。在頂板、底板處確定若干個(gè)間隙定位點(diǎn)，用于間隙檢查。（5）預(yù)拼裝檢查測(cè)量要求a．對(duì)于各節(jié)段的標(biāo)高、長(zhǎng)度等重要尺寸的測(cè)量，應(yīng)避免日照影響，并記錄環(huán)境溫度。b．測(cè)量用的鋼帶或標(biāo)準(zhǔn)尺在使用前應(yīng)與被檢測(cè)工件同條件存放，使二者溫度一致，并定期送計(jì)量檢測(cè)部門檢定。c．測(cè)量用水準(zhǔn)儀，經(jīng)偉儀，儀表等一切量具均需經(jīng)二級(jí)計(jì)量機(jī)構(gòu)檢定。使用前應(yīng)校準(zhǔn)，并按要求使用。d．操作人員應(yīng)經(jīng)專門培訓(xùn)，持證上崗，并實(shí)行定人定儀器操作。e．鋼尺測(cè)距所用的拉力計(jì)的拉力應(yīng)符合鋼尺說(shuō)明書的規(guī)定。f．預(yù)拼裝時(shí)利用胎架區(qū)域的測(cè)量坐標(biāo)系統(tǒng)進(jìn)行現(xiàn)場(chǎng)檢測(cè)。4.3.11.7、單節(jié)段組裝尺寸允許偏差及全預(yù)拼節(jié)段驗(yàn)收允許偏差單節(jié)段組裝尺寸允許偏差簡(jiǎn)圖項(xiàng)目允許偏差(mm)長(zhǎng)度L2高度H2橫斷面對(duì)角線差4旁彎f5箱梁全寬D3面板全寬b1、b23全預(yù)拼節(jié)段驗(yàn)收允許偏差項(xiàng)目允許偏差附注梁高（H）±3跨度（L）5＋0.5LL以m計(jì)全長(zhǎng)±15腹板中心距±3蓋（翼）板寬±4橫斷面對(duì)角線差<4旁彎3+0.1L腹板中心線與兩端中心連線在平面內(nèi)的偏差，L以m計(jì)拱度+5-0支點(diǎn)高低差<5蓋板、腹板平面度<H/250且<8H為蓋板與加重力肋或架重力肋與加重力肋之間的距離扭曲每米不超過(guò)1，且每段<10每段以兩端隔板為準(zhǔn)4.3.12、焊接4.3.12.1、制定焊接工藝焊接工藝依據(jù)焊接工藝評(píng)定試驗(yàn)結(jié)果制定，根據(jù)焊接工藝評(píng)定試驗(yàn)報(bào)告編寫焊接工藝指導(dǎo)書。1）鋼箱梁為全焊結(jié)構(gòu)，結(jié)構(gòu)焊縫較多，應(yīng)在保證焊縫質(zhì)量的前提下，盡量采用焊接變形小焊縫收縮小的工藝，如CO2氣體保護(hù)焊，以減小焊接變形和殘余應(yīng)力。2）頂、底板的橫向?qū)雍缚p采用熔敷金屬量少、焊后變形小的坡口。U形加勁肋與頂、底板間的角焊縫采用V型單面坡口焊接，其熔透深度不小于0.8倍的板厚。3）預(yù)熱范圍為焊縫每側(cè)100mm以上，距焊縫30～50mm范圍內(nèi)測(cè)溫。修補(bǔ)時(shí)，碳弧氣刨前預(yù)熱溫度與施焊時(shí)相同。4.3.12.2、質(zhì)量保證措施1）上崗的焊工應(yīng)持證上崗，不得超越規(guī)定的范圍進(jìn)行焊接作業(yè)。2）進(jìn)行磁粉、超聲波和射線探傷的無(wú)損檢驗(yàn)人員，需持有效二級(jí)以上合格證書。3）在焊接環(huán)境溫度5℃4）現(xiàn)場(chǎng)焊接應(yīng)用防風(fēng)棚以局部防風(fēng)。遇有雨天時(shí)一般應(yīng)停止施工，如因進(jìn)度需要在雨天施工時(shí)，除局部加熱去濕和防風(fēng)雨外，整條焊縫需置于有效的防雨保護(hù)下方準(zhǔn)施焊。5）所有焊接材料應(yīng)符合設(shè)計(jì)文件的有關(guān)規(guī)定。焊接材料由專用倉(cāng)庫(kù)儲(chǔ)存，按規(guī)定烘干、登記領(lǐng)用。當(dāng)焊條、焊劑未用完時(shí)，應(yīng)交回重新烘干。烘干后的焊條應(yīng)放在專用的保溫筒內(nèi)備用。CO2氣體純度應(yīng)不小于99.5％。6）焊接人員必須嚴(yán)格遵守焊接工藝，不得隨意變更焊接規(guī)范參數(shù)。主要焊縫焊接后，應(yīng)按規(guī)定打上焊工鋼印。7）質(zhì)檢人員應(yīng)定期及不定期檢查焊接工藝指導(dǎo)書的貫徹執(zhí)行情況。如現(xiàn)場(chǎng)條件和規(guī)定條件不符時(shí)應(yīng)及時(shí)反映、解決。8）焊接設(shè)備應(yīng)處于完好狀態(tài)，并應(yīng)抽驗(yàn)焊接時(shí)的實(shí)際電流、電壓與設(shè)備上的指示是否一致，否則應(yīng)督促檢查、更換。9）焊前準(zhǔn)備應(yīng)注意：a)熟悉有關(guān)圖紙和工藝文件，核對(duì)焊接部件。檢查并確認(rèn)使用的設(shè)備工作狀態(tài)正常，儀表工具良好、齊全。b)徹底清理待焊區(qū)的鐵銹、氧化鐵皮、油污、水份等雜質(zhì)。10)定位焊應(yīng)注意:a）定位焊前應(yīng)按圖紙及工藝檢查焊件的幾何尺寸、坡口尺寸、焊接間隙、焊接部位的清理情況，如不符合要求不得定位焊。b）定位焊必須距設(shè)計(jì)焊縫端部30c）定位焊縫長(zhǎng)50～100mm，間距400～600mm，焊腳尺寸11）施焊過(guò)程應(yīng)注意：a）焊接時(shí)宜使用引板，且引弧板及引出板的材質(zhì)、坡口與所焊件相同，引熄弧長(zhǎng)度應(yīng)在80mm以上，焊后采用火焰切割方法切掉引板，不得用錘擊掉。板件的拼接焊縫與結(jié)構(gòu)焊縫的間距應(yīng)大于100mm；采用焊接接長(zhǎng)的板件，其接長(zhǎng)不得小于1000mm，寬度不小于200mm；T型接頭交叉焊縫間距不小于200mm。b）埋弧自動(dòng)焊回收焊劑距離應(yīng)不小于1m，埋弧半自動(dòng)焊回收焊劑距離應(yīng)不小于0.5mc）埋弧自動(dòng)焊施焊時(shí)不應(yīng)斷弧。如出現(xiàn)斷弧，則必須將?；√幣俪刹欢赣?∶5的斜坡，并搭接50mmd）多層焊施焊過(guò)程中每焊完一道，必須將熔渣清除干凈，并將焊縫及附近母材清掃干凈，再焊下一道。已完工焊縫亦應(yīng)按上述要求清理。4.3.12.3焊接接頭性能的基本要求主要構(gòu)件的對(duì)接和角接接頭的力學(xué)性能（包括拉伸、彎曲）試驗(yàn)值，不低于母材的標(biāo)準(zhǔn)值；注明等級(jí)焊縫的各項(xiàng)檢測(cè)指標(biāo)必須達(dá)到該級(jí)焊縫的要求；雙面全熔透的對(duì)接焊縫，其跟部重疊部分應(yīng)大于2.0mm；4.3.12.4焊縫外觀檢驗(yàn)1）所有焊縫均應(yīng)在冷卻后進(jìn)行外觀檢查，并填寫檢查記錄。所有焊縫不得有裂紋、未熔合、焊瘤、夾渣、未填滿、弧坑及漏焊等缺陷。其質(zhì)量要求應(yīng)符合下表的規(guī)定。2）外觀檢查不合格的焊接件，在未返修合格前不得進(jìn)入下一道工序。焊縫外觀檢查質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)編號(hào)項(xiàng)目簡(jiǎn)圖質(zhì)量要求（mm）1咬邊受拉部件縱向及橫向?qū)雍缚p不允許U形加勁肋角焊縫翼板側(cè)受拉區(qū)受壓部件橫向?qū)雍缚pΔ≤0.3主要角焊縫Δ≤0.5其他焊縫Δ≤12氣孔橫向及縱向?qū)雍缚p不允許主要角焊縫直徑小于1每米不多于3個(gè)，間距不小于20。其他焊縫直徑小于1.53焊腳尺寸埋弧焊Keq\o(\s\up5(＋２),\s\do3(０))，手弧焊Ｋeq\o(\s\up5(＋２),\s\do2(－１))，手弧焊全長(zhǎng)10%范圍內(nèi)允許Keq\o(\s\up5(＋３),\s\do3(－１))4焊波h＜2（任意25mm范圍內(nèi)）5余高（對(duì)接）b＜15時(shí)，h≤3；15＜b≤25時(shí)，h≤4；b＞25時(shí)，h≤4b/256余高鏟磨（對(duì)接）Δeq\o(\s\up5(),\s\do3(１))≤+0.5Δeq\o(\s\up5(),\s\do3(２))≤│-0.3│表面粗糙度Ra50μm4.3.12.5焊縫內(nèi)部質(zhì)量無(wú)損檢驗(yàn)焊縫施焊24小時(shí)后并且外觀檢驗(yàn)合格，方可進(jìn)行無(wú)損檢驗(yàn)。焊縫的質(zhì)量等級(jí)及探傷范圍詳見(jiàn)下表。焊縫無(wú)損檢驗(yàn)質(zhì)量等級(jí)及探傷范圍焊縫部位（質(zhì)量）等級(jí)探傷方法探傷比例探傷范圍執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)備注梁段頂、底板縱、橫向?qū)雍缚p超聲波100%TB10212-98GB11345-89GB3323-05JB/T6061-92廠內(nèi)X射線10%焊縫兩端各250～300mm，焊縫長(zhǎng)度大于1200mm時(shí)，中部加探250～300梁段間橫橋向?qū)雍缚p（環(huán)焊縫）超聲波100%焊縫全長(zhǎng)橋位，射線探傷比例為焊縫長(zhǎng)度比例X射線30%頂、底板十字交叉處100%、梁板塊間縱向?qū)雍缚p超聲波100%焊縫全長(zhǎng)橋位X射線10%焊縫兩端各250～300mm，焊縫長(zhǎng)度大于1200mm時(shí)，中部加探250～300T型接頭熔透角焊縫超聲波100%焊縫全長(zhǎng)橫隔板與內(nèi)腹板間T型熔透角焊縫超聲波100%焊縫全長(zhǎng)內(nèi)腹板與頂（底）板T型熔透角焊縫超聲波100%焊縫全長(zhǎng)橫隔板長(zhǎng)度及寬度橫向?qū)雍缚p超聲波100%頂板U肋坡口角焊縫磁粉100%兩端各抽探1000mm底板U肋坡口角焊縫磁粉100%兩端各抽探1000mmU肋嵌補(bǔ)段對(duì)接焊縫超聲波100%U肋嵌補(bǔ)段角焊縫磁粉100%焊縫全長(zhǎng)探傷比例指探傷接頭數(shù)量與該類型焊縫全部接頭數(shù)量之比焊縫的無(wú)損檢驗(yàn)等級(jí)詳見(jiàn)下表焊縫無(wú)損檢驗(yàn)等級(jí)焊縫質(zhì)量級(jí)別探傷方法檢驗(yàn)等級(jí)驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)Ⅰ級(jí)對(duì)接焊縫超聲波B級(jí)GB11345-89Ⅰ級(jí)X射線AB級(jí)GB3323-2005Ⅱ級(jí)Ⅱ級(jí)對(duì)接焊縫超聲波B級(jí)GB11345-89Ⅱ級(jí)X射線AB級(jí)GB3323-2005Ⅱ級(jí)熔透角接焊縫超聲波A級(jí)*GB11345-89Ⅱ級(jí)5.鋼結(jié)構(gòu)現(xiàn)場(chǎng)吊裝嘉閔JM主線高架鋼箱梁橋，長(zhǎng)138.3m,跨徑組合45.3+47.74+45.3m，梁高2.88m，橋面寬度31.7m。箱梁底面到地面高度約35mSW7-11、NE16-20、WN24-28匝道連續(xù)箱梁，寬為8.5m，梁高為1.7m。長(zhǎng)度和架設(shè)高度不等，長(zhǎng)度分別為：173.3m、179.7m、117.15m。架設(shè)高度分別為：19m、18m、26m。WN39-40和WN44-45匝道疊合梁、嘉閔主線42-43箱梁均為單跨簡(jiǎn)支梁。其跨徑長(zhǎng)度、斷面寬度和安裝高度不等，分別為：長(zhǎng)45.9m,寬8.5m,安裝高度33.5m；長(zhǎng)45.9m,寬8.5m,安裝高度29m；長(zhǎng)49.38m，寬40.77-49.05,安裝高度16.2m。嘉閔主線138.3m鋼箱梁縱向、橫向分成若干個(gè)條狀塊段。橫向分成每7塊，每塊寬4.6m，長(zhǎng)21.6和23.8m兩種（跨徑49.38m長(zhǎng),變截面簡(jiǎn)支箱梁分為24.69m,寬為4.6m），為縱向條狀，重量控制在55t左右，共分42段次安裝。匝道鋼箱梁的分段按橫斷面分二塊，縱斷面為18m/段長(zhǎng)劃分，單塊重量控制在38t以內(nèi)，便于運(yùn)輸和安裝。鋼箱梁由汽車運(yùn)輸至工地施工現(xiàn)場(chǎng)，邊卸車邊安裝，或卸車待用。5.1現(xiàn)場(chǎng)吊裝前的準(zhǔn)備5.1.1鋼結(jié)構(gòu)廠內(nèi)制作應(yīng)滿足下列條件方可進(jìn)入現(xiàn)場(chǎng)拼裝。（1）所有鋼箱梁、疊合梁總裝分段（按施工圖紙要求）的廠內(nèi)制作已全部完成。（2）分段的幾何尺寸、焊縫質(zhì)量均已滿足圖紙要求、工藝要求并經(jīng)工廠質(zhì)檢部門和監(jiān)理驗(yàn)收合格。（3）所有分段油漆均應(yīng)按鋼箱梁防腐涂裝技術(shù)要求完成廠內(nèi)部分，且焊縫處及碰傷處完全修補(bǔ)好。5.1.2檢查和準(zhǔn)備吊裝用的鋼支架以及總裝工具。5.1.3對(duì)運(yùn)輸車輛和相關(guān)設(shè)備進(jìn)行一次全面的檢修和保養(yǎng)，對(duì)素具進(jìn)行檢查，保證合格。5.1.4對(duì)施工人員進(jìn)行一次技術(shù)交底和安全生產(chǎn)教育。5.1.5針對(duì)首段吊裝，根據(jù)甲方提供的土建施工測(cè)量記錄，對(duì)土建的施工情況進(jìn)行察看，對(duì)于與鋼結(jié)構(gòu)總裝相關(guān)的部分尺寸應(yīng)重新進(jìn)行測(cè)量，測(cè)量標(biāo)高和中心線并做記錄。應(yīng)在規(guī)定的公差范圍內(nèi)方可實(shí)施吊裝工作，如果發(fā)現(xiàn)超差問(wèn)題，則應(yīng)立即反饋給總包方，由總包組織各有關(guān)單位協(xié)商處理。吊裝前，應(yīng)將混凝土柱預(yù)埋件表面清理干凈，使鋼板表面暴露出來(lái)，并對(duì)鋼箱梁間隙復(fù)測(cè)，以便及時(shí)調(diào)整。5.1.6要求土建單位提供并由監(jiān)理單位確認(rèn)的橋梁中心線和跨度位置線，土建單位應(yīng)在土建的砼柱頂部平面上標(biāo)出與鋼結(jié)構(gòu)對(duì)應(yīng)的中心線（橫梁支座結(jié)構(gòu)十字中心系、砼柱頂面十字中心線）標(biāo)記，支座安裝的位置及方向應(yīng)與圖紙要求相符，吊裝前再次組織有關(guān)單位進(jìn)行復(fù)測(cè)，以方便吊裝定位。但應(yīng)注意鋼橫梁支座底板與支座接觸范圍內(nèi)的焊縫應(yīng)磨平，保證其密實(shí)。5.1.7所有吊裝吊馬、吊環(huán)、令圈等應(yīng)在廠內(nèi)裝焊完畢。5.1.8所有出廠的構(gòu)件組成均應(yīng)達(dá)到總裝要求的分段。5.1.9采用油漆或其它方法對(duì)出廠的各個(gè)分段進(jìn)行編號(hào)，安裝吊裝吊耳。5.2施工支架搭設(shè)方案5.2.1標(biāo)準(zhǔn)及規(guī)范：《機(jī)件式的鋼管腳手架技術(shù)規(guī)范